Nadzorowanie magazynu
Pracodawca jest zobowiązany do zorganizowania gospodarki magazynowej i
odpowiedzialny za należyte składowanie materiałów w przedsiębiorstwie. Powinien przede
wszystkim ustalić właściwą organizację, zapewnić odpowiednie środki działania, kontrolę
oraz nadzór nad pracą magazynów.
Zakres i forma kontroli oraz nadzoru gospodarki magazynowej powinny być ujęte w
zarządzeniu wewnętrznym i określać:
dział lub stanowisko pracy, do którego należy przeprowadzenie kontroli w magazynie,
zakres i przedmiot kontroli magazynu oraz sposób jej przeprowadzenia,
sposób sprawowania nadzoru przez kierownictwo przedsiębiorstwa nad przeprowadzaną
kontrolą.
Kierownik komórki nadzorującej magazyn powinien przeprowadzać przeglądy
pomieszczeń magazynowych. Po każdym przeglądzie ma on obowiązek przekazać
pracodawcy:
notatkę o przystosowaniu magazynu do właściwości przechowywanych zapasów,
wnioski zmierzające do usprawnienia pracy magazynu.
W dziale lub na stanowisku pracy, który nadzoruje pracę magazynu powinien się
znajdować zbiór przepisów dotyczących gospodarki magazynowej, szczególnie warunków
przechowywania.
Pracodawca, będąc odpowiedzialnym za obieg dokumentacji magazynowej, jest
zobowiązany do:
opracowania instrukcji w sprawie zasad sporządzenia i obiegu dokumentacji, a także
ewidencji ruchu zapasów,
przeszkolenia w tym zakresie personelu i opracowania dla niego szczegółowego zakresu
czynności,
regularnego kontrolowania prawidłowości sporządzania i obiegu dokumentacji oraz
wyciągania konsekwencji w przypadku jakichkolwiek nieprawidłowości w tym zakresie.
Do ustawowych obowiązków pracodawcy, związanych z bezpieczeństwem i higieną
pracy należą między innymi:
ochrona życia i zdrowia pracowników przez zapewnienie bezpiecznych i higienicznych
warunków pracy,
dbanie o bezpieczny i higieniczny stan pomieszczeń pracy i wyposażenia technicznego,
dbanie o sprawność środków ochrony indywidualnej i zbiorowej oraz stosowanie ich
zgodnie z przeznaczeniem.
Pracodawca ma obowiązek zabezpieczenia przed zagrożeniem pożarowym oraz
zapewnienia ochrony przeciwpożarowej obiektom magazynowym. Służą temu następujące
działania:
przestrzeganie przeciwpożarowych wymagań budowlanych, instalacyjnych i
technologicznych,
wyposażanie i utrzymywanie w sprawności urządzeń i instalacji sygnalizacyjno-
alarmowych, urządzeń gaśniczych, sprzętu i urządzeń ratowniczych,
zapewnienie osobom przebywającym w magazynie bezpieczeństwa i możliwości
ewakuacji w czasie zagrożenia,
przygotowanie magazynu do prowadzenia akcji ratowniczej,
ustalenie sposobu postępowania na wypadek powstania pożaru, klęski żywiołowej lub
innego zagrożenia!
Odpowiedzialność w magazynie
Rozróżnia się trzy rodzaje odpowiedzialności pracownika:
 odpowiedzialność za szkodę wyrządzoną pracodawcy,
 odpowiedzialność materialną za powierzone mienie,
 odpowiedzialność porządkową.
Podstawową zasadą zarówno prawa cywilnego, jak i prawa pracy jest odpowiedzialność
pracownika za szkodę wyrządzoną pracodawcy. Istnieją dwa rodzaje odpowiedzialności za
szkodę:
odpowiedzialność kontraktowa, która występuje w sytuacji, kiedy szkoda powstała
na skutek niewykonania lub nienależytego wykonania zobowiązania (najczęściej
umów)
odpowiedzialność deliktowa, dotycząca sytuacji, gdy szkoda została wyrządzona
poprzez złamanie powszechnego zakazu nieszkodzenia innym.
W prawie pracy rozróżnia się:
 winę nieumyślną,
 winę umyślną.
Wina nieumyślna polega na lekkomyślnym lub rażącym niedbalstwie w wykonywaniu
obowiązków.
Wina umyślna polega na kradzieży lub wyrządzeniu pracodawcy szkody wskutek działania
(lub zaniechania działania) z zamiarem wyrządzenia szkody.
Poniżej przedstawiono sześć ogólnych zasad odpowiedzialności pracownika za szkodę
wyrządzoną pracodawcy.
1. Pracownik odpowiada za szkodę w granicach rzeczywistej straty i tylko za normalne
następstwa działania.
2. Przy winie nieumyślnej pracodawcy przysługuje odszkodowanie w wysokości
wyrządzonej szkody, równe rzeczywistej wartości szkody poniesionej przez pracodawcę.
Kwota odszkodowania nie może być większa niż trzymiesięczne wynagrodzenie pracownika.
3. Przy winie umyślnej pracownika pracodawcy przysługuje odszkodowanie w pełnej
wysokości wyrządzonej szkody. Jest ona sumą rzeczywistej wartości poniesionej szkody oraz
korzyści utraconych przez pracodawcę.
4. W przypadku winy kilku pracowników odszkodowanie poszczególnych pracowników jest
proporcjonalne do stopnia ich winy. Jeżeli ustalenie stopnia winy jest niemożliwe, to
odpowiedzialność jest dzielona w równych częściach (brak ustalenia stopnia winy).
5. Szkodę wyrządzoną osobie trzeciej naprawia pracodawca. Natomiast pracownik ponosi
odpowiedzialność wobec pracodawcy.
6, Naprawa szkody następuje na podstawie ugody między pracownikiem i pracodawcą.
Odpowiedzialność pracownika za szkody może być ograniczona. Pracownik nie
ponosi odpowiedzialności za szkodę w takim zakresie, w jakim pracodawca lub inna osoba
przyczyniły się do jej powstania lub zwiększenia. Pracownik nie ponosi także ryzyka
związanego z działalnością pracodawcy, a szczególnie nie odpowiada za szkodę, która
wynikła w związku z działaniem w granicach dopuszczalnego ryzyka.
Wysokość odszkodowania może obniżyć pracodawca w przypadku zawarcia ugody lub sąd
pracy przy uwzględnieniu wszystkich okoliczności sprawy.
Przesłankami odpowiedzialności pracownika za szkodę wyrządzoną pracodawcy są:
bezprawność działania pracownika, czyli naruszenie obowiązków pracowniczych
przez niewłaściwe działanie lub zaniechanie działania,
powstanie szkody po stronie pracodawcy,
związek przyczynowy pomiędzy działaniem lub zaniechaniem działania pracownika a
poniesioną przez pracodawcę szkodą,
wina, a więc wykazanie przez pracodawcę okoliczności uzasadniających
odpowiedzialność pracownika i wysokość szkody.
Obowiązek udowodnienia powyższych przesłanek ciąży na pracodawcy. Pracownik nie
poniesie odpowiedzialności w przypadku, gdy jedna z powyższych przesłanek nie wystąpi.
Odpowiedzialność materialna pracownika za powierzone mienie to wymierne materialne
konsekwencje ponoszone przez pracownika z tytułu powstałej szkody zawinionej przez niego
(pracownika).
Odpowiedzialność materialna personelu magazynowego to określony wymiar konsekwencji
materialnych ponoszonych przez pracownika magazynu z tytułu powstałych niedoborów w
powierzonych jego opiece zapasach.
Przy odpowiedzialności materialnej pracownika za mienie powierzone pracodawca musi
udowodnić:
prawidłowe powierzenie mienia z obowiązkiem wyliczenia się lub zwrotu,
powstanie szkody w mieniu powierzonym pracownikowi.
W takim przypadku obowiązuje zasada domniemania, że istnieją pozostałe przesłanki
odpowiedzialności, a więc:
 bezprawność działania, polegająca na niewykonaniu lub nienależytym wykonaniu
obowiązków pracowniczych,
 wina pracownika,
 związek przyczynowy pomiędzy bezprawnym działaniem a powstałą szkodą.
Rozróżnia się dwie formy odpowiedzialności materialnej pracowników magazynowych za
powierzone mienie:
 odpowiedzialność jednostkowa,
 odpowiedzialność wspólna,
O wyborze formy odpowiedzialności materialnej decyduje pracodawca, uwzględniając
istniejące ograniczenia prawne i organizacyjne.
Przy odpowiedzialności jednostkowej obowiązek naprawienia szkody w powierzonym
mieniu spoczywa na jednej osobie. Najczęściej jest to kierownik magazynu lub magazynier.
Przy stosowaniu odpowiedzialności jednostkowej zaleca się spełnienie następujących
warunków:
 obsada magazynu jedno- lub kilkuosobowa,
 niewielka powierzchnia magazynu,
 praca jednozmianowa,
 niewielkie stany i obroty magazynowe.
Odpowiedzialność wspólna za powierzone mienie nakłada obowiązek naprawienia szkody w
powierzonym mieniu na wszystkich pracownikach magazynu w częściach, które są określone
w umowie lub proporcjonalnie do stwierdzonej winy. Wspólna odpowiedzialność nie
wyklucza odpowiedzialności indywidualnej za inne mienie powierzone pracownikowi.
Stosowanie odpowiedzialności wspólnej jest możliwe, jeśli są spełnione następujące warunki
konieczne:
 liczba pracowników odpowiedzialnych nie przekracza:
- 8 osób przy pracy na 1 zmianę,
- 12 osób przy pracy na 2 zmiany,
- 16 osób przy pracy na 3 zmiany,
 zawarcie pisemnej umowy z pracodawcą,
 objęcie umową wszystkich pracowników magazynu,
 powierzenie mienia na podstawie inwentaryzacji z udziałem wszystkich pracowników lub
ich przedstawicieli.
Warunki konieczne do spełnienia to:
 wyodrębnione pomieszczenie przyjmowania i wydawania towarów,
 duże obiekty magazynowe przekraczające warunki dla wspólnej odpowiedzialności
(wymagane jest uzyskanie pozytywnej opinii organizacji związkowej)
 przeprowadzenie inwentaryzacji początkowej,
 pisemne zawiadomienie pracownika.
Odpowiedzialność porządkowa jest odpowiedzialnością pracownika za naruszenie
obowiązków, które wynikają z regulaminu pracy. Odpowiedzialność porządkowa jest
stosowana niezależnie od odpowiedzialności materialnej.
Przewiduje się możliwość stosowania kar dyscyplinarnych (upomnienie lub nagana) oraz
pieniężnych.
Zagospodarowanie magazynu
Podział magazynu na strefy
Wydzielanie stref w magazynach jest związane z realizowanym procesem. Dlatego większość
magazynów posiada przestrzeń podzieloną na strefy odpowiadające czterem podstawowym
fazom procesu magazynowania.
Rozróżnia się cztery zasadnicze strefy magazynu:
 przyjęć,
 składowania,
 kompletacji,
 wydań.
Strefa przyjęć to wydzielona przestrzeń przeznaczona dla czynności operacyjno-
technologicznych, związanych z przyjęciem towarów do magazynu.
Strefa składowania jest wydzieloną przestrzenią przeznaczoną dla składowania
przechowywanych towarów. W strefie składowania może odbywać się kompletacja.
Strefa kompletacji to wydzielona przestrzeń przeznaczona wyłącznie do kompletacji
towarów. W wielu magazynach kompletacja odbywa się w strefie składowania. Wówczas nie
ma wydzielonej strefy kompletacji.
Strefa wydań jest wydzieloną przestrzenią przeznaczoną dla czynności organizacyjno-
technicznych związanych z wydaniem i ekspedycją towarów.
Strefa składowania jest zasadniczą przestrzenią w magazynach. Jej wielkość zależy od
poziomu przechowywanego zapasu i stosowanej technologii składowania. Ze względu na
warunki przechowywania, w obrębie strefy składowania mogą być wydzielone
pomieszczenia:
 o innej temperaturze (chłodnie, mroz
nie),
 zapewniające szczególne warunki bezpieczeństwa (dla materiałów nieaezpiecznych,
substancji chemicznych),
 dodatkowo zabezpieczone przed kradzieżą (z uwagi na wartość zapasu),
 wymagane przepisami (dla leków psychotropowych, narkotyków).
Strefa składowania może różnić się ze względu na sposób składowania (składowanie rządowe
i blokowe), zastosowaną technologię i wyposażenie, wysokość lub konstrukcję budynku.
Strefa kompletacji jest wydzielana w celu skrócenia czasu kompletacji. Powierzchnia strefy
zależy od wielkości zapasu, który pozwala skompletować wszystkie zamówienia w
określonym przedziale czasu (np. jednej zmiany, jednego dnia). Liczba lokalizacji, z których
pobiera się towar, powinna odpowiadać liczbie pozycji asortymentowych wydawanych z
magazynu. Prawidłowe rozłożenie towaru skraca drogę pokonywaną przez pracownika oraz
czas pobierania.
Obecnie coraz częściej spotyka się wydzielanie strefy kompletacji ze strefy składowania.
Wówczas strefa kompletacji zajmuje przestrzeń do wysokości około 2 m. Przechowywany
zapas umieszcza się powyżej. Jest to możliwe, gdy kompletacja odbywa się poza godzinami
przyjęć do magazynu (unika się manipulowania przyjmowanymi jednostkami ładunkowymi
nad pracownikami prowadzącymi kompletację).
Układy technologiczne magazynów
Układy technologiczne magazynów różnią się wzajemnym rozmieszczeniem stref względem
siebie. Wyróżnia się trzy układy technologiczne magazynów1:
 przelotowy,
 kątowy,
 workowy.
W układzie przelotowym strefy przyjęć i wydań są po przeciwnych stronach strefy
składowania (rys)
Układ kątowy charakteryzuje się umieszczeniem strefy przyjęć i wydań przy sąsiadujących ze
sobą ścianach strefy składowania (rys)
W układzie workowym strefy przyjęć i wydań znajdują się przy tej samej ścianie strefy
składowania. Mogą być od siebie oddzielone lub tworzyć jedną strefę przyjęć -wydań.
Wówczas proces przyjmowania i wydawania jest realizowany z wykorzystaniem tych samych
urządzeń przeładunkowych i środków transportu wewnętrznego (rys)
Technologie składowania
Technologie składowania służą zabezpieczaniu dóbr materialnych i utrzymywaniu ich
w stanie pełnej przydatności użytkowej podczas ich składowania w danym miejscu. Jest to
możliwe poprzez zapewnienie odpowiednich warunków składowania.
W magazynie najczęściej stosuje się jeden z dwóch sposobów: składowanie rzędowe lub
składowanie blokowe.
Składowanie rzędowe polega na ułożeniu jednostek ładunkowych w rzędach w sposób, który
umożliwia swobodny dostęp do każdej z nich. W szczególnym przypadku dostępna jest górna
jednostka ładunkowa każdego stosu. Dostęp jest możliwy z korytarzy znajdujących się
między rzędami. Towary można składować w jednym poziomie, piętrzyć w stosy lub
umieszczać w regałach na wielu poziomach.
Zaletami składowania rzędowego są:
 swobodny dostęp do każdego asortymentu i najczęściej do każdej jednostki ładunkowej,
 przejrzystość rozmieszczenia jednostek ładunkowych,
 łatwa organizacja prac.
Wady to:
 duża liczba dróg transportowych,
 niski wskaz
nik wykorzystania powierzchni magazynowej (ok. 25-60%). Składowanie
rzędowe stosuje się głównie przy magazynowaniu dużej liczby pozycji asortymentowych o
małym zapasie, np. pojedynczych jednostek ładunkowych.
Składowanie rzędowe może być realizowane bez stosowania urządzeń do składowania lub z
ich wykorzystaniem (np. regałów stałych ramowych).
Składowanie blokowe
Składowanie blokowe polega na ułożeniu jednostek ładunkowych na posadzce magazynu,
jedna przy drugiej. Zachowuje się między nimi wymagane luzy manipulacyjne, które
zabezpieczają jednostki ładunkowe przed uszkodzeniami mechanicznymi. W zależności od
iloości asortymentu składowanego towaru tworzy się bloki dwu-, trzy- i wielorzędowe, po
kilka jednostek ładunkowych w rzędzie bloku.
Dostęp do jednostki ładunkowej wewnątrz bloku jest możliwy po przemieszczeniu ładunków,
które ją oddzielają od korytarza.
Zaletą składowania blokowego jest efektywne wykorzystanie powierzchni magazynowej (ok.
50-80%). Wadami są:
 brak bezpośredniego dostępu do jednostek ładunkowych w środku bloku,
 trudność z zastosowaniem zasady wydawania jednostek ładunkowych w kolejności, w
jakiej były dostarczone do magazynu.
Składowanie blokowe stosuje się szczególnie przy magazynowaniu małej liczby pozycji
asortymentowych o dużym zapasie, np. kilku lub kilkunastu jednostek ładunkowych.
W magazynach stosuje się trzy zasady, dotyczące kolejności wydań z magazynu: LIFO,
FIFO i FEFO.
W zasadzie LIFO {Last In First Out - ostatnie przyszło pierwsze wyszło), jednostki
ładunkowe tego samego towaru, które zostały dostarczone najpóz
niej są wydawane jako
pierwsze.
Zasada FIFO {First In First Out ~ pierwsze przyszło pierwsze wyszło) wymaga, aby
jednostki ładunkowe tego samego towaru, które zostały dostarczone najwcześniej, były
wydawane jako pierwsze.
Trzecią zasadą wydawania jest FEFO {First Expired First Out- pierwsze traci ważność
pierwsze wyszło). Zasadę stosuje się dla towaru, który ma określoną datę ważności lub termin
przydatności do spożycia. Jednostki ładunkowe tego samego towaru, którego termin
przydatności do spożycia upłynie najwcześniej, są wydawane jako pierwsze. Jest to bardzo
ważna zasada wydawania z magazynu, ponieważ zapobiega przeterminowaniu towarów.
Ułożenie i piętrzenie jednostek ładunkowych
Zarówno w składowaniu rzędowym, jak i w blokowym jednostki ładunkowe mogą być
ułożone w różny sposób w stosunku do korytarza. Zależnie od usytuowania dłuższego boku
jednostki ładunkowej w stosunku do korytarza, rozróżnia się trzy zasadnicze ułożenia:
 równoległe,
 prostopadłe,
 skośne.
Piętrzenie jednostek ładunkowych to ich układanie: w stosach (jedna na drugiej), w gniazdach
regatowych tub w kanałach przepływowych.
Rozróżnia się następujące rodzaje piętrzenia jednostek ładunkowych:
 bez urządzeń do składowania:
- bezpośrednie,
- pośrednie,
 w urządzeniach do składowania:
- w regałach stałych,
- w regałach przejezdnych,
- w regałach przepływowych,
- w regałach zblokowanych.
Piętrzenie bezpośrednie bez urządzeń do składowania polega na układaniu jednej
paletowej jednostki ładunkowej bezpośrednio na drugiej. Wysokość tak utworzonego stosu
zależy od wytrzymałości na ściskanie piętrzonych towarów lub opakowań. Wysokością
piętrzenia w stosy nazywa się liczbę warstw towarów w opakowaniach lub liczbę jednostek
ładunkowych, które są lub mogą być ułożone jedna na drugiej. Konieczne jest zapewnienie
stateczności stosu. Zaleca się tworzenie stosów poprzez piętrzenie bezpośrednie paletowych
jednostek ładunkowych wyłącznie tego samego towaru (tej samej pozycji asortymentowej).
Piętrzenie pośrednie bez urządzeń do składowania polega na wyposażaniu paletowych
jednostek ładunkowych uformowanych na paletach płaskich w nadstawki paletowe lub na
stosowaniu palet skrzyniowych. Przy piętrzeniu pośrednim nie ma znaczenia wytrzymałość na
ściskanie piętrzonych ładunków lub jego opakowań.
Piętrzenie w regałach stałych polega na umieszczaniu paletowych jednostek ładunkowych
uformowanych na paletach płaskich na poprzeczkach nośnych regałów w gniazdach
paletowych. Szerokość gniazda zależy od długości poprzeczek nośnych, łączących ramy
regałów. Przy zachowaniu luzów manipulacyjnych w gniazdach składuje się najczęściej od 1
do 4 paletowych jednostek ładunkowych. W praktyce najczęściej występują regały stale
ramowe bez półkowe z gniazdami o nośności do 3 600 kg, przeznaczone dla trzech palet EUR
ułożonych prostopadle. Dzięki perforacjom ram wysokość gniazd paletowych można
regulować poprzez zmianę położenia poprzeczek nośnych.
Regały stałe zapewniają dostęp do każdej paletowej jednostki ładunkowej i pozwalają na
stosowanie zasady FIFO.
Piętrzenie w regałach przejezdnych jest podobne jak dla regałów stałych. Różnica polega
na tym, ze poszczególne rzędy regałów ustawione są na specjalnych wózkach regatowych
poruszających się po szynach jezdnych ułożonych na podłodze magazynu. W regałach
przejezdnych w danej chwili możliwy jest dostęp tylko do paletowych jednostek
ładunkowych umieszczonych w rzędach przy korytarzu. Dostęp do innych jednostek jest
utrudniony \ wymaga odpowiedniego przesunięcia rzędów regałów w celu zmiany położenia
korytarza.
Piętrzenie w regałach przepływowych polega na ułożeniu paletowych jednostek
ładunkowych w jednym z kanałów na przedniej ścianie regału. Pod wpływem siły ciężkości
paletowa jednostka ładunkowa przemieszcza się wewnątrz regału na przenośniku rolkowym
lub wałkowym na przeciwległy koniec bloku regałowego. Pobranie pierwszej palety
powoduje automatyczne przesunięcie pozostałych palet w kanale. Regał przepływowy
funkcjonuje według zasady FIFO. W kanale regału umieszcza się ten sam towar, najczęściej
jednej partii produkcyjnej.
Piętrzenie w regałach zblokowanych polega na umieszczaniu paletowych jednostek
ładunkowych w jednym z kanałów. Pierwsza jednostka znajduje się najgłębiej regału na
posadzce. Następne jednostki są piętrzone na podporach na kolejnych poziomach. Wózek
podnośnikowy widłowy wjeżdża w głąb regału z paletą uniesioną powyżej podpory, na której
będzie umieszczona. Załadunek jak i rozładunek regału zblokowanego jest bardzo
pracochłonny. Wymaga dużej precyzji przy manipulowaniu oraz stosowania palet o
sprawdzonej jakości. Ponieważ regał zblokowany funkcjonuje według zasady LIFO, w
kanałach umieszcza się towar tego samego rodzaju, zazwyczaj tej samej partii produkcyjnej.