Ocena Zagrożeń w Usługowym Zakładzie Stolarskim

SPIS TREŚCI

3.1. Wyposażenie Zakładu 7

3.2. Wykaz stanowisk pracy w zakładzie stolarskim 9

3.3. Proces technologiczny produkcji stolarki okiennej i drzwiowej 10

3.4. Schemat organizacyjny Usługowego Zakładu Stolarskiego 12

4.1. PODSTAWOWE POJĘCIA, CELE OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO 12

4.1.1. Podstawowe Pojęcia 13

4.1.2. Cele Oceny Ryzyka Zawodowego 13

4.1.3. Ocena Ryzyka Zawodowego Wg Pn -N 18002:2000 14

4.2. WSTĘPNA OCENA STANU BHP NA STANOWISKU PRACY STOLARZA MASZYNOWEGO 20

4.3. KOMPLEKSOWA OCENA RYZYKA ZAWODOWEGO 26

4.3.1. ETAP 1 - WYMAGANIA OGÓLNE DLA POMIESZCZENIA, STANOWISKA PRACY I PRACOWNIKA 28

4.3.2. ETAP 2 - IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ NA STANOWISKU PRACY 31

4.3.3. ETAP 3 - OSZACOWANIE KATEGORII RYZYKA ZAWODOWEGO DLA STANOWISKA STOLARZA 41

4.3.4. ETAP 4 - ZALECANE DZIAŁANIA PO OSZACOWANIU RYZYKA ZAWODOWEGO 48

4.3.5. ETAP 5 - ZAPOZNANIE PRACOWNIKÓW Z OCENĄ RYZYKA ZAWODOWEGO 49

4.3.6. ETAP 6 - OKRESOWA WERYFIKACJA OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO 49

7.1. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP PRASY HYDRAULICZNEJ DO KLEJENIA MIKROCZOPÓW 54

7.1.1. OBSŁUGA URZĄDZENIA 54

7.1.2. UWAGI OGÓLNE 55

7.1.3. BHP PRZY OBSŁUDZE PRASY 55

7.2. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP DLA FREZARKO - CZOPIARKI TYP FC - 10 DO MIKROWCZEPÓW 56

7.2.1. UWAGI OGÓLNE 57

7.2.2. UWAGI PRZED PRZYSTĄPIENIEM DO PRACY 57

7.2.3. SPRAWDZANIE PRZED URUCHOMIENIEM 58

7.2.4. BHP PRZY OBSŁUDZE FREZARKO-CZOPIARKI 59

7.3. STANOWISKOWA INSTRUKCJAOBSŁUGI I BHP HYDRAULICZNEGO ŚCISKU DO MONTAŻU RAM OKIENNYCH - HSRO 60

7.3.1. OBSŁUGA URZĄDZENIA 60

7.3.2. CZYNNOŚCI OBSŁUGUJĄCEGO W PROCESIE ŚCISKANIA 61

7.3.3. BHP PRZY OBSŁUDZE ŚCISKU 61

7.4. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI BHP DLA STRUGARKI GRUBIARKI TYP - DSNA - 63 62

7.4.1. Uwagi ogólne 62

7.4.2. Uwagi przed przystąpieniem do pracy 63

7.4.3. OBSŁUGA 63

7.4.4. BHP PRZY OBSŁUDZE STRUGARKI GRUBIARKI 63

7.5. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP DLA FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP FD - 2 65

7.5.1. Uwagi ogólne 66

7.5.2. Uwagi przed przystąpieniem do pracy 66

7.5.3. OBSŁuGA 67

7.5.4. BHP przy obsłudze frezarki 68

7.6. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP DLA FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP F - 110 69

7.6.1. Uwagi ogólne. 70

7.6.2. Uwagi przed przystąpieniem do pracy 70

7.6.3. obowiązkI obsługującego frezarkę 71

7.6.4. BHP przy obsłudze frezarki. 71

1. DEFINICJE

W pracy zostało użytych szereg pojęć ogólnych, które zdefiniowano jak poniżej.

Analiza ryzyka - badanie ryzyka obejmujące określenie charakterystyki obiektu, identyfikację zagrożeń i szacowanie ryzyka.

Bezpieczeństwo - uwolnienie od nieakceptowalnego ryzyka (na podstawie Przewodnika ISO/IEC 2:1996, definicja 2.5)

Charakterystyka stanowiska pracy - zespół cech określających (opisujących) obszar stanowiska pracy.

Czynnik zagrażający - medium o energii przewyższającej próg odporności człowieka (obiektu).

Ekspozycja - wystawienie pracownika w określonym czasie na oddziaływanie czynników środowiska pracy w wyniku, którego pracownik jest narażony na utratę zdrowia.

Ocena ryzyka - kompleksowe oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia i stopnia ciężkości możliwego urazu lub pogorszenia stanu zdrowia w sytuacji zagrożenia dokonywane w celu doboru właściwych środków ochronnych.

Ryzyko - kombinacja prawdopodobieństwa wystąpienia urazu lub pogorszenia stanu zdrowia i stopnia ich ciężkości.

Ryzyko resztkowe - ryzyko pozostające po zastosowaniu środków ochronnych.

Ryzyko tolerowalne - ryzyko, które zostało zaakceptowane w danych okolicznościach, zgodnie z bieżącymi wartościami społecznymi.

Stanowisko pracy - przestrzeń pracy, wraz z wyposażeniem w środki i przedmioty pracy, w której pracownik wykonuje pracę.

Sytuacja zagrożenia - okoliczności, w których ludzie, majątek lub środowisko są eksponowani na zagrożenia.

Szkoda - uraz fizyczny lub uszczerbek na zdrowiu ludzi albo też uszkodzenia majątku lub degradacja środowiska.

Środki ochronne - środki ochrony zbiorowej, środki ochrony indywidualnej lub inne środki techniczne i organizacyjne, stosowane w celu zmniejszenia ryzyka zawodowego.

Uraz - fizyczne uszkodzenie ciała będące skutkiem oddziaływania energii mechanicznej, chemicznej, cieplnej lub innej energii środowiskowej przekraczającej tolerancję ciała.

Wypadek - nagłe, niepożądane zdarzenie trudne do przewidzenia, w którego wyniku ludzie tracą życie, doznają obrażeń, a także ponoszą różne straty.

Zagrożenie - potencjalne źródło szkód.

Zagrożenie mechaniczne - ogólne określenie wszelkich czynników fizycznych, które mogą być przyczyną urazów powodowanych mechanicznym działaniem części maszyn, narzędzi, przedmiotów obrabianych lub wyrzucanych materiałów stałych albo płynnych.

Zdarzenie szkodliwe - wydarzenie, w którym sytuacja zagrożenia przeradza się w szkodę.

Zdarzenie zagrażające - jakiekolwiek zdarzenie mogące spowodować szkodę.

2. WSTĘP

Pracownicy zatrudnieni w zakładach napraw samochodów są narażeni na oddziaływanie różnorodnych czynników niebezpiecznych i szkodliwych zagrażających ich zdrowiu i życiu. Praca w warunkach narażenia na wyżej wymienione czynniki stwarza możliwość wystąpienia niepożądanych skutków zdrowotnych w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy.

Czynniki występujące w środowisku pracy często różnią się, jeśli chodzi o ich rodzaje, stężenia lub natężenia od czynników występujących w naturalnym środowisku człowieka. Różnice te wynikają z procesów pracy w danym zakładzie.

W zakładach stolarskich występują czynniki niebezpieczne i szkodliwe. Należą do nich substancje chemiczne,, czynniki takie jak: hałas, drgania (wibracja). Źródłem emisji są urządzenia i maszyny.

W związku z zagrożeniami na stanowiskach pracy, zgodnie z art. 226 ustawy [1 --> [Author:x] 3] Pracodawca jest obowiązany informować pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.

W oparciu o rozporządzenie [2 --> [Author:x] 1] pracodawca jest obowiązany oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe, występujące przy określonych pracach oraz stosować niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko. W szczególności pracodawca jest obowiązany:

• zapewnić organizację pracy i stanowisk pracy w sposób zabezpieczający pracowników przed zagrożeniami wypadkowymi oraz w przypadku oddziaływania czynników szkodliwych i uciążliwych dla zdrowia,

• zapewnić likwidację zagrożeń dla zdrowia i życia pracowników, głównie przez stosowanie technologii, urządzeń, materiałów i substancji nie powodujących takich zagrożeń.

Jeżeli ze względu na rodzaj procesu pracy likwidacja zagrożeń nie jest możliwa, należy stosować odpowiednie rozwiązania organizacyjne i techniczne, w tym odpowiednie środki ochrony zbiorowej, ograniczające wpływ tych zagrożeń na zdrowie i bezpieczeństwo pracowników. W sytuacji, gdy ograniczenie zagrożeń w wyniku zastosowania rozwiązań organizacyjnych i technicznych nie jest wystarczające, pracodawca jest obowiązany zapewnić pracownikom środki ochrony indywidualnej, odpowiednie do rodzaju i poziomu zagrożeń.

Pracodawca jest obowiązany zapewnić systematyczne kontrole stanu bezpieczeństwa i higieny pracy, ze szczególnym uwzględnieniem organizacji procesów pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych oraz ustalić sposoby rejestracji nieprawidłowości i metody ich usuwania.

W razie stwierdzenia bezpośredniego zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników, osoba kierująca pracownikami jest obowiązana do niezwłocznego wstrzymania prac i podjęcia działań w celu usunięcia tego zagrożenia.

Celem pracy jest przedstawienie podstawowych zagrożeń i uciążliwości występujących w środowisku pracy, małego zakładu napraw samochodów.

Identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka zawodowego jest niezbędna do zapewnienia poprawy warunków pracy przez działanie korygujące i zapobieganie, które należy podjąć w celu zmniejszenia ryzyka zawodowego do poziomu akceptowalnego, a tym samym do zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia zatrudnionych tam pracowników.

Zakres pracy obejmuje:

• charakterystykę czynników niebezpiecznych i uciążliwych występujących w zakładach stolarskich,

• wymagania ogólne dla pomieszczenia, stanowiska pracy i pracownika,

• podstawowe wymagania w zakresie higieniczno - sanitarnym,

• zasadę oceny ryzyka zawodowego,

• kompleksową ocenę ryzyka zawodowego na stanowisku stolarza maszynowego w Usługowym Zakładzie Stolarskim w Starachowicach.

3. CHARAKTERYSTYKA ZAKŁADU

Usługowy Zakład Stolarski jest usytuowany w Starachowicach przy ul. 6-go Września 92. Zakład prowadzi swoją działalność od 1985r.

Głównym procesem technologicznym jest produkcja stolarki okiennej i drzwiowej. Zakład zatrudnia 10 osób - mężczyzn - pracujących w systemie jednozmianowym.

3.1. Wyposażenie Zakładu

W budynku zakładu stolarskiego znajdują się następujące pomieszczenia:

• od strony południowej:

• hala główna maszyn,

• suszarnia komorowa,

• pomieszczenia higieniczno-sanitarne

• od strony północnej:

• hala maszyn i montażu,

• wiata magazynowa, przygotowanie produkcji,

W podpiwniczeniu północnej części budynku znajdują się:

• magazyn gotowych wyrobów,

• magazyn trocin,

• lakiernia,

• kotłownia,

• skład opału.

Schemat rozmieszczenia pomieszczeń, stanowisk pracy oraz zainstalowanych maszyn i urządzeń ilustrują rysunki 1 i 2.

Rys.1. Rozplanowanie maszyn i urządzeń.

1. Wyrówniarka, 2. Grubościówka, 3. Frezarka z osią pionową wrzeciona, 4. Piła tarczowa, 5. Piła taśmowa, 6. Prasa hydrauliczna do czopowania, 7. Frezarko - wiertarka z układem poziomym wrzeciona, 8. Piła tarczowa kątowa, 9. Szlifierka - ostrzałka słupowa, 10. Frezarka z osią pionową wrzeciona, 11. Frezarka z osią pionową wrzeciona, 12. Ścisk hydrauliczny, 13. Frezarka czopiarka z osią pionową wrzeciona, 14. Pola odkładcze, 15. Magazyn materiałów i narzędzi, 16. Rury odciągowe trocin i pyłów z obrabiarek, 17. Regały na pomoce i narzędzia, 18. Stanowiska monterskie okien i drzwi, 19. Tablica rozdzielcza prądu elektrycznego, wyłącznik główny, zabezpieczenia przeciwporażeniowe, 20. Stanowisko lakierowania natryskowego, 21.Wyciąg mechaniczny pyłu - oddolny, 22. Cyklon - wyciąg ze zsypem trocin i pyłów drewna, 23. Piec c.o. i c.t. typ AZSO - 50 opalany trocinami i odpadami poprodukcyjnymi drewna (Automatyczny Zespół Spalania Odpadami), A - hala główna maszyn, B - hala maszyn i montażu, C - suszarnia komorowa, D - wiata magazynowa, przygotowanie produkcji, E - pomieszczenia socjalno - higieniczne, F - pomieszczenia parterowe (pod częścią B budynku).

Rys.2. Pomieszczenia w podpiwniczeniu pod częścią budynku B.

LEGENDA: MGW - magazyn gotowych wyrobów, MT - magazyn trocin, zsyp, K - kotłownia, opalanie trocinami i odpadami drawna, H - hydrant, ujęcie wody, WE - wyjście ewakuacyjne, L - lakiernia, P.poż. - miejsce lokalizacji sprzętu przeciwpożarowego - gaśnic, O - skład opału.

3.2. Wykaz stanowisk pracy w zakładzie stolarskim

W Usługowym Zakładzie Stolarskim w Starachowicach znajdują się następujące stanowiska:

• stanowiska obróbki mechanicznej,

• stanowisko klejenia desek,

• stanowisko czopowania i klejenia,

• stanowisko czopowania i klejenia,

• stanowiska monterskie,

• stanowisko lakierowania natryskowego.

Na stanowisku obróbki mechanicznej znajdują się następujące obrabiarki:

• frezarki z osią pionową wrzeciona typ FD - 2 ,, GOMAD `' (sztuk 2) i typ DYFE - 2 ,, JAROMA” (sztuk 1),

• wyrówniarka typ DSZB ,, ŻEFAM ” (sztuk 1),

• heblarka grubościówka typ ,, DSNA - 63 `' (sztuk 1),

• frezarko- czopiarka z osią pionową wrzeciona typ ,, FC - 10 `'(sztuk 1),

• piła tarczowa typ ,, DORA - 40” (sztuk 1),

• piła taśmowa typ ,, DPTA - 40 `' (sztuk 1),

• wiertarko-frezarka z układem poziomym wrzeciona (sztuk 1),

• piła tarczowa kątowa typ ,, MAKITA” (sztuk 1),

Na stanowisku klejenia desek znajduje się ścisk hydrauliczny typ HRSO (sztuk 1), zaś na stanowisku czopowania i klejenia znajduje się prasa hydrauliczna pozioma do czopowania (sztuk 1).

Znajdują się także stanowiska monterskie (sztuk 3), oraz stanowisko lakierowania natryskowego (sztuk 1).

3.3. Proces technologiczny produkcji stolarki okiennej i drzwiowej

Na rys. 3 przedstawiono podstawowe fazy procesu technologicznego produkcji stolarki okiennej i drzwiowej, na który składa się:

• przygotowanie drewna do produkcji,

• wstępna obróbka (rys.1 hala A),

• dalsza obróbka (rys.1 hala B),

• montaż elementów drzwi i okien (rys. 1 hala B),

• obróbka końcowa,

• składowanie gotowych wyrobów w magazynie.

Do produkcji stolarki okiennej i drzwiowej stosowane są następujące surowce i produkty:

• surowce - tarcica sosnowa,

• produkty - kleje wodne (ekologiczne) FOLKO - LIT/ZKD4 - 91 i DURO - LOK 270,

• lakiery wodne ekologiczne na bazie wody (ekologiczne): Cetol - WP 560 (podkładowy) i Cetol - WF 750 (nawierzchniowy).

Rys. 3. Fazy procesu technologicznego produkcji drzwi i okien.

3.4. Schemat organizacyjny Usługowego Zakładu Stolarskiego

Na rys. 4 przedstawiono schemat organizacyjny Zakładu. Zakład zatrudnia 12 osób (wraz z właścicielami).

(1 osoba)

Rys. 4. Schemat organizacyjny Usługowego Zakładu Stolarskiego w Starachowicach

4. OCENA RYZYKA ZAWODOWEGO

4.1. PODSTAWOWE POJĘCIA, CELE OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO

Potrzeba oceny ryzyka zawodowego wynika zarówno z obowiązujących przepisów prawnych, jak również z celowych działań zakładów pracy na rzecz bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia pracowników.

Unormowania prawne należy rozpatrywać w świetle wymogów obowiązujących w Unii Europejskiej oraz w Polsce. Zagadnienia dotyczące ochrony człowieka w środowisku pracy reguluje ponad 100 dyrektyw w Unii Europejskiej, wydanych na podstawie artykułów 100a i 118a Traktatu Rzymskiego.

Do grupy dyrektyw zajmujących się sprawami bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia należą [ 10 --> [Author:x] , 12 --> [Author:x] ], a także dyrektywa Nr 89/391/EWG o wprowadzeniu środków w celu zwiększenia bezpieczeństwa poprawy zdrowia pracowników podczas pracy. Według niej pracodawca powinien stosować się do następujących zasad:

• unikanie ryzyka,

• ocena ryzyka, którego nie można uniknąć,

• zapobieganie ryzyka u źródła,

• dostosowanie pracy do pojedynczego człowieka ( dotyczy głównie projektowania stanowisk pracy, wyboru wyposażenia roboczego) oraz metod produkcyjnych i metod pracy, a zwłaszcza łagodzenie monotonii pracy,

• stosowanie nowych rozwiązań technicznych,

• zastępowanie niebezpiecznych środków bezpiecznymi lub mniej niebezpiecznymi,

• prowadzenie spójnej i całościowej polityki zapobiegawczej, obejmującej technikę, organizację oraz warunki pracy, stosunki społeczne i wpływ czynników związanych ze środowiskiem pracy,

• nadawanie priorytetu środkom ochrony zbiorowej przed środkami ochrony indywidualnej,

• właściwe instruowanie pracowników.

W Polsce wymagania dotyczące oceny ryzyka zawodowego przez pracodawcę i działalność z tego zakresu określają trzy akty prawne [1 --> [Author:x] 3, 2 --> [Author:x] 1, 41 --> [Author:x] ].

Celowość działania na rzecz utrzymywania w funkcjonującym przedsiębiorstwie bezpieczeństwa na wybranym poziomie powinny obejmować następujące zagadnienia:

• zapobieganie zdarzeniom niepożądanym (np. uszkodzenie, błędy ludzkie w procesie technologicznym i w zarządzaniu przedsiębiorstwem),

• przeciwdziałanie zagrożeniom (utrzymywanie dużej gotowości systemów bezpieczeństwa technicznych i ludzkich w okresie przed pojawieniem się zagrożenia oraz zapewnienie dużej skuteczności i niezawodności ich funkcjonowania po pojawieniu się stanu zagrożenia, np. zakładowa straż pożarna, plan organizacyjny akcji ewakuacyjnych w przypadku awarii),

• utrzymywanie dużej gotowości systemów ratownictwa medycznego i technicznego przed wystąpieniem wypadku przy pracy oraz zapewnienie dużej skuteczności i niezawodności ich działanie po pojawieniu się wypadku.

W przypadku, gdy nie przeprowadzono wcześniej racjonalnego projektowania bezpieczeństwa lub, gdy podjęto decyzję o zmianie poziomu bezpieczeństwa ewentualnie zmianie strat przedsiębiorstwa należy zanalizować poziom bezpieczeństwa w zakładzie i dojść do wybranego poziomu bezpieczeństwa.

Jednym z najważniejszych działań na rzecz bezpieczeństwa pracy jest analiza ryzyka, która może być przeprowadzona dla poszczególnych linii technologicznych, instalacji i stanowisk pracy oraz dla przedsiębiorstwa jako całość.

4.1.1. Podstawowe Pojęcia

Według normy [4 --> [Author:x] 1] „Ryzyko jest to kombinacja częstości lub prawdopodobieństwa wystąpienia określonego zdarzenia wywołującego zagrożenie i konsekwencji związanych z tym zdarzeniem”, zaś według tej samej normy oraz rozporządzenia [2 --> [Author:x] 1] „Ryzyko zawodowe - oznacza prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanych zdarzeń z wykonywaną pracą, powodujących straty, w szczególności wystąpienia u pracowników niekorzystnych skutków zdrowotnych w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy lub sposobu wykonywania pracy”. Przez niepożądane zdarzenia należy rozumieć urazy, choroby zawodowe i inne choroby związane z warunkami pracy, z uwzględnieniem ich ciężkości.

Obecnie często wykorzystywane są metody matrycowe. Do grupy tych metod należy min. metoda ujęta w normie [ 4 --> [Author:x] 1].

4.1.2. Cele Oceny Ryzyka Zawodowego

Podstawowymi celami oceny ryzyka zawodowego są [4 --> [Author:x] 1]:

• sprawdzenie, czy występujące na stanowiskach pracy zagrożenia zostały zidentyfikowane i czy jest znane związane z nimi ryzyko zawodowe;

• wykazanie, że zastosowane środki ochrony są odpowiednie do zidentyfikowanych zagrożeń;

• wykazanie, że dokonano odpowiedniego wyboru materiałów, wyposażenia stanowisk oraz organizacji pracy;

• ustalenie priorytetów w działaniach zmierzających do eliminowania lub ograniczenia ryzyka zawodowego;

• zbadanie czy ryzyko zawodowe jest na poziomie akceptowanym i zastosowanie odpowiednich środków ochronnych;

• zapewnienie ciągłej poprawy bezpieczeństwa i higieny pracy;

• wykazanie pracownikom oraz organom nadzoru i kontroli, że ryzyko zawodowe jest znane.

4.1.3. Ocena Ryzyka Zawodowego Wg Pn -N 18002:2000

W normie [4 --> [Author:x] 1] podano ogólne wytyczne do postępowania przy przeprowadzeniu oceny ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy. Wytyczne te mogą być stosowane przez wszystkie organizacje, a w szczególności przez organizacje wdrażające systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy zgodnie z wymaganiami określonymi w normie. Rys. 5 przedstawia procedurę oceny ryzyka zawodowego wg [4 --> [Author:x] 1].

Rys. 5. Procedura oceny ryzyka zawodowego wg [41].

Do oceny ryzyka zawodowego na stanowisku pracy potrzebne są przede wszystkim informacje na temat [4 --> [Author:x] 1]:

• lokalizacji stanowiska lub realizowanych na nim zadań,

• osób pracujących na stanowisku, ze szczególnym uwzględnieniem tych pracowników, dla których ryzyko związane z oddziaływaniem zagrożeń może być większe od przeciętnego, takich jak np. kobiety w ciąży, młodociani lub niepełnosprawni,

• stosowanych środków pracy, materiałów i wykonywanych operacji technologicznych,

• wykonywanych czynności oraz czasu i sposobu ich wykonywania przez pracujące na stanowisku osoby,

• zagrożeń, które już zostały zidentyfikowane i ich źródła,

• możliwych skutków występujących zagrożeń,

• stosowanych środków ochrony,

• wypadków i chorób zawodowych, którym uległy pracujące na stanowisku osoby,

• wymagań przepisów prawnych i norm, określających minimalne wymagania bhp na analizowanym stanowisku.

Źródłami tych informacji mogą być [ --> [Author:x] 8, 9 --> [Author:x] ,4 --> [Author:x] 1 ]:

• dane techniczne o wykorzystywanych na stanowisku maszynach i urządzeniach, otrzymane od producenta lub dostawcy,

• procedury technologiczne i instrukcje stanowiskowe,

• wyniki pomiarów czynników szkodliwych i niebezpiecznych, a także uciążliwych, występujących na stanowisku pracy,

• rejestry wypadków i chorób zawodowych,

• przepisy prawne i inne dokumenty normatywne,

• literatura naukowo-techniczna,

• karty charakterystyk substancji chemicznych itp.

• obserwacja zadań wykonywanych na stanowisku pracy,

• obserwacja stanowiska pracy,

• obserwacja przebiegu wykonywanych czynności (kontrola zgodności z ustalonymi procedurami),

• wywiad z pracownikami,

• obserwacja zadań wykonywanych poza stanowiskiem pracy,

• obserwacja czynników zewnętrznych mających wpływ na stanowisko pracy (praca na zewnątrz, czynniki atmosferyczne),

• analiza czynników psychologicznych, społecznych i fizycznych, które mogą wywołać stres, oraz ich związków z organizacją i środowiskiem pracy,

• analiza organizacji działań, których celem jest zapewnienie właściwych warunków pracy.

Na podstawie analizy informacji zebranych wyżej można zidentyfikować zagrożenia. Metodę przeprowadzania analizy ustala zespół oceniający ryzyko zawodowe.

Do identyfikacji zagrożeń można zastosować metodę list kontrolnych, które mogą być opracowane np. z wykorzystaniem wykazów czynników szkodliwych lub niebezpiecznych, zawartych w odpowiednich przepisach i normach.

Oszacowanie ryzyka zawodowego związanego z poszczególnymi zagrożeniami zidentyfikowanymi na stanowiskach pracy polega na ustaleniu, prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożeń oraz ciężkości szkodliwych następstw tych zagrożeń.

Zgodnie z normą [4 --> [Author:x] 1] szacowanie ryzyka odbywa się z wykorzystaniem skali trójstopniowej (tabela nr 1) lub pięciostopniowej (tabela nr 2).

Tabela nr 1. Oszacowanie ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej

Prawdopodobieństwo	Ciężkość następstw
		Mała	Średnia	Duża
Mało prawdopodobne	Małe 1	Małe 1	Średnie 2
Prawdopodobne	Małe 1	Średnie 2	Duże 3
Wysoce prawdopodobne	Średnie 2	Duże 3	Duże 3

Tabela nr 2. Oszacowanie ryzyka zawodowego w skali pięciostopniowej

Prawdopodobieństwo	Ciężkość następstw
		Mała	Średnia	Duża
Mało prawdopodobne	Bardzo małe 1	Małe 2	Średnie 3
Prawdopodobne	Małe 2	Średnie 3	Duże 4
Wysoce prawdopodobne	Średnie 3	Duże 4	Bardzo duże 5

Przy oszacowaniu ryzyka zawodowego zgodnie z tabelami nr 1 i 2 ciężkość następstw zagrożenia można określić stosując niżej wymienione wskazówki [4 --> [Author:x] 1]:

• do następstw o małej szkodliwości zalicza się te urazy i choroby, które nie powodują długotrwałych dolegliwości i absencji w pracy,

• do następstw o średniej szkodliwości zalicza się te urazy i choroby, które powodują długotrwałe lub nawracające okresowo dolegliwości i są związane z okresami absencji,

• do następstw o dużej szkodliwości zalicza się te urazy i choroby, które powodują ciężkie i stałe dolegliwości lub śmierć.

Prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia zaleca się określać następująco [4 --> [Author:x] 1]:

• do mało prawdopodobnych zalicza się te następstwa zagrożeń, które nie powinny nastąpić podczas całego okresu aktywności zawodowej pracownika,

• do prawdopodobnych zalicza się te następstwa zagrożeń, które mogą wystąpić nie więcej niż kilkakrotnie podczas okresu aktywności zawodowej pracownika,

• do wysoce prawdopodobnych zalicza się te następstwa zagrożeń, które mogą wystąpić wielokrotnie podczas okresu aktywności zawodowej pracownika.

Podstawowym kryterium dopuszczalności ryzyka zawodowego są wymagania odpowiednich przepisów prawnych i dokumentów normatywnych. W przypadku braku takich wymagań, zaleca się, aby organizacje ustalały własne kryteria dopuszczalności ryzyka zawodowego z uwzględnieniem opinii ekspertów z dziedziny bhp, własnych doświadczeń, oraz opinii pracowników i przedstawicieli. Dopuszczalność ryzyka zawodowego można na ogół wyznaczyć bezpośrednio na podstawie jego oszacowania. W tabelach nr 3 i 4 znajdują się zasady wyznaczania dopuszczalności ryzyka zawodowego, które zostało oszacowane odpowiednio w skali trójstopniowej i pięciostopniowej.

Tabela nr 3. Ogólne zasady wyznaczania dopuszczalności ryzyka zawodowego oraz zalecenia dotyczące działań wynikających z oceny tego ryzyka(skala trójstopniowa)

Oszacowanie ryzyka zawodowego	Dopuszczalność ryzyka zawodowego	Niezbędne działania
Duże [3]	Ryzyko niedopuszczalne	Jeżeli ryzyko zawodowe jest związane z pracą już wykonywaną, działania w celu jego zmniejszenia należy podjąć natychmiast ( np. przez zastosowanie środków ochronnych) Planowana praca nie morze być rozpoczęta do czasu zmniejszenia ryzyka zawodowego do poziomu dopuszczalnego.
Średnie [2]	Ryzyko dopuszczalne	Zaleca się zaplanowanie i podjęcie działań, których celem jest zmniejszenie ryzyka zawodowego.
Małe [1]			Konieczne jest zapewnienie, że ryzyko zawodowe pozostaje co najwyżej na tym samym poziomie.

Tabela nr 4. Ogólne zasady wyznaczania dopuszczalności ryzyka zawodowego oraz zalecenia dotyczące działań wynikających z oceny ryzyka (skala pięciostopniowa)

Oszacowanie ryzyka zawodowego	Dopuszczalność ryzyka zawodowego	Niezbędne działania
Bardzo duże [5]	Ryzyko niedopuszczalne	Praca nie może być rozpoczęta ani kontynuowana do czasu zmniejszenia ryzyka zawodowego do poziomu dopuszczalnego.
Duże [4]			Jeżeli ryzyko zawodowe jest związane z pracą już wykonywaną, działania w celu jego zmniejszenia należy podjąć natychmiast (np. przez zastosowanie środków ochronnych). Planowana praca nie może być rozpoczęta do czasu zmniejszenia ryzyka zawodowego do poziomu dopuszczalnego.
Średnie [3]		Ryzyko dopuszczalne	Zaleca się zaplanowanie i podjęcie działań, których celem jest zmniejszenie ryzyka zawodowego.
Małe [2]			Zaleca się rozważenie możliwości dalszego zmniejszenia poziomu ryzyka zawodowego lub zapewnienie, ze ryzyko zawodowe pozostaje najwyżej na tym samym poziomie.
Bardzo małe [1]		Nie jest konieczne prowadzenie żadnych działań

Wyniki oceny ryzyka zawodowego stanowią podstawę planowania działań korygujących i zapobiegawczych na stanowiskach pracy. Przy planowaniu i podejmowaniu działań korygujących lub zapobiegawczych w celu eliminacji lub ograniczenia zagrożeń i związanego z nim ryzyka zawodowego, zaleca się stosować środki ochronne w następującej kolejności [ --> [Author:x] 8 , --> [Author:x] 9 ,4 --> [Author:x] 1]:

• środki techniczne eliminujące lub ograniczające zagrożenia u źródła,

• środki ochrony zbiorowej

• środki organizacyjne i proceduralne,

• środki ochrony indywidualnej.

Przed realizacją wynikającego z oceny ryzyka zawodowego planu działań korygujących lub zapobiegawczych zaleca się dokonać przeglądu tego planu w celu stwierdzenia:

• czy proponowane działania doprowadzą do wymaganego ograniczenia ryzyka

• zawodowego,

• czy w wyniku realizacji planu nie powstają nowe zagrożenia,

• czy można wybrać inne, bardziej skuteczne działania,

• co sądzą pracownicy o potrzebie realizacji i skuteczności planowanych działań.

Po zrealizowaniu zaplanowanych działań należy przeprowadzić kolejną ocenę ryzyka zawodowego, umożliwiając sprawdzenie ich skuteczności.

Zasadę oceny ryzyka zawodowego związanego z narażeniem na szkodliwe substancje chemiczne bądź czynniki fizyczne wg idei [4 --> [Author:x] 1] prezentuje rys. 6.

Rys. 6. Ocena ryzyka zawodowego związanego z narażeniem na szkodliwe substancje chemiczne bądź czynniki fizyczne

Wartościami dopuszczalnymi wielkości charakteryzujących narażenie na szkodliwe substancje chemiczne są [4 --> [Author:x] 1]:

• NDS -najwyższe dopuszczalne stężenie;

• NDSCH- najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe;

• NDSP - najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe.

Wartości te są określone w przepisach prawnych. W przypadku braku określenia tych wartości w przepisach prawnych wartości dopuszczalne określa się z uwzględnieniem opinii odpowiednich ekspertów lub należy wziąć pod uwagę opinie pracowników.

Szacowanie ryzyka odbywa się zazwyczaj na podstawie skali trójstopniowej (tabela nr 5).

Tabela nr 5. Ogólne zasady oszacowania ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej na podstawie wartości wielkości charakteryzujących narażenie.

Wartość wielkości charakteryzującej narażenia (P)	Oszacowanie ryzyka zawodowego
P > Pmax	Duże
Pmax >= P >= 0,5 Pmax	Średnie
P < 0,5 Pmax	Małe

P_max - wartość dopuszczalna wielkości charakteryzującej narażenie (może to być odpowiednia wartość NDS lub NDN).

4.2. WSTĘPNA OCENA STANU BHP NA STANOWISKU PRACY STOLARZA MASZYNOWEGO

Niżej przedstawiono w formie tabelarycznej zestaw listę pytań kontrolnych na podstawie której oceniono wstępnie stan bhp na stanowisku pracy stolarza maszynowego.

Pytania kontrolne

dotyczące zatrudnienia pracownika

L.p.

Udziel odpowiedzi na pytania wstawiając znak X do właściwej rubryki

tak

nie

L. p.	P Y T A N I A DOTYCZĄCE ZATRUDNIENIA
1.	Czy z pracownikiem zawarto umowę o pracę?	X
2.	Czy umowa zawiera określony rodzaj pracy , miejsce jej wykonywania , termin rozpoczęcia pracy oraz wynagrodzenie odpowiadające rodzajowi pracy?	X
3.	Czy umowa została zawarta przed przystąpieniem pracownika do pracy?	X
4.	Czy przed dopuszczeniem do pracy pracownika skierowano na wstępne badania lekarskie?	X
5.	Czy w wyniku wstępnych badań lekarskich pracownik otrzymał orzeczenie stwierdzające zdolność do pracy na danym stanowisku (określonym w umowie)?	X
6.	Czy ostatnie orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na danym stanowisku jest aktualne?	X
6a.	Jeżeli nie, to czy pracownika skierowano na okresowe badania lekarskie (kontrolne lub okresowe)?
7.	Czy profilaktyczne badania lekarskie odbyły się na koszt pracodawcy?	X
8.1.	Czy pracownik odbył szkolenie wstępne: - ogólne?	X
8.2.	Czy pracownik odbył szkolenie wstępne: - stanowiskowe (na stanowisku określonym w umowie)?	X
9.	Czy pracownik potwierdził na piśmie zapoznanie się z przepisami oraz zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy?	X
10.	Czy pracownik wykonuje pracę określoną w umowie?	X
11.	Czy szkolenie ogólne przeprowadził : pracownik służby bezpieczeństwa i higieny pracy albo pracownik wyznaczony przez pracodawcę , posiadający ukończone aktualne szkolenie w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy?	X
12.	Czy szkolenie wstępne stanowiskowe przeprowadził bezpośredni przełożony pracownika, posiadający odpowiednie kwalifikacje i doświadczenie zawodowe oraz przeszkolenie w zakresie metod prowadzenia instruktażu?	X
13.	Czy pracownik odbył szkolenie wstępne podstawowe?	X
14.1.	Czy szkolenie wstępne podstawowe zostało przeprowadzone w oparciu o program opracowany dla danego zakładu i rodzaju stanowisk ?	X
14.2.	Czy szkolenie wstępne podstawowe zostało przeprowadzone przez wykładowców i instruktorów o wysokich kwalifikacjach, odpowiednich do realizowanych programów szkolenia?	X
15.	Czy szkolenie podstawowe zakończyło się egzaminem sprawdzającym ?	X
16.	Czy pracownik otrzymał świadectwo ukończenia szkolenia podstawowego?	X
17.	Czy szkolenie jest nadal aktualne?	X
17a	Jeżeli nie, to czy w najbliższym czasie (do 1 miesiąca) pracownik odbędzie szkolenie okresowe ?
18.	Czy pracownik został wyposażony w niezbędną odzież i obuwie robocze oraz środki ochrony indywidualnej?	X
18a	Jeżeli nie, to czy pracownikowi wypłacono za używanie własnej odzieży jako odzieży roboczej?
19.	Czy założono dla pracownika indywidualną kartę ewidencji: wydanych środków czystości, wydanej odzieży i obuwia roboczego, wydanych środków ochrony indywidualnej, wypłaconych ekwiwalentów za używanie własnej odzieży i obuwia, wypłaconych ekwiwalentów za pranie i konserwację odzieży i obuwia?	X
20.	Czy odzież i obuwie robocze jest dostosowane do budowy antropologicznej pracownika?	X
21.	Czy pracownik używa odzieży, obuwia i środków ochrony indywidualnej?	X
22.	Czy odzież, obuwie i środki ochrony indywidualnej spełniają wymogi Polskich Norm i posiadają atest na znak bezpieczeństwa B i CIOP?	X
23.	Czy odzież obuwie oraz środki ochrony indywidualnej nie są zniszczone?	X
24.	Czy pracownik ma możliwość swobodnej wymiany zużytych i uszkodzonych środków ochrony indywidualnej , odzieży i obuwia roboczego?	X
25.	Czy pracownikowi zapewniono możliwość prania i konserwacji odzieży?
25a	Jeżeli nie, to czy jest wypłacany ekwiwalent za pranie i konserwację odzieży?	X
26.	Czy pracownik został zgłoszony do ubezpieczenia społecznego?	X
27.	Czy założono pracownikowi imienną kartę ewidencji czasu pracy?	X
28.	Czy założono pracownikowi imienną kartę udzielanych urlopów wypoczynkowych?	X
29.	Czy założono pracownikowi imienną kartę ewidencji wypłacanych wynagrodzeń?	X
30.	Czy ewidencje są prowadzone w sposób bieżący (systematycznie)?	X
31.	Czy ewidencja czasu pracy odzwierciedla rzeczywisty czas pracy pracownika?	X
32.	Czy przestrzegane są przepisy o czasie pracy ( wymiar czasu pracy, praca w porze nocnej , niedziele, święta , dni dodatkowo wolne od pracy)?	X
33.	Czy pracownik otrzymuje wynagrodzenie odpowiednie do rodzaju pracy i wymiaru czasu pracy?	X
34.	Czy ewidencja wynagrodzeń umożliwia określenie wysokości wynagrodzenia, jakie pracownik otrzymał za wykonaną pracę w poszczególnych miesiącach?	X
35.	Czy wynagrodzenie (np. ostatnie ) zostało prawidłowo naliczone?	X
36.	Czy wynagrodzenia są wypłacane systematycznie (przynajmniej raz w miesiącu)?	X
37.	Czy zakład systematycznie odprowadza zaliczkę z tytułu podatku dochodowego od osób fizycznych?	X
38.	Czy zakład systematycznie odprowadza składkę na ubezpieczenie społeczne?	X
39.	Czy założono dla pracownika teczkę osobową?	X
40.	Czy teczka osobowa podzielona została na 3 części , poprzedzone spisami treści?	X
41.1.	Czy teczka osobowa w części A zawiera: - wypełniony kwestionariusz z fotografią pracownika?	X
41.2.	- świadectwo pracy z poprzedniego miejsca pracy?	X
41.3.	- dokument potwierdzający kwalifikacje zawodowe, wymagane do wykonywania pracy (kopie, odpisy	X
41.4.	- świadectwo ukończenia szkoły podstawowej - w przypadku osoby niepełnoletniej, ubiegającej się o zatrudnienie w celu przygotowania zawodowego?
41.5.	- orzeczenie lekarskie stwierdzające brak przeciwwskazań do pracy na określonym stanowisku ( badanie wstępne ) ?	X
42.1.	Czy teczka osobowa w części B zawiera : - umowę o pracę ?	X
42.2.	-pisemne potwierdzenie zapoznania się pracownika z treścią regulaminu pracy (szkolenie wstępne ogólne), a także z zakresu informacji objętych tajemnicą określoną w obowiązujących ustawach dla umówionego z pracownikiem rodzaju pracy?	X
42.3.	- pisemne potwierdzenie zapoznania się pracownika z przepisami i zasadami pracy na stanowisku pracy (szkolenie wstępne stanowiskowe)?	X
42.4.	- zaświadczenie o ukończeniu wymaganego szkolenia z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy (szkolenie wstępne podstawowe)?	X
42.5.	- oświadczenie pracownika będącego rodzicem lub opiekunem dziecka, o którym mowa w art. 129.5 pkt 3, art. 178 § 2 i art. 188 Kodeksu pracy, o zamiarze lub o braku zamiaru korzystania z uprawnień określonych w tych przepisach?	X
42.6.	- dokumenty dotyczące powierzenia pracownikowi mienia z obowiązkiem zwrotu albo do wyliczenia się?
42.7.	- dokumenty związane z podnoszeniem przez pracownika kwalifikacji zawodowych?	X
42.8.	- oświadczenie dotyczące wypowiedzenia pracownikowi warunków umowy o pracę lub zmiany tych warunków w innym trybie (o ile takie czynności były dokonywane?
42.9.	- dokumenty związane z przyznaniem pracownikowi nagrody lub wyróżnienia oraz wymierzeniem kary porządkowej?
42.10	- pisma dotyczące udzielania pracownikowi urlopu wychowawczego oraz urlopu bezpłatnego?	X
42.11	- orzeczenie lekarskie wydane w związku z przeprowadzonymi badaniami okresowymi i kontrolnymi?	X
42.12	- umowę o zakazie konkurencji , jeżeli strony zawarły taką umowę w okresie pozostawania w stosunku pracy?
42.13	- korespondencję z reprezentującą pracownika zakładową organizacją związkową we wszystkich sprawach wymagających współdziałania pracodawcy z tą organizacją lub innymi podmiotami konsultującymi sprawy ze stosunku pracy?	X
42.14	- informacje dotyczące wykonywania przez pracownika powszechnego obowiązku obrony?	X

Pytania kontrolne dotyczące

stanowiska robotniczego

Lp.	P Y T A N I A DOTYCZĄCE STANOWISKA PRACY	tak	nie
1.	Czy maszyny, urządzenia i narzędzia, w które wyposażone zostało stanowisko, posiadają certyfikat na znak bezpieczeństwa ,,B'' lub deklarację zgodności z przepisami bezpieczeństwa pracy i Polskimi Normami?	X
2.	Czy maszyny i urządzenia posiadają dokumentację techniczno-ruchową opracowaną przez producenta lub dostawcę?	X
3	Czy maszyny, urządzenia i narzędzia są sprawne technicznie?	X
4	Czy maszyny podlegające dozorowi technicznemu posiadają odpowiednią decyzję zezwalającą na ich użytkowanie
5	Czy na stanowisku roboczym pracownik posiada co najmniej 2 m^2wolnej powierzchni?	X
6	Czy na stanowisku roboczym na każdego pracownika przypada co najmniej 13 m^3 wolnej objętości pomieszczenia?	X
7	Czy stanowisko znajduje się w pomieszczeniu pracy o odpowiedniej wysokości?	X
7a	Jeżeli odpowiedź brzmi ,,nie'', to czy została wydana przez Wojewódzkiego Inspektora Sanitarnego zgoda na obniżenie wysokości pomieszczenia oraz czy zostały spełnione warunki obniżenia wysokości pomieszczenia?
8	Czy stanowisko znajduje się powyżej poziomu terenu?	X
8a	Jeżeli odpowiedź brzmi ,,nie'', to czy została wydana przez Wojewódzkiego Inspektora Sanitarnego zgoda na obniżenie poziomu podłogi?
9	Czy stanowisko posiada oświetlenie dzienne?	X
9a	Jeżeli odpowiedź brzmi ,,nie'', to czy została wydana przez Wojewódzkiego Inspektora Sanitarnego zgoda na zastosowanie wyłącznie oświetlenia sztucznego?
10	Czy stanowisko posiada oświetlenie sztuczne (miejscowe lub stanowiskowe)?	X
11	Czy zostały wykonane pomiary natężenia oświetlenia na stanowisku roboczym i czy są one pozytywne?	X
12	Czy do stanowisku pracy zapewniona jest odpowiednia temperatura dostosowana do rodzaju i odzieży pracownika?	X
13	Czy do maszyn i urządzeń prowadzą przejścia i dojścia o odpowiedniej szerokości?	X
14	Czy maszyny i urządzenia znajdujące się na stanowisku roboczym posiadają odpowiednie włączniki i wyłączniki awaryjne oraz czy są one właściwie oznakowane?	X
15	Czy maszyny i urządzenia znajdujące się na stanowisku roboczym posiadają wyłączniki awaryjne i urządzenia hamujące - o ile jest to wymagane szczegółowymi przepisami?	X
16	Czy maszyny i urządzenia znajdujące się na stanowisku roboczym posiadają urządzenia zabezpieczające przed wypadkiem w razie przyłączenia maszyny do źródła energii po krótkotrwałym jej zaniku?	X
17	Czy urządzenie posiada łatwo dostrzegalną i zrozumiałą sygnalizację ostrzegawczą i alarmową - o ile taka jest wymagana?
18	Czy elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie, posiadają do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) osłony lub inne skuteczne urządzenia ochronne?	X
19	Czy pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyn zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości ponad 2,5 m od poziomu podłogi, posiadają osłony zabezpieczające przed możliwością powstania wypadku?	X
20	Czy stosowane osłony skutecznie uniemożliwiają bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej?	X
21	Czy maszyny i urządzenia posiadają znakowanie znakami i barwami, zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach?	X
22	Czy czynniki szkodliwe i niebezpieczne powstające podczas procesu produkcyjnego są usuwane w miejscu ich powstawania?	X
23	Czy odpady produkcyjne są bieżąco usuwane ze stanowiska pracy?	X
24	Czy na stanowisku roboczym jest skuteczna wentylacja?	X
25	Czy dla maszyn i urządzeń została opracowana dokumentacja techniczno-ruchowa?	X
26	Czy dla substancji chemicznych stosowanych w procesie technologicznym opracowano karty charakterystyki substancji chemicznych?
27	Czy substancje chemiczne zostały oznakowane w sposób widoczny i umożliwiający ich identyfikację?
28	Czy substancje niebezpieczne posiadają opakowania zabezpieczające je przed ich szkodliwym działaniem, porażeniem lub wybuchem?
29	Czy została opracowana stanowiskowa instrukcja bezpiecznej pracy?	X
30	Czy zostały oznakowane miejsca niebezpieczne?	X
31	Czy dla poszczególnych maszyn i urządzeń zasilanych energią elektryczną zostały przeprowadzone pomiary skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i czy wynik badań jest pozytywny?	X
32	Czy wystąpiono do Wojewódzkiego Inspektora Sanitarnego o określenie zakresu pomiarów środowiska pracy?	X
33	Czy wykonano niezbędne pomiary środowiska pracy oraz założono rejestr wyników i karty pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia?	X
34	Czy ustalono dla materiałów technologicznych stopień ich szkodliwości dla zdrowia pracowników?	X
35	Czy pracownicy zatrudnieni na stanowisku pracy posiadają umowy o pracę	X
36	Czy pracownicy zatrudnieni na stanowisku posiadają aktualne profilaktyczne badania lekarskie?	X
37	Czy pracownicy posiadają wstępne , stanowiskowe i podstawowe szkolenia z zakresu bhp?	X
38	Czy pracownicy zostali objęci okresowymi szkoleniami z zakresu bhp?	X
39	Czy pracownicy posiadają wymagane kwalifikacje do wykonywania danej pracy?	X
40	Czy pracownicy zostali wyposażeni w odzież i obuwie robocze zgodnie z tabelą norm przydziału odzieży?	X
41	Czy pracownicy zostali wyposażeni w niezbędne środki ochrony indywidualnej?	X
42	Czy dostarczone środki ochrony indywidualnej posiadają certyfikat na znak bezpieczeństwa ,,B””	X
42a	I zostały oznaczone tym znakiem lub posiadają deklarację zgodności?	X
43	Czy na stanowisku pracy zostały wywieszone znaki nakazujące stosowanie odpowiednich środków ochrony indywidualnej?	X
44	Czy pracownicy używają na stanowisku roboczym środki ochrony indywidualnej oraz odzież i obuwie robocze?	X
45	Czy stanowisko pracy zostało dostosowane do potrzeb niepełnosprawnych zatrudnionych na tym stanowisku?
46	Czy pozycja ciała nie jest wymuszona?
47	Czy pracownicy mają dostęp do wszystkich urządzeń sterowniczych i narzędzi znajdujących się na stanowisku pracy?	X
48	Czy pracownik wykonuje pracę w pozycji siedzącej?
48a	Jeżeli ze względu na rodzaj wykonywanej pracy odpowiedź brzmi ,,nie'' to czy zapewniono możliwość siedzenia podczas krótkich przerw w pracy?
48b	Jeżeli odpowiedź brzmi ,,tak'' to czy zapewniono pracownikowi odpowiednie siedzisko?
49	Czy podłoga na stanowisku roboczym jest wykonana lub pokryta materiałem będącym złym przewodnikiem ciepła?
50	Czy pracownik jest zabezpieczony przed zamoczeniem nóg?
51	Czy pracownicy posiadają możliwość swobodnego korzystania z pomieszczeń higieniczno-sanitarnych?	X
52	Czy w pobliżu znajduje się apteczka ze środkami do udzielania pierwszej pomocy?	X
53	Czy przy apteczce znajduje się instrukcja udzielania pierwszej pomocy?	X
54	Czy na stanowisku panuje ogólny porządek?	X
55	Czy w pobliżu stanowiska znajduje się niezbędny sprzęt gaśniczy?	X

Umieszczenie w tabeli przynajmniej jednej odpowiedzi „Nie”, w przypadku kompleksowej oceny ryzyka zawodowego, podwyższa ogólną ocenę ryzyka zawodowego o 1. Niżej przedstawiono sposób kompleksowej oceny ryzyka zawodowego, z wykorzystaniem części informacji przedstawionych wyżej w dwóch podrozdziałach.

4.3. KOMPLEKSOWA OCENA RYZYKA ZAWODOWEGO

Ocena ryzyka zawodowego jest podstawowym elementem procesu tworzenia systemu zarządzania bezpieczeństwem pracy w zakładzie. Istnieje wiele metod dokonywania oceny ryzyka zawodowego w zależności od rodzaju procesu technologicznego, zagrożeń czy specyfiki procesu pracy.

Przedstawiona metoda szacowania ryzyka zawodowego przeznaczona jest dla typowych stanowisk pracy z możliwością dostosowania do określonych warunków pracy.

Pozwala ona pracodawcy samodzielnie określić poziom ryzyka w powiązaniu z danym stanowiskiem pracy.

Jest przydatna zwłaszcza dla małych zakładów pracy, zatrudniających niewielką liczbę pracowników.

Metoda ta została opracowana na podstawie listy podstawowych zagrożeń, z którymi na stanowisku pracy spotyka się pracownik w danym zawodzie.

W zależności od zastosowanych środków profilaktycznych, został określony dla tych zagrożeń poziom ryzyka.

Ocena ryzyka zawodowego polega na porównaniu poziomu ryzyka, określonego w wyniku jego analizy z poziomem uznanym za akceptowalny (dopuszczalny).

W przedstawionej metodzie dopuszczalność ryzyka zawodowego wyznaczono na podstawie jego oszacowania w skali pięciostopniowej (tabela nr 2).

Rys. 7. Schemat oceny ryzyka zawodowego.

4.3.1. ETAP 1 - WYMAGANIA OGÓLNE DLA POMIESZCZENIA, STANOWISKA PRACY I PRACOWNIKA

Zakład winien stanowić samodzielny budynek lub może być zlokalizowany w budynku przeznaczonym również na inne cele przy zachowaniu izolacji pomieszczeń innych użytkowników budynku. Wytrzymałość stropów powinna uwzględniać obciążenia wynikające z zainstalowanych urządzeń i obrabiarek [1 --> [Author:x] 7, 1 --> [Author:x] 9, 3 --> [Author:x] 3].

Z uwagi na różnorodność wymagań i zagrożeń, wymagania dotyczące pomieszczeń zakładu stolarskiego ujęte są w szeregu przepisach, m.in.[1 --> [Author:x] 7, 19 --> [Author:x] , 3 --> [Author:x] 3].

Powierzchnia każdego pomieszczenia powinna być dostosowana do zainstalowanych maszyn urządzeń.

Pomieszczenie pracy

Pomieszczenie, w którym znajduje się stanowisko pracy stolarza, powinno spełniać warunki:

• wysokość - minimum 3,3 m.,

• rozmieszczenie maszyn stolarskich i urządzeń - takie aby przejścia wynosiły:

• 75 cm - w przypadku jednego pracownika (w uzasadnionych przypadkach dopuszcza się 50 cm),

• 100 cm - w przypadku konieczności jednoczesnego poruszania się osób w przeciwnych kierunkach,

• drogi transportowe - w warsztacie powinny być zachowane o szerokości:

• b = a + 30 cm - dla ruchu pieszego jednokierunkowego,

• b = 2a + 60 cm - dla ruchu dwukierunkowego,

gdzie a - szerokość ładunku niesionego przez pracownika,

b - szerokość drogi transportowej.

Szerokość drogi transportowej nie może być mniejsza niż 120cm. W przypadku transportu elementów bezsilnikowymi i silnikowymi środkami transportu powinny być zachowane szerokości dróg transportowych

zgodnie z Polską Normą, przy czym:

a - szerokość środka transportu (wózka );

b - szerokość drogi transportowej (szerokość drogi nie powinna być mniejsza niż 120 cm).

Przeznaczenie drogi		Minimalna szerokość drogi [ cm ]
				dla bezsilniko wych środków transportowych	dla silnikowych środków transporto wych
Ruch jednokierunkowy	tylko dla środków transportowych	b = a + 60 cm	b = a + 60 cm
		dla środków transporto wych i ruchu pieszego	b = a + 90 cm	b = a + 100 cm
	Ruch dwukierunkowy	tylko dla środków transportowych	b = 2a + 90 cm	b = 2a + 90 cm
		dla środków transporto wych i ruchu pieszego	b = 2a + 180 cm	b = 2a + 200 cm

Uwaga: Granice dróg transportowych powinny być oznaczone na podłodze w sposób trwały (np. pasy pomalowane żółtą farbą).

• podłoga - równa, nieśliska, niepyląca i bez progów pomiędzy pomieszczeniami,

• oświetlenie

• naturalne, dzienne, najlepiej górne, za pomocą świetlików;

• w przypadku oświetlenia bocznego (okna) powinien być zachowany stosunek wielkości powierzchni okien w świetle ościeżnic do powierzchni podłogi jak 1: 8 (to znaczy 1 m² okna na 8 m² podłogi),

• oświetlenie sztuczne (elektryczne) - w zależności od rodzaju pracy, i tak prace:

• przy frezarkach, strugarkach, klejeniu i składaniu - 200 lx (luksów),

• przy pozostałych maszynach do obróbki drewna, toczeniu, żłobieniu, wyrównywaniu strugiem, cięciu, piłowaniu - 300 lx,

• przy uszlachetnianiu drewna, fornirowaniu, polerowaniu, lakierowaniu, intarsjowaniu, stolarniach modelowych - 500 lx,

• przy kontroli - 750 lx,

• wentylacja - naturalna lub mechaniczna, przy czym konieczne są odciągi przy każdej obrabiarce odprowadzające pył drzewny, trociny i wióry w sposób zapobiegający ich gromadzeniu się i szkodliwemu działaniu na organizm,

• temperatura - w zależności od rodzaju prac (ciężkości) pomieszczenie pracy, w którym znajduje się stanowisko stolarskie, powinno mieć temperaturę w granicach 15-17^o C, jednak nie mniej niż 14^o C.

Stanowisko pracy

Racjonalna organizacja stanowiska roboczego stolarza powinna zapewnić bezpieczne i łatwe wykonywanie pracy w wyniku stosowania odpowiedniej ochrony przed czynnikami niebezpiecznymi (urazowymi), szkodliwymi i uciążliwymi (hałas, wibracja, zapylenie, oświetlenie, mikroklimat, duże i zbędne obciążenie pracownika).

Dla każdej obrabiarki lub stanowiska roboczego powinna być wydzielona odpowiednia powierzchnia, do której zalicza się:

• obrys obrabiarki z napędem lub stanowiska roboczego z miejscem na materiał,

• miejsce na odpady,

• miejsce na narzędzia i przyrządy używane w czasie pracy.

Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach stałej pracy powinno przypadać co najmniej 13 m³ wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2 m² wolnej powierzchni podłogi (nie zajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp.)

Przy organizowaniu stanowiska roboczego stolarza należy pamiętać, że:

• materiał do stanowiska roboczego powinien być podany w stanie rozsortowanym i ułożony w kierunku posuwu w taki sposób, aby robotnik nie potrzebował odwracać każdego elementu,

• wysokość powierzchni roboczej stanowiska pracy od podłogi powinna być dostosowana do wzrostu pracownika. Przy braku możliwości regulacji wysokość ta powinna wynosić 0,8 m,

• prawidłowe oświetlenie stanowiska pracy.

Wyposażenie stanowiska

Stół warsztatowy - strugnica służąca do mocowania obrabianych przedmiotów. Wysokość stołu powinna być dostosowana do wzrostu stolarza. Zwykle wysokość strugnicy wynosi 0,8 - 0,9 m.

Narzędzia ręczne

Piły ręczne

Piły do obróbki ręcznej są to narzędzia wieloostrzowe składające się z brzeszczotu, zaopatrzonego w różnego rodzaju zęby, dostosowane kształtem do procesu piłowania oraz uchwytu wykonanego najczęściej z drewna lub tworzywa sztucznego. Brzeszczoty pił mają grubość 0,7- 1,3 mm i produkowane są ze stali węglowej, narzędziowej lub ze stali stopowej.

Najczęściej stosuje się piły:

• ramowe (stolarskie) - stosowane do cięcia w poprzek włókien, wzdłuż włókien i do wykonywania połączeń,

• włosowe (wyrzynarki) - do wycinania otworów i dokładnych cięć krzywoliniowych,

• płatnice - do piłowania wzdłużnego i poprzecznego,

• grzbietnice - do wykonywania połączeń,

• piły do metalu - mogą służyć do bardzo dokładnego piłowania cienkich listewek, przepiłowywania gwoździ czy pogłębiania nacięć na wkrętach.

Strugi

Strugi służą do wyrównywania powierzchni, nadania jej odpowiedniej gładkości, doprowadzenie obrabianego elementu do żądanych wymiarów lub wykonywanie wgłębień o różnych profilach. Elementem skrawającym jest nóż wykonany ze stali i osadzony w kadłubie struga. Krawędź tnąca noża powinna wystawać poniżej dolnej płaszczyzny kadłuba (tzw. podeszwy) nie więcej jak 0,2 - 0,5 mm, a odległość krawędzi tnącej noża od krawędzi szczeliny powinna wynosić 1,5 - 2,0 mm.

Do najczęściej stosowanych strugów należą:

• zdzierak - do strugania grubszych warstw drewna,

• równiak - do usuwania z powierzchni obrabianego materiału nierówności,

• gładzik - do ostatecznego wyrównania obrabianej powierzchni,

• kątnik - do wygładzania odsadzeń, wręgów, uciosów itp.

Dłuta stolarskie

Dłuta stolarskie służą do przecinania, wycinania, wykonywania otworów, rowków i wszelkiego rodzaju zagłębień oraz do wygładzania niewielkich powierzchni. Dłuto składa się między innymi ze stalowego brzeszczotu zakończonego krawędzią tnącą oraz trzonka. W zależności od konstrukcji brzeszczotu rozróżnia się dłuta płaskie z prostymi i ściętymi powierzchniami bocznymi, dłuta gniazdowe i grzbietaki oraz dłuta żłobaki o zaokrąglonej krawędzi tnącej. Wszystkie dłuta mają kąt ostrza równy 30 stopni, a szerokości brzeszczotów od 4 - 40 mm .

Tarniki i pilniki

Tarnikowanie i pilnikowanie to obróbka cięciem, polegająca na usunięciu z powierzchni drewna warstw niewielkiej grubości. Tarniki (o różnych kształtach przekroju) mają dwa rodzaje nacięć (z krawędziami skrawającymi w postaci łuku koła): niesymetryczne i symetryczne. Pilniki mają nacięcia pojedyncze lub podwójne; największe znaczenie mają zdzieraki i pilniki ślusarskie.

Narzędzia mechaniczne

Obrabiarki do drewna: wiertarki, strugarki, wyrówniarki, piły tarczowe, piły taśmowe, frezarki, szlifierki.

Narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym:

Coraz częściej stolarze korzystają z narzędzi ręcznych o napędzie elektrycznym takich, jak:

• szlifierki,

• wiertarki,

• frezarki,

• piły tarczowe, wyrzynarki,

• strugarki,

• inne elektronarzędzia.

Z uwagi na różnorodność typów tych elektronarzędzi, podstawowym źródłem wiedzy o ich bezpiecznym użytkowaniu jest dokumentacja techniczno - ruchowa lub instrukcja bezpiecznej obsługi, dostarczana przez wytwórcę.

Przygotowanie zawodowe pracownika

Pracownik powinien posiadać:

• instruktaż ogólny w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy,

• instruktaż stanowiskowy w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy,

• szkolenie podstawowe w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy,

• wstępne badania lekarskie,

• okresowe badania lekarskie.

Organizacja pracy

Na stanowisku pracy powinny być instrukcje dotyczące:

• stosowanych w zakładzie procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników,

• obsługi maszyn i innych urządzeń technologicznych,

• postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi,

• udzielania pierwszej pomocy,

• zasad postępowania w razie powstania nieprzewidzianych sytuacji powodujących poważne zagrożenia dla pracowników.

Instrukcje powinny określać:

• czynności do wykonania przed rozpoczęciem danej pracy,

• zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania danej pracy,

• czynności do wykonania po jej zakończeniu,

• zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenie dla życia lub zdrowia pracowników.

Przykładowo w załączniku przedstawiono Instrukcje stanowiskowe bhp opracowane przez autora niniejszej pracy.

4.3.2. ETAP 2 - IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ NA STANOWISKU PRACY

W zakładzie stolarskim na stanowiskach pracy występują czynniki niebezpieczne i szkodliwe. Czynniki niebezpieczne występujące w środowisku pracy to czynniki, których oddziaływanie na pracującego prowadzi lub może prowadzić do urazu. Czynniki szkodliwe to czynniki, których oddziaływanie na pracującego prowadzi lub może prowadzić do schorzenia. Na stanowiskach pracy w zakładach stolarskich występują zagrożenia spowodowane przez następujące niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy [3 --> [Author:x] 4]:

• czynniki chemiczne,

• czynniki fizyczne,

• czynniki psychofizyczne.

Czynniki Chemiczne

Zgodnie z normą [3 --> [Author:x] 4] czynniki chemiczne możemy podzielić w zależności od skutków i rodzaju ich oddziaływania na organizm człowieka na:

• toksyczne,

• drażniące,

• uczulające,

• rakotwórcze.

Podział czynników chemicznych w zależności od sposobu wchłaniania [ --> [Author:x] 1, --> [Author:x] 6]:

• przez drogi oddechowe,

• przez skórę i błony śluzowe,

• przez przewód pokarmowy.

Substancje chemiczne, z którymi ma kontakt pracownik na stanowisku pracy mogą być wchłaniane drogą pokarmową. Występuje to najczęściej na skutek nieprzestrzegania przepisów bhp oraz higieny osobistej (np. brak mycia rąk, jedzenie i picie oraz palenie tytoniu na stanowisku pracy).

Przez układ oddechowy mogą wchłaniać się pary, aerozole, a także pyły, z tym, że do krwi wchłaniają się tylko pyły tych substancji, które są dobrze rozpuszczalne w wydzielinie śluzówki dróg oddechowych. Wchłanianie się par i gazów może odbywać się nie tylko w płucach, ale i w górnych drogach oddechowych-dotyczy to substancji lotnych dobrze rozpuszczalnych w wodzie Ilość (masa) związku zatrzymanego w drogach oddechowych zależy od retencji, wentylacji minutowej płuc, stężenia związku w powietrzu i czasu narażenia.

Przez skórę łatwo wchłaniają się substancje dobrze rozpuszczalne zarówno w wodzie, jak i w tłuszczach., Ilość substancji wchłoniętej do organizmu przez skórę zależy głównie od stężenia substancji, czasu kontaktu ze skórą oraz powierzchni narażonej skóry.

Przebieg zatruć zależy od:

• właściwości fizykochemicznych substancji,

• dawki,

• drogi wchłaniania,

• okresu narażenia,

• cech indywidualnych organizmu, tj. wiek, płeć, ogólny stan zdrowia,

• parametrów stanowiska pracy, tj. temperatura, wilgotność itp.

Ocena narażenia zawodowego opiera się na oznaczeniu zgodnie z Polską Normą stężenia substancji toksycznej w powietrzu, metodą stacjonarną lub dozymetrią indywidualną i porównaniu z wartościami NDS, NDSCH i NDSP określonymi w rozporządzeniu [2 --> [Author:x] 4].

Przy pomiarach należy uwzględnić:

• nazwę czynnika występującego na stanowisku pracy,

• czas ekspozycji na substancję toksyczną,

• ilość zatrudnionych pracowników,

• stosowanie profilaktycznych środków technicznych, organizacyjnych i sprzętu ochrony osobistej.

Umiejętne obchodzenie się z substancjami chemicznymi, zgodnie z obowiązującymi zasadami i przepisami BHP, a także używanie odpowiednich ubrań ochronnych i sprzętu ochrony osobistej zabezpieczają pracowników przed szkodliwym działaniem.

Czynniki fizyczne

Do czynników fizycznych występujących w zakładach stolarskich zalicza się na podstawie normy [3 --> [Author:x] 4]:

• czynniki mechaniczne,

• hałas (infradźwięki, ultradźwięki);

• drgania mechaniczne (wibracja);

• mikroklimat (temperatura, wilgotność bezwzględna, ruch powietrza);

• promieniowanie widzialne (oświetlenie);

• promieniowanie przemysłowe;

• promieniowanie laserowe;

• promieniowanie elektromagnetyczne;

• promieniowanie jonizujące;

• pyły przemysłowe.

Specyficzną grupę czynników fizycznych ze względu na sposób oddziaływania na człowieka oraz rozmiary następstw, stanowią niebezpieczne czynniki mechaniczne. Przez czynniki niebezpieczne występujące w środowisku pracy rozumieć należy części maszyn urządzeń i inne przedmioty pracy, ewentualnie czynniki środowiska pracy mogące spowodować uraz, utratę zdrowia lub życia człowieka w przypadku kolizyjnego zetknięcia się z nimi.

Niebezpieczne czynniki mechaniczne i zagrożenia z nimi związane występujące na stanowisku stolarza.

Narzędzia ręczne, jak: piły ręczne, strugi, dłuta stolarskie, tarniki i pilniki - powodują zagrożenia uszkodzenia ciała ze względu na:

• ostre elementy narzędzi,

• zły stan techniczny,

• stępienie ostrych ostrzy,

• brak mocowania przedmiotu obrabianego w uchwycie.

Obrabiarki do drewna:

Zagrożenia związane z elementami wirującymi i luźnymi - możliwość uderzenia ruchomymi elementami maszyn lub odrzucanym materiałem:

• brak osłon,

• nieprawidłowe umocowanie obrabiarki,

• hamowanie obrabiarki ręką,

• trzymanie obrabianego przedmiotu w rękach,

• obrabianie materiału o długości mniejszej niż odległość wału pociągowego do wału prowadzącego poza nożami (strugarka),

• nie wyważenie dynamiczne wału (wyrówniarka),

• brak lub stosowanie niewłaściwego klina rozczepiającego przy cięciu wzdłużnym (pilarka tarczowa),

Zagrożenia związane z elementami ostrymi i wystającymi:

• opiłki metalu,

• ręczne usuwanie wiórów,

• ostre krawędzie maszyny i osłony, a także materiału.

Zagrożenia związane z przemieszczaniem się sprzętu i ludzi oraz zagrożenia związane z właściwościami fizycznymi materiału:

• ciężar,

• przenoszenie materiałów i narzędzi,

• ostre krawędzie,

• śliskie powierzchnie,

Zagrożenia porażenia prądem elektrycznym - wykonywanie prac związanych z oświetleniem i prądem elektrycznym, nieprawidłowe ułożenie przewodów elektrycznych.

Zagrożenia poparzeniem - gorące powierzchnie obrabianego materiału.

Zagrożenia urazami mogą być powodowane niebezpiecznymi czynnikami mechanicznymi zarówno podczas normalnej pracy, jak i w wyniku awarii.

Eliminowanie lub ograniczenie oddziaływania niebezpiecznych czynników mechanicznych należy realizować w fazie projektowania oraz w czasie użytkowania. W fazie projektowania zapobieganie zagrożeniom polega na doborze właściwych rozwiązań konstrukcyjnych, stosowaniu urządzeń ochronnych oraz innych dodatkowych środków bezpieczeństwa.

Działania w fazie użytkowania to stosowanie urządzeń ochronnych, stosowanie bezpiecznych sposobów obsługi, utrzymywanie odpowiedniego stanu technicznego maszyny i innego wyposażenia stanowisk pracy, stosowanie środków ochrony indywidualnej oraz kształtowanie bezpiecznych zachowań pracowników.

Hałas jest to dźwięk o dowolnym charakterze akustycznym niepożądany w danych warunkach i przez daną osobę, oddziaływujący na narząd słuchu oraz inne części organizmu człowieka.

Hałas może być czynnikiem uciążliwym lub szkodliwy, co zależy od [1 --> [Author:x] ]:

• natężenia hałasu;

• rodzaju hałasu;

• widma hałasu;

• rodzaju czynności wykonywanych na stanowisku pracy;

• czasu ekspozycji na hałas;

• rodzaju ekspozycji na hałas;

• stosowanych ochronników słuchu.

Narażenie zawodowe to ujemne oddziaływanie hałasu na organizm człowieka, które można podzielić na dwa rodzaje:

• oddziaływanie na narząd słuchu (może prowadzić do trwałego uszkodzenia),

• pozasłuchowe działanie hałasu na organizm człowieka.

Pozasłuchowe skutki oddziaływania hałasu na organizm człowieka to: zawroty głowy, zdenerwowanie, trudności z koncentracją, skurcz naczyń krwionośnych.

Ocena narażenia na hałas słyszalny polega na wykonaniu pomiarów i na porównaniu wartości zmierzonych hałasu z wartościami dopuszczalnymi, tj. poziom ekspozycji na hałas, maksymalny poziom dźwięku A, szczytowy poziom dźwięku C.

Dopuszczalne wartości hałasu ze względu na ochronę słuchu nie powinny przekraczać:

• poziom ekspozycji na hałas odniesiony do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy nie powinien przekraczać wartości 85 dB;

• poziom ekspozycji na hałas odniesiony do tygodnia pracy nie powinien przekraczać wartości 85 dB;

• maksymalny poziom dźwięku A nie powinien przekraczać wartości 115 dB;

• szczytowy poziom dźwięku C nie powinien przekraczać wartości 135 dB.

Ochrona przed hałasem obejmuje:

• wykonywanie okresowych pomiarów natężenia hałasu; w razie przekroczenia NDN informowanie pracowników w narażeniu na szkodliwe działanie hałasu

• objęcie profilaktyką lekarską pracowników w narażeniu na szkodliwe działanie hałasu

• prowadzenie szkolenia pracowników,

• podjęcie działań technicznych i organizacyjnych w celu ograniczenia narażenia pracowników na hałas

• zaopatrzenie pracowników w środki ochrony indywidualnej.

Hałas infradźwiękowy na stanowisku pracy jest charakteryzowany przez:

• równoważny poziom ciśnienia akustycznego skorygowany charakterystyką częstotliwości G odniesiony do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy lub w odniesieniu do tygodnia pracy (nie może przekraczać wartości 102 dB),

• szczytowy nieskorygowany poziom ciśnienia akustycznego (nie może przekraczać wartości 145 dB).

Hałas ultradźwiękowy na stanowisku pracy jest charakterystyczny przez:

• równoważne poziomy ciśnienia akustycznego w pasmach tercjowych o częstotliwościach środkowych od 10-40 kHz odniesione do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy lub w odniesieniu do tygodnia pracy (od 80-110 dB);

• maksymalne poziomy ciśnienia akustycznego w pasmach tercjowych o częstotliwościach środkowych od 10-40 kHz (od 100 do 130 dB).

Drgania mechaniczne (wibracja) stanowiące czynnik szkodliwy dla zdrowia, to procesy polegające na przenikaniu energii ze źródła drgań do organizmu człowieka przez określoną część organizmu, będącą w bezpośrednim kontakcie ze źródłem drgań.

W zależności od drogi przenoszenia na człowieka drgania dzielimy na dwa typy [ --> [Author:x] 1, --> [Author:x] 7]:

• drgania o oddziaływaniu ogólnym, które przenikają do organizmu człowieka przez nogi, miednicę, plecy lub barki;

• drgania o oddziaływaniu miejscowym, które przenikają przez kończyny górne.

Drgania o oddziaływaniu ogólnym w środowisku pracy pochodzą np. od:

• podestów, podłóg, pomostów, na których zlokalizowane są stanowiska pracy;

• siedziska i podłogi środków transportowych.

Drgania o oddziaływaniu miejscowym wytwarzane są przez ręczne narzędzia takie jak:

• ręczne narzędzia uderzeniowe o napędzie pneumatycznym, hydraulicznym lub elektrycznym;

• ręczne narzędzia obrotowe o napędzie elektrycznym lub spalinowym;

• dźwignie sterujące maszyn i pojazdów obsługiwane rękami;

• źródła technologiczne, np. obrabiane elementy trzymane w dłoniach przy szlifowaniu itp.

Wykonywanie prac w narażeniu na drgania powoduje wiele zaburzeń w organizmie, nawet nieodwracalnych. Oddziaływanie poprzez kończyny górne powoduje:

• zmiany chorobowe w układzie krążenia (blednięcie palców rąk),

• zmiany w układzie nerwowym (zaburzenia dotyku, drętwienie palców),

• zmiany w układzie kostno-stawowym (zwapnienia torebek stawowych, zmiany okostnej)

Drgania o oddziaływaniu ogólnym powodują zmiany biologiczne (bóle kręgosłupa, zaburzenia w czynnościach układu pokarmowego, klatki piersiowej, jamy nosowo-gardłowej). Oceny zagrożenia dokonuje się w oparciu o wykonywanie pomiarów na stanowisku pracy, których wartości są porównywalne z wartościami dopuszczalnymi.

Sposoby ochrony przed szkodliwym oddziaływaniem są następujące:

• okresowe dokonywanie pomiarów;

• objęcie profilaktyczną opieką zdrowotną pracowników;

• szkolenie pracowników;

• izolowanie źródła drgań;

• ograniczenie czasu narażenia pracowników;

• zaopatrzenie pracowników w środki ochrony indywidualnej.

Podstawowym czynnikiem szkodliwym występującym w środowisku pracy jest środowisko termiczne, czyli warunki cieplne miejsca pracy człowieka, które wpływają na samopoczucie, zdrowie, wydajność pracy oraz bezpieczeństwo i higienę pracy. Zgodnie z normą [3 --> [Author:x] 4] do szkodliwości fizycznych zalicza się m.in. takie czynniki jak: temperatura, wilgotność i ruch powietrza oraz promieniowanie cieplne.

Obciążenie termiczne, jakiemu poddany jest człowiek znajdujący się w środowisku gorącym zależy od:

• ciepła wytworzonego wewnątrz organizmu człowieka w wyniku pracy fizycznej;

• właściwości środowiska, które warunkują wymianę ciepła między ciałem człowieka, a jego otoczeniem.

Obciążenie termiczne wewnętrzne jest skutkiem energii metabolicznej powstałej w wyniku pracy.

Podstawą oceny środowiska termicznego gorącego jest norma [3 --> [Author:x] 6]. Wyznaczenie wskaźnika WBGT wymaga zmierzenia dwóch parametrów pochodnych, temperatury wilgotnej naturalnej i temperatury poczernionej kuli oraz zmierzenia temperatury powietrza w środowisku gorącym (przy pracy stojącej lub siedzącej).

Środowisko zimne występuje na stanowisku pracy, gdy temperatura powietrza nie przekracza +10°C. Wyróżnia się dwa sposoby oddziaływania środowiska zimnego na organizm:

• chłodzenie miejscowe,

• chłodzenie ogólne.

Metoda obliczania ujemnego miejscowego obciążenia termicznego jest oparta na bezpośrednim pomiarze temperatury i prędkości ruchu powietrza oraz na obliczeniu wartości średnich uwzględniających zmiany tych parametrów w czasie i przestrzeni.

Obliczany wskaźnik porównujemy z Polską Normą. W przypadku ogólnego chłodzenia, działanie środowiska zimnego jest oceniane za pomocą wskaźnika wymaganej ciepłochłonności odzieży (IREQ).

Oceny zagrożenia dokonuje się w oparciu normę [3 --> [Author:x] 6]. Dozwolony czas ekspozycji umożliwiający realizację podstawowych funkcji przez pracownika na danym stanowisku pracy to:

• gdy WCI nie przekracza 1200 - dozwolona ekspozycja ciągła;

• przy WCI powyżej 2000 - ekspozycja zabroniona nawet w warunkach awaryjnych.

Ograniczenie narażenia w środowisku gorącym odbywa się poprzez [1 --> [Author:x] , --> [Author:x] 7, ]:

• izolowanie maszyn i urządzeń wydzielających ciepło;

• stosowanie ekranów;- aklimatyzację pracowników;

• zmniejszanie czasu ekspozycji;

• instalowanie wyposażenia o wysokiej temperaturze w pomieszczeniach, gdzie nie przebywają ludzie.

• zapewnienie wydawania napojów chłodzących.

Ograniczanie narażenia w środowisku zimnym odbywa się poprzez:

• udostępnianie pracownikom ogrzewanych pomieszczeń w pobliżu miejsc pracy, z których powinni korzystać w regularnych odstępach czasu, zależnych od warunków zimnego środowiska,

• stosowanie odpowiedniej odzieży ciepłochronnej

• zapewnienie pracownikom gorących napojów.

Oświetlenie jest jednym z ważniejszych czynników wpływających na wydajność i wypadki przy pracy oraz zdrowie pracowników. Oświetlenie występujące na stanowiskach pracy można podzielić na naturalne (dzienne) i sztuczne.

Równomierność oświetlenia na danej powierzchni jest to stosunek minimalnego natężenia oświetlenia do maksymalnego natężenia oświetlenia na tej powierzchni. Równomierność oświetlenia naturalnego uzyskujemy poprzez zapewnienie dużej liczby okien lub świetlików, a w przypadku oświetlenia sztucznego poprzez gęste rozmieszczenie opraw oświetleniowych.

Oświetlenie dzienne można podzielić na:

• bezpośrednie - padające bezpośrednio z wycinka nieboskłonu, widocznego z danego punktu przez otwór świetlny,

• rozproszone - promieniowanie wysyłane przez nieboskłon o złożonych lub znanym rozkładem luminacji,

• odbite - padające na dany punkt po odbiciu od powierzchni wnętrz lub zewnątrz pomieszczenia.

Oświetlenie dzienne w pomieszczeniach zamkniętych może być; boczne, górne lub mieszane. Oświetlenie sztuczne ogólne dzieli się na pięć klas oświetleniowych, zależnie od tego, jaka część strumienia świetlnego jest przez oprawę na oświetloną płaszczyznę. Oświetlenie ogólne służy do oświetlania całego pomieszczenia. Do tego celu stosuje się oprawy oświetleniowe jednego typu, równomiernie rozpraszające je w oświetlanym pomieszczeniu, aby uzyskać wymagany poziom natężenia i równomierność oświetlenia.

Oceny oświetlenia dziennego na stan pracy w pomieszczeniach wykonuje się według normy PN-71/B-02380 oznaczając:

• współczynnik oświetlenia dziennego

• równomierność oświetlenia dziennego

Oceny oświetlenia sztucznego wykonuje się w oparciu o normę [3 --> [Author:x] 5]. Rodzaj oświetlenia należy dobierać między innymi w zależności od wymaganego najmniejszego dopuszczalnego średniego natężenia oświetlenia (NDSNO):

• przy pracach wzrokowych wymagających małych natężeń oświetlenia, do około 200 lx (oświetlenie ogólne),

• przy pracach wymagających natężenia od 200
  750lx (oświetlenie ogólne i złożone),

• przy pracach wymagających natężenia powyżej 750lx (oświetlenie złożone-ogólne i miejscowe)

Przy stosowaniu oświetlenia za pomocą lamp wyładowanych, szczególnie świetlówek, zasilanie winno być z sieci trójfazowej, a oprawy powinno się wyposażać w układy antystroboskopowe lub elektroniczne układy zapłonowe (podwyższające częstotliwość)

Pyłem nazywamy zbiór cząstek stałych, które po przedostaniu się do powietrza atmosferycznego pozostają w nim przez pewien czas. Najczęściej są to cząsteczki o wymiarach poniżej 300 mikronów. Pod względem pylicotwórczym najistotniejsze znaczenie ma frakcja respirabilna pyłów, tj. docierająca do pęcherzyków płucnych (poniżej 5 mikronów średnicy). Przenikanie pyłu do organizmu następuje [ --> [Author:x] 1]:

• przez drogi oddechowe,

• przez osiadanie, bezpośrednio poprzez skórę zewnętrzną (mieszki włosowe i gruczoły łojowe).

Osadzanie pyłu w układzie oddechowym człowieka jest uzależnione od:

• stężenia pyłu,

• wymiaru cząsteczek (stopień rozdrobnienia),

• objętości wdechu,

• częstotliwości oddychania,

• prędkości przepływu powietrza w drogach oddechowych.

W zależności od oddziaływania pyłów na organizm człowieka pyły można podzielić na: pylicotwórcze, drażniące, alergizujące, toksyczne, rakotwórcze (pyły drewna twardego - bukowe i dębowe).

Wspólną cechą większości pyłów jest oddziaływanie drażniące na zewnętrzne powłoki ciała, spojówki oczu, oraz błony śluzowe górnych dróg oddechowych.

Do pyłów o działaniu alergicznym należą głównie pyły pochodzenia organicznego, jak np. pyły bawełny, wełny, lnu, drewna, sierści, pyłki kwiatowe itp.

Do pyłów o działaniu toksycznym należą pyły związków chemicznych, które mogą być rozpuszczane w płynach ustrojowych i spowodować zatrucia. Należą do nich np. pyły związków ołowiu miedzi, cynku, manganu, niklu itp.

Podstawą oceny narażenia są wartości NDS pyłów. NDS dotyczące pyłu całkowitego, frakcji respirabilnej i ilości włókien o długości powyżej 5 mikronów. Przy pomiarach sprawdza się pył całkowity tj. zbiór cząstek, który podczas oddychania może wnikać do organizmu człowieka oraz pył respirabilny - zbiór cząstek przechodzących przez sektor wstępny o charakterystyce przepuszczalności wg wymiarów cząstek nie przekraczających 5 mikronów.

Przy ocenie narażenia należy uwzględnić następujące czynniki [ --> [Author:x] 1, --> [Author:x] 7]:

• rodzaj pyłu,

• stężenie pyłu całkowitego i respirabilnego,

• stężenie włókien,

• czas ekspozycji na pył,

• średnie cząstki pyłu,

• kształt cząstek pyłu,

Pomiary stężenia pyłu wykonuje się według norm [3 --> [Author:x] 9, 4 --> [Author:x] 0].

W ochronie przed narażeniem na pył stosuje się głównie środki techniczne, których zadaniem jest ograniczenie lub likwidacja emisji pyłu na stanowisko pracy. Należą do nich między innymi [ --> [Author:x] 1, --> [Author:x] 7]:

• zmiana procesu technologicznego pod kątem zmniejszenia ilości pyłu przedostającego się na stanowisko pracy;

• stosowanie urządzeń odpylających (komory osadnicze, cyklony i odpylacze labiryntowe, filtry tkaninowe, odpylacze elektrostatyczne,

• stosowanie urządzeń wentylacyjnych,

• stosowanie ochron osobistych,

• dokonywanie badań i pomiarów stężeń i pyłów,

• szkolenie w zakresie występującego zagrożenia i ochrony przed pyleniem,

• badania lekarskie.

Promieniowanie laserowe jest promieniowaniem obejmującym długość fali od 180 nm do 1 mm. Lasery ze względu na bezpieczeństwo związane z promieniowaniem zostało podzielone w oparciu o normę [3 --> [Author:x] 8] na 5 klas tj.:

• Klasa 1 - lasery bezpieczne,

• Klasa 2 - lasery emitujące promieniowanie widzialne w zakresie 400
  700; nie są one całkowicie bezpieczne, ochrona oczu uzyskiwana jest przez zamknięcie oka na skutek odruchu mrugania

• Klasa 3A- lasery niebezpieczne w przypadku patrzenia w wiązkę laserową przez przyrządy optyczne, (piły taśmowe)

• Klasa 3B - lasery niebezpieczne w przypadku patrzenia w wiązkę laserową bezpośrednio lub po odbiciu zwierciadlanym,

• Klasa 4 - lasery bardzo niebezpieczne dla oczu i skóry.

Obowiązkiem producenta jest zakwalifikowanie lasera do danej klasy i jego oznakowanie. Nadmierna ekspozycja promieniowania laserowego prowadzi do uszkodzenia oczu (uszkodzenie rogówki, zaćma, poparzenie siatkówki jej uszkodzenie) i skóry ( oparzenia 3 stopnia, rumień, działanie rakotwórcze). W zakładach stolarskich lasery mają zastosowanie między innymi w piłach taśmowych i są zaliczane do klasy 3A.

Ochrona pracowników odbywa się poprzez:

• szkolenie pracowników zatrudnionych przy pracy z laserem na temat zagrożeń,

• profilaktyka opieka medyczna pracowników,

• stosowanie ochronnych osłon oczu (dla laserów klasy 3B i 4).

Okulary powinny mieć zabezpieczenie boczne chroniące przed promieniami odbitymi; stosowanie odzieży ochronnej przy przekroczeniu MDE dla skóry (dla laserów kl. 4 - z materiału odpornego na płomień i nagrzewanie)

Promieniowanie elektromagnetyczne jest to emisja lub przenoszenie energii w postaci fal elektromagnetycznych. Pole elektromagnetyczne jest charakteryzowane natężeniem pola elektrycznego (napięciem występującym w urządzeniu) i natężeniem pola magnetycznego (natężeniem prądu).

Źródła pól elektromagnetycznych w zakładach stolarskich są wytwarzane przez takie urządzenia jak:

• urządzenia energetyczne,

• transformatory.

W otoczeniu źródeł pól elektromagnetycznych powinny być wyznaczone i oznakowane, zgodnie z Polską Normą obszary występowania silnych pól elektromagnetycznych jako zasięg trzech stref ochronnych:

• niebezpiecznej - obszar, w którym przebywanie pracowników jest zabronione,

• zagrożenia - obszar, w którym dopuszczone jest przebywanie pracowników zatrudnionych przy źródłach przez czas ograniczony,

• pośredniej - obszar, w którym dopuszczone jest przebywanie pracowników zatrudnionych przy źródłach w ciągu całej zmiany roboczej.

Obszar poza wymienionymi strefami jest obszarem strefy bezpiecznej.

Czynniki Psychofizyczne

Czynniki psychofizyczne można podzielić na [3 --> [Author:x] 4]:

• obciążenie fizyczne (statystyczne i dynamiczne),

• obciążenie psychonerwowe (obciążenie umysłu, obciążenie lub niedociążenie percepcyjne, obciążenie emocjonalne).

Czynnikiem powodującym wysiłek organizmu jest praca, szczególnie praca fizyczna dynamiczna, którą można ocenić za pomocą energetycznych zmian zachodzących podczas wysiłku. Podczas pracy uaktywniają się takie układy jak: układ krążenia i układ oddechowy, dostarczające tlen i składniki pokarmowe dla pracujących mięśni, a także systemu termoregulacji, którego zadaniem jest usuwanie nadmiaru wyprodukowanej energii, a tym samym zahamowanie wzrostu temperatury ciała Ocena pracy wykonywanej przez organizm ludzki może być oparta na wynikach pomiaru zmian czynności wyżej wymienionych układów. W czasie wykonywania pracy, każdy organizm zużywa pewną ilość energii, na którą składa się:

• wydatek energetyczny przemiany podstawowej,

• wydatek energetyczny przemiany ogólnej,

• wydatek energetyczny pracy efektywnej (energia zużytkowana na wykonanie danej czynności).

Wydatek energetyczny pracy efektywnej jest najbardziej zmienny, zależy od rodzaju pracy, stopnia jej ciężkości i warunków, w jakich jest wykonywana. Przy pracy fizycznej można wyodrębnić pozycje, jakie przyjmuje ciało, oraz czynności, których wykonanie powoduje określony wydatek energetyczny. Do wyznaczenia wydatku energetycznego dla różnych czynności w ciągu dnia roboczego przyjmuje się następujące pozycje ciała: siedząca, klęcząca, w kucki, stojąca, stojąca pochylona, chodzenie. Przy obliczaniu energetycznym w zależności od intensywności obciążenia mięśni rozpatruje się zakres obciążeń:

• praca palców i dłoni i przedramienia,

• praca jednego ramienia,

• praca obu ramion,

• praca całego ciała (mięśni, kończyn i tułowia).

Obciążenie statyczne wywołane jest długotrwałym napięciem mięśni spowodowanym utrzymywaniem przez dłuższy okres czasu ciała lub przedmiotu w tej samej, wymuszonej pozycji ciała. Oceny obciążenia statycznego dokonuje się na podstawie pozycji ciała przy wykonywaniu danej czynności, ze zwróceniem uwagi na udział w procesie pracy elementów związanych z dłuższym podtrzymywaniem np.: ciężarów podsuwania większych ciężarów itp. Do oceny należy wziąć pozycję najbardziej obciążającą statycznie, pod warunkiem, że czas trwania tej czynności wynosi w sumie nie mniej niż 3 godziny na zmianę. Uciążliwość pracy wynikająca z monotypowości ruchów występuje wtedy, gdy powtarzające się czynności robocze trwają w odstępach krótszych niż 5 minut.

Nadmierne i niewłaściwe obciążenie układu ruchu związane z pracą zawodową jest przyczyną urazów i dolegliwości układu mięśniowo-szkieletowego. Wpływa na to niewłaściwa pozycja podczas pracy, zbyt duża masa przedmiotów i narzędzi pracy, jak również niewłaściwa częstość powtórzeń wykonywanych czynności. Przy złej strukturze przestrzennej stanowiska pracy, często odczuwalne są: bóle pleców, szyi i rąk, a także sztywność, drętwienie lub drżenie mięśni. Zazwyczaj uważa się, że dolegliwości mięśniowo-szkieletowe wywołane są nieprawidłową i niezmienną pozycją ciała podczas pracy, powodowaną cechami fizycznymi stanowiska pracy. Zła pozycja ciała może prowadzić do zmian degeneracyjno - zapalnych układu mięśniowo - szkieletowego, zapalenia stawów i pochewek ścięgnistych, wywoływać bóle mięśni oraz uszkodzenia zwyrodnieniowe stawów kręgosłupa, a także skrzywienie kręgosłupa w okolicy szyjnej oraz w okolicy piersiowej [ 4 --> [Author:x] ].

Stworzenie stanowiska pracy, które nie powodowałoby nadmiernego obciążenia i zmęczenia układu mięśniowo - szkieletowego pracownika, wymaga przeanalizowania parametrów związanych z pozycją przy pracy, siłą wywieraną podczas pracy oraz czasem oddziaływania siły przy określonej pozycji ciała, a także częstotliwością zmian lub powtórzeń. Te trzy podstawowe parametry, wpływające na obciążenie układu mięśniowo - szkieletowego w procesie pracy powinny być rozpatrywane łącznie. Dla danej pozycji, optymalnej dla wykonywanej czynności oraz wartości sił zewnętrznych, powinna być dopasowana optymalna częstotliwość powtarzania tej czynności.

W procesie pracy, obok wysiłku fizycznego, występuje obciążenie psychiczne. Obciążenie psychiczne w czasie wykonywania pracy można podzielić na trzy zasadnicze etapy:

• uzyskanie informacji przez receptory (odbiór i odczytanie sygnałów zawierających określone informacje),

• podejmowanie decyzji przez centralny układ nerwowy,

• przekazanie informacji przez efektory.

Parametrami wysiłku psychicznego w odniesieniu do informacji, decyzji i czynności są: złożoności, zmienności, powtarzalności, ważności, dokładności i szybkości przebiegu danego zjawiska. Przy ocenie wysiłku psychicznego należy każdy z poszczególnych etapów analizować z punktu widzenia wymienionych parametrów. Ocena wysiłku psychicznego związana z odbiorem informacji polega na przyporządkowaniu określonej uciążliwości wartości słownej i punktowej. Informacje praktyczne najbardziej przydatne uzyskuje się przez analizę struktury ocenianego obciążenia, zwracając uwagę przede wszystkim na stopień zaangażowania wysiłku związany z wymienionymi elementami. Wykrycie przewagi obciążenia, związanego np. z odbiorem informacji, może być ważną wskazówką przy wstępnych badaniach nowo przyjmowanych do pracy.

4.3.3. ETAP 3 - OSZACOWANIE KATEGORII RYZYKA ZAWODOWEGO DLA STANOWISKA STOLARZA

Niżej przedstawiono kartę oceny ryzyka zawodowego obejmującą ogólne zagadnienia BHP.

Karta oceny ryzyka zawodowego

Część I

Stanowisko

Stolarz maszynowy

Optymalna kategoria ryzyka zawodowego

2

Opis stanowiska (krótki opis technologii lub rodzaju produkcji, elementy wyposażenia, materiały, strefy zagrożenia, podstawo- we czynności, sposób i czas ich wykonywania)

Stanowisko stolarza maszynowego wydzielone jest w pomieszczeniu zakładu w którym ustawione są w linii produkcyjnej obrabiarki do drewna (piły tarczowe, taśmowe, strugarki, frezarki, wiertarki, szlifierki itp) na których wykonywane są prace stolarskie. Stolarz maszynowy w tym zakładzie wykonuje detale do drzwi i okien nadając im wymagane kształty, wymiary, gładkość powierzchni zgodnie z dokumentacją techniczną - rysunek detalu do gotowego wyrobu. Następnie wykonane detale kierowane są do hali montażu.

Usytuowanie stanowiska pracy

Hala produkcyjna zakładu. Maszyny i urządzenia stolarskie

Liczba stanowisk

16

Liczba zatrudnionych

10

Wymagania ogólne

Ocena ryzyka zawodowego przez autora

Data 17.05.2005

Tak

Nie

Szkolenia w zakresie bhp

Instruktaż ogólny

Przed dopuszczeniem do pracy

X

Instruktaż stanowiskowy

Przed dopuszczeniem do pracy- minimum 8 godzin

X

Szkolenie podstawowe

Po 6 miesiącach od rozpoczęcia pracy lub przed rozpoczęciem pracy w przypadku, gdy występują duże zagrożenia.

X

Szkolenie okresowe

Co 3 lata lub co rok, gdy występują duże zagrożenia

X

Profilaktyczne badania Lekarskie

Wstępne

Przed dopuszczeniem do pracy

X

Okresowe

Przed dopuszczeniem do pracy

X

Pomieszczenie pracy

Wysokość

Minimum 3,3 m

X

Podłoga

Równa, nieśliska, niepyląca i bez progów między pomieszczeniami

X

Oświetlenie naturalne

Górne przy pomocy świetlików lub boczne 1m^2 okna na 8 m^2 podłogi

X

Oświetlenie sztuczne

200 1x - przy frezarkach, strugarkach, klejeniu i składaniu

X

Wentylacja

Naturalna

X

Sztuczna, odciąg z każdej obrabiarki

Temperatura

W zależności od stanowiska, nie mniej niż 14 ^oC

X

Stanowisko pracy

Kubatura

Minimum 13 m^3wolnej objętości pomieszczenia nie zajętej przez urządzenia, na jednego pracownika

X

Powierzchnia

Minimum 2 m^2wolnej powierzchni podłogi nie zajętej przez urządzenia, na jednego pracownika

X

Szerokości przejść między maszynami

Minimum 0,75 m dla 1 pracownika; minimum 1 m dla ruchu dwukierunkowego

X

Drogi transportowe

Dostosowane do szerokości środka transportu

X

Pomiary czynników szkodliwych

Brak przekroczenia NDS i NDN na stanowisku pracy

X

Uprawnienia

Wymagany wiek

Minimum 18 lat

X

Dodatkowe uprawnienia

Nie są wymagane

Organizacja pracy

Instrukcja

Stanowiskowa bhp

X

Technologiczna

X

Oznakowanie

Stref niebezpiecznych

X

Dróg i wyjść ewakuacyjnych

X

Zabezpieczenia przeciw pożarowe

gaśnice

X

hydranty

X

inny sprzęt p.poż

X

Karta oceny ryzyka zawodowego

Część II

Źródło zagrożenia	Zagrożenie	Środki ochrony		Przyjęta przez ekspertów kategoria ryzyka zawodowego	Ocena ryzyka zawodowego przyjęta przez autora
										Data 17.05.05
		Narzędzia ręczne	Uderzenie obrabianym materiałem	Stosowanie sprawnych narzędzi		2	2
				Stosowanie niesprawnych narzędzi		3	-
				Pewne mocowanie obrabianego przedmiotu w uchwycie		2	2
				Brak mocowania w uchwycie (obróbka w ręce)		3	-
			Uszkodzenie ciała przez ostre elementy narzędzi	Stosowanie prawidłowo zaostrzonych narzędzi		2	2
				Stosowanie tępych narzędzi		3	-
				Ład i porządek na stanowisku pracy		2	2
				Narzędzia układane jedne na drugich, nadmiar nieużywanych narzędzi na stanowisku pracy		3	-
		Wszystkie obrabiarki	Pył drzewny -pylica	Urządzenia odpylające odprowadzające pył i trociny poza pomieszczenie pracy - brak przekroczenia NDS dla pyłu drzewnego (>4 mg/ m^3)		2	2
				Przekroczenia NDS (>4 mg/ m^3) - stosowane maski przeciwpyłowe		3	-
				Przekroczenia NDS - brak ochron dróg oddechowych		4	-
			Pył drewna dębowego bukowego - związki rakotwórcze	Ograniczenie kontaktu. Urządzenia odprowadzające pył i trociny poza pomieszczenie pracy- brak przekroczenia NDS dla pyłu drzewnego (>2 mg/ m^3)		2	2
				Przekroczenia NDS (>2 mg/ m^3) - stosowane maski przeciwpyłowe		3	-
				Przekroczenia NDS - brak ochron dróg oddechowych		4	-
		Wszystkie obrabiarki	Hałas	Zastosowane środki obniżające hałas poniżej 85 dB (A)		2	2
				Przekroczenie NDN hałasu [>85 dB (A)] - stosowane ochronniki słuchu		3	2
			Przekroczenie NDN hałasu [>85 dB (A)] - ochronniki słuchu nie są stosowane		4	-
		Porażenie prądem elektrycznym	Stosowane sprawne ochrony przeciwporażeniowe		2	2
				Niestosowanie lub niesprawność ochron przeciwporażeniowych		4	-
				Prawidłowe wyłączniki, połączenia		2	2
				Uszkodzony osprzęt elektryczny		4	-
			Pochwycenie przez ruchome elementy maszyn	Zakryte włosy, dokładnie zapięte ubranie bez odstających i zwisających części		2	2
				Nieodpowiedni ubiór i długie, nie zakryte włosy		4	-
	Wiertarki		Pochwycenie przez ruchome elementy maszyn	Stosowanie zacisków, gniazd lub innych przyrządów do zamocowania obrabianego materiału		2	2
				Trzymanie obrabianego przedmiotu w rękach		4	-
				Praca w rękawicach		5	-
	Tokarki	Uderzenie obrabianym materiałem		Osłona zabezpieczająca pracowników w przypadku wyrwania obrabianego przedmiotu	2	2
						Brak osłony	3	-
				Uszkodzenie wzroku		Stosowanie ekranu przed odpryskującymi wiórami, okularów ochronnych lub przyłbic	2	2
						Brak ekranu, okularów ochronnych lub przyłbic	3	-
	Strugarki			Pochwycenie przez ruchome elementy maszyn		Osłony przed wałkami podawczymi zapobiegające wciągnięciu rąk	2	2
						Brak osłon	3	-
				Uderzenie obrabianym materiałem		Obrabianie materiału o długości większej niż odległość wału pociągowego do wału prowadzącego poza nożami	2	2
						Obrabianie materiału o długości mniejszej niż odległość wału pociągowego do wału prowadzącego poza nożami	3	-
	Wyrówniarki			Uszkodzenie ciała przez ostre elementy maszyn		Osłony wału nożowego	2	2
						Brak osłony	4	-
				Uderzenie ruchomymi elementami maszyny		Wywarzenie dynamiczne wału nożowego	2	2
						Wał nożowy nie wyważony	3	-
	Pilarka tarczowa			Uderzenie odrzucanym materiałem przy przecinaniu wzdłużnym na pilarce		Zastosowanie prawidłowego klina rozszczepiającego	2	2
						Brak lub zastosowanie nieprawidłowego klina rozszczepiającego	4	-
				Pochwycenie przez ruchome elementy maszyn		Osłony na części ruchome	2	2
						Brak osłony	4	-
				Uszkodzenie ciała przez ostre elementy maszyn		Zastosowanie kaptura ochronnego, osłaniającego górne zęby piły, nastawialnego na grubość przecinanego materiału	2	2
						Brak lub stosowanie nieodpowiedniego kaptura	5
	Piła wahadłowa			Uszkodzenie ciała przez ostre elementy maszyn		Osłona na nie roboczą część tarczy piły	2	2
						Brak osłony	4	-
	Piła taśmowa			Pochwycenie przez ruchome elementy maszyn		Odpowiednie osłony na koła piły taśmowej	2	2
						Brak osłony	4	-
						Osłona taśmy piły na całej długości niepracującej części	2	2
						Brak osłony	4	-
						Stosowanie drewnianej wkładki ze szczeliną dostosowaną do wymiarów taśmy	2	2
						Brak lub niewłaściwa drewniana wkładka	4	-
	Frezarka			Uszkodzenie ciała przez ostre elementy maszyn		Zastosowanie osłon frezu, kółek ochronnych lub pierścieni ochronnych (przy frezowaniu krzywoliniowym)	2	2
						Brak osłon	5	-
				Uszkodzenie wzroku		Osłona przejrzysta uchwytu i frezu frezarki górno wrzecionowej	2	2
						Brak osłony	4	-
	Narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym			Uszkodzenie ciała przez ostre elementy maszyn		Osłony zgodnie z dokumentacją	-	-
						Brak lub uszkodzone osłony	4	-
				Porażenie prądem elektrycznym		Stosowanie sprawnych narzędzi, z nieuszkodzonym osprzętem elektrycznym	2	2
						Uszkodzony osprzęt elektryczny	4	-
						Stosowanie sprawnych przedłużaczy	2	2
						Stosowanie niesprawnych przedłużaczy	4	-
				Zasilanie elektronarzędzi w sytuacjach krańcowego zagrożenia (w zbiornikach, przy dużej wilgotności itp.) przez transformator separacyjny	2	2
				Zasilanie elektronarzędzi w sytuacjach krańcowego zagrożenia (w zbiornikach, przy dużej wilgotności itp.) w inny sposób niż przez transformator separacyjny	4	-
Kategoria ryzyka			Optymalna kategoria ryzyka ustalona przez twórców metody	2	2

	Data oceny
Kategoria ryzyka zawodowego dla stanowiska STOLARZ MASZYNOWY	Kategoria ryzyka określona przez autora	2
		Podwyższenie o 1 w przypadku niespełnienia wymagań ogólnych (Karta oceny ryzyka zawodowego - Część I)	2
		Sumaryczna kategoria ryzyka zawodowego	2

................................................................................................................................................

(stanowisko i podpis osoby przeprowadzającej ocenę ryzyka zawodowego)

Karta oceny ryzyka zawodowego

Część 3

Kategoria ryzyka zawodowego dla stanowiska STOLARZ MASZYNOWY	Data oceny	17.05.2005 r.
		Kategoria ryzyka określona przez pracodawcę	2
		Podwyższenie o 1 w przypadku niespełnienia wymagań ogólnych (Karta oceny ryzyka - Część 1)	2
		Sumaryczna kategoria ryzyka zawodowego	2

4.3.4. ETAP 4 - ZALECANE DZIAŁANIA PO OSZACOWANIU RYZYKA ZAWODOWEGO

Tabela poniżej wskazuje jakie działania należy podjąć w zależności od określonej kategorii ryzyka zawodowego.

Zalecane działania po oszacowaniu ryzyka zawodowego

Oszacowanie ryzyka zawodowego		Dopuszczalność ryzyka zawodowego	Niezbędne działania
5	Bardzo duże ryzyko	Niedopuszczalne (nieakceptowalne)	Praca nie może być rozpoczęta ani kontynuowana do czasu zmniejszenia ryzyka zawodowego do czasu ryzyka zawodowego do poziomu dopuszczalnego
4	Duże ryzyko	Niedopuszczalne (nieakceptowalne)	Jeżeli ryzyko zawodowe jest związane z pracą już wykonywaną, działania w celu jego zmniejszenia trzeba podjąć natychmiast. Planowana praca nie może być rozpoczęta do czasu zmniejszenia ryzyka zawodowego do poziomu dopuszczalnego
3	Średnie ryzyko	Dopuszczalne (akceptowalne)	Zaleca się zaplanowanie i podjęcie działań, których celem jest zmniejszenie ryzyka zawodowego
2	Małe ryzyko	Dopuszczalne (akceptowalne)	Zaleca się rozważenie możliwości dalszego zmniejszenia poziomu ryzyka zawodowego lub zapewnienie, że ryzyko zawodowe pozostaje na tym samym poziomie
1	Bardzo małe ryzyko	Dopuszczalne (akceptowalne)	Nie jest konieczne prowadzenie jakichkolwiek działań

Przestrzeganie wyżej wymienionych uwag jest wystarczającym zabezpieczeniem przed wzrostem ryzyka zawodowego. Nad przestrzeganiem tych zasad i przepisów muszą czuwać cały czas sami pracownicy jak i nadzór bezpośredni tych pracowników. Natomiast organy kontrolne Zakładu muszą przeprowadzać kontrole okresowe i wyrywkowe, przestrzegania tych przepisów. Po kontroli należy sporządzać protokoły pokontrolne.

4.3.5. ETAP 5 - ZAPOZNANIE PRACOWNIKÓW Z OCENĄ RYZYKA ZAWODOWEGO

Lista osób zapoznanych z wynikami oceny ryzyka zawodowego przeprowadzonej w dniu : 15.05.2004 r.

Lista pracowników

Ocena ryzyka zawodowego	Stanowisko Stolarz maszynowy	DATA 17.05.2005
Zalecane środki profilaktyczne	Imię i nazwisko pracownika	Podpis osoby zapoznającej pracownika z ryzykiem zawodowym	Podpis pracownika
Stałe przestrzeganie przepisów i zasad bezpiecznej pracy	Pracownik I

4.3.6. ETAP 6 - OKRESOWA WERYFIKACJA OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO

Okresowa weryfikacja jest potrzebna do sprawdzenia, czy zastosowane działania naprawcze doprowadziły do poprawy warunków bezpieczeństwa na danym stanowisku pracy. Pracodawca wpisuje przy każdej ocenie ryzyka zawodowego datę, kiedy tę ocenę przeprowadził na danym stanowisku pracy.

Przy okresowych ocenach ryzyka zawodowego korzysta ze znanych już kart ocen ryzyka zawodowego.

5. PODSUMOWANIE

W pracy przedstawiono podstawowe zagrożenia i uciążliwości występujące w środowisku pracy Zakładu Stolarskiego. Identyfikacja zagrożeń a następnie ocena ryzyka zawodowego jest niezbędna do poprawy warunków pracy. Działania korygujące i zapobiegawcze, które należy zastosować w celu zmniejszenia ryzyka zawodowego lub ograniczenia go do poziomu akceptowalnego, zapewnią bezpieczeństwo i ochronę zdrowia zatrudnionych tam pracowników.

W ocenie ryzyka zawodowego na stanowisku stolarza maszynowego, dokonano sprawdzenia stanu bezpieczeństwa pracy na obrabiarkach do drewna w Usługowym Zakładzie Stolarskim w Starachowicach. O bezpieczeństwie na stanowisku pracy stolarza maszynowego decydują takie czynniki jak: dobry stan techniczny maszyn, urządzeń pomocniczych i osprzętu, narzędzi oraz prawidłowa organizacja pracy, czynnik ludzki i właściwe stosowanie ochron osobistych.

Sporządzając karty ocen stanowiska pracy uzyskano odpowiedzi na szereg pytań, które dały obraz zagrożeń na stanowisku pracy stolarza maszynowego. Odpowiedzi te dały pozytywny obraz Usługowego Zakładu Stolarskiego w Starachowicach i określiły ryzyko zawodowe na stanowisku stolarza maszynowego jako akceptowalne.

W ramach niniejszej pracy opracowano również niezbędne stanowiskowe instrukcje obsługi i bhp dla następujących maszyn:

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla PRASY HYDRAULICZNEJ DO KLEJENIA MIKROCZOPÓW,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla FREZARKO-CZOPIARKI TYP TYP FC - 10 DO MIKROWCZEPÓW,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla HYDRAULICZNEGO ŚCISKU DO MONTAŻU RAM OKIENNYCH - HSRO,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla STRUGARKI GRUBIARKI TYP - DSNA - 63,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP FD - 2,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP F - 110.

6. LITERATURA

1. Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

2. Leszczyński W., Zakrzewska-Szczepańska K.: Prawna Ochrona Pracy. Materiały szkoleniowe CIOP, Warszawa 2003.

3. Makarewicz G.: Ocena ryzyka zawodowego. Ster - wspomaganie komputerowe. CIOP, Warszawa 2000.

4. Dyrektywa Nr 80/1107/EWG dotycząca ochrony pracowników przed ryzykiem związanym z narażeniem na działanie czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych.

5. Ocena ryzyka zawodowego - podstawy metodyczne. [Red] W. M. Zawieska, Warszawa 1999, Wyd. CIOP (D. Liu: Obciążenia fizyczne statyczne, s. 265
   275).

6. Ocena ryzyka zawodowego - podstawy metodyczne. [Red] W. M. Zawieska, Warszawa 1999, Wyd. CIOP (Karpowicz J.: Pola i promieniowanie elektromagnetyczne, s. 199
   213).

7. Praktyczny poradnik dla specjalisty BHP (aktualizowany), praca zbiorowa pod redakcją E. Kołodziejczyka i M. Kizyna, Wydawnictwo Informacji zawodowej WEKA Sp. z o.o., Warszawa, sierpień 2001.

8. Rączkowski B.: BHP w praktyce, ODDK, Gdańsk 2003.

9. Skuza L. Co warto wiedzieć o ryzyku zawodowym, ODDK, Gdańsk 2001.

10. Smoliński D., Ocena ryzyka zawodowego, ODDK, Gdańsk 2001.

11. Dyrektywa Nr 80/1107/EWG dotycząca ochrony pracowników przed ryzykiem związanym z narażeniem na działanie czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych.

12. Dyrektywa Nr 89/391/EWG o wprowadzeniu środków w celu zwiększenia bezpieczeństwa poprawy zdrowia pracowników podczas pracy.

13. Dyrektywa Nr 90/394/EWG dotycząca zapobiegania i kontroli ryzyka zawodowego spowodowanego przez substancje i czynniki rakotwórcze.

14. Ustawa kodeks Pracy (jednolity tekst z 1998r. Dz.U.nr21 poz.94 z późn. zmianami).

15. Ustawa z dnia 11 styczenia 2001r. o substancjach i preparatach chemicznych (Dz.U. Nr 11, poz.84).

16. Ustawa z dnia 5 lipca 2002r o zmianie ustawy o substancjach i preparatach chemicznych (Dz.U. Nr 142 z dnia 6 września 2002r, poz. 1187).

17. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 17 września 1999r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach i instalacjach energetycznych. (Dz.U. Nr 80, poz.912 z 1999r.).

18. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690).

19. Rozporządzenie Ministra Ochrony Środowiska, Zasobów Naturalnych i Leśnictwa z 11.08.98 r. w sprawie szczegółowych zasad ochrony przed promieniowaniem szkodliwym dla ludzi i środowiska, dopuszczalnych poziomów promieniowania, jakie mogą wystąpić w środowisku, oraz wymagań obowiązują­cych przy wykonywaniu pomiarów kontrolnych (Dz. U. Nr 107, poz. 676).

20. Ocena ryzyka zawodowego - podstawy metodyczne. [Red] W. M. Zawieska, Warszawa 1999, Wyd. CIOP (D. Liu: Obciążenia fizyczne statyczne, s. 265
    275).

21. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129 z dnia 23 października 1997 r.).

22. Rozporządzenie Ministra Pracy i Opieki Społecznej, Przemysłu Ciężkiego oraz zdrowia z dnia 7 lutego 1952r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy na niektórych obrabiarkach do drewna (Dz.U. Nr 10 poz. 62.

23. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 2 października 1998r w sprawie wzoru protokołu ustalenia okoliczności i przyczyn wypadku przy pracy (Dz.U. Nr 128, poz. 849).

24. Makarewicz G.: Ocena ryzyka zawodowego. Ster - wspomaganie komputerowe. CIOP, Warszawa 2000.

25. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129 z dnia 23 października 1997 r.).

26. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 28 maja 1996r. w sprawie szczegółowych zasad szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 62 z dn.1.06.1996r.).

27. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 11 czerwca 2002 r zmieniające rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U.Nr 91, poz.811).

28. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002r w sprawie dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. Nr 217 z dnia 18 grudnia 2002r).

29. Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 11 września 1996r w sprawie czynników rakotwórczych w środowisku pracy oraz nadzoru nad stanem zdrowia pracowników zawodowo narażonych na te czynniki (Dz.U. Nr 121, poz.571).

30. Rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 30 maja 1996r. w sprawie przeprowadzania badań lekarskich pracowników, zakresu profilaktycznej opieki zdrowotnej nad pracownikami oraz orzeczeń lekarskich wydawanych do celów przewidzianych w Kodeksie pracy (Dz.U. Nr 69 z dn. 25.06.1996r.).

31. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 1 sierpnia 2002r. w sprawie sposobu dokumentowania chorób zawodowych i skutków tych chorób (Dz.U. Nr 132, poz.1121 z dn. 19.08.2002.

32. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 17 grudnia 2002r. w sprawie szczegółowych warunków bezpiecznej pracy ze źródłami promieniowania jonizującego (Dz.U. Nr 239 poz.2029).

33. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 18.16.68r w sprawie bezpieczeństwa i higieny przy stosowaniu promieniowania jonizującego (Dz. U. Nr 20, poz. 122).

34. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 28 lipca 1998 r. w sprawie ustalania okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy oraz sposobu ich dokumentowania, a także zakresu informacji zamieszczonych w rejestrze wypadków przy pracy (Dz.U. Nr. 115 z dn. 4.09.1998 r.).

35. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 30 lipca 2002 r. w sprawie wykazu chorób zawodowych, szczegółowych zasad postępowania w sprawie zgłaszania podejrzenia, rozpoznania i stwierdzenia chorób zawodowych oraz podmiotów właściwych w tych sprawach. (Dz. U. Nr 132, poz.1115 z dnia 19.08.2002r).

36. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 stycznia 2002r w sprawie wymagań zasadniczych dla środków ochrony indywidualnej (Dz.U. Nr 4,poz.37 ).

37. PN-68/M-78010 Transport wewnętrzny. Drogi i otwory drzwiowe. Wytyczne projektowania.

38. PN-80/Z-08052 Niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy.

39. PN-84/E-02033 Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym.

40. PN-85/N-08011 (ISO 7243) Ergonomia. Środowisko gorące. Wyznaczenie obciążeń termicznych pracy, oparte na wskaźniku WBGT.

41. PN-87/N-08009 Ergonomia. Środowisko zimne. Metody oceny ujemnego obciążenia termicznego, oparte na wskaźnikach WCI i IREQ.

42. PN-91/T-06700 Bezpieczeństwo przy promieniowaniu emitowanym przez urządzenia laserowe. Klasyfikacja sprzętu. Wymagania i wytyczne dla użytkownika.

43. PN-91/Z-04030/05 Ochrona czystości powietrza. Badania zawartości pyłu.

44. PN-91/Z-04030/06 Oznaczenie pyłu respirabilnego na stanowiskach pracy.

45. PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

ZAŁĄCZNIKI - INSTRUKCJE STANOWISKOWE BHP

Niżej przedstawiono opracowane przez autora niniejszej pracy stanowiskowe instrukcje obsługi i bhp dla następujących maszyn:

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla PRASY HYDRAULICZNEJ DO KLEJENIA MIKROCZOPÓW,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla FREZARKO-CZOPIARKI TYP TYP FC - 10 DO MIKROWCZEPÓW,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla HYDRAULICZNEGO ŚCISKU DO MONTAŻU RAM OKIENNYCH - HSRO,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla STRUGARKI GRUBIARKI TYP - DSNA - 63,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP FD - 2,

• stanowiskowa instrukcja obsługi i bhp dla FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP F - 110.

7.1. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP PRASY HYDRAULICZNEJ DO KLEJENIA MIKROCZOPÓW

miejsca szczególnie niebezpieczne

7.1.1. OBSŁUGA URZĄDZENIA

Czynności obsługującego przed procesem ściskania:

• załączyć włącznikiem głównym poz. 9 zasilanie elektryczne,

• na stole roboczym poz. 1 przy uniesionej do góry belce dociskowej poz. 2, układamy króćce z naciętymi mikroczopami, posmarowane uprzednio klejem, wstępnie dociskając je ręcznie do oporu poz. 10,

• przyciskiem na tablicy sterowniczej poz. B opuszczamy ramię docisku poz. 2,

• przyciskiem poz. C uruchamiamy siłowniki tylne które dociskają ułożone elementy do oporów na belce poz. 2,

• używając dwóch przycisków jednocześnie (sterownie oburęczne) I i J uruchamiamy siłownik boczny poz. 4 i ściskamy wzdłużnie elementy w określonym czasie,

• zwalniając przyciski I i J równocześnie siłownik wraca do pozycji wyjściowej,

• przyciskiem poz. E uruchamiamy cykl podnoszenia belki dociskowej poz. 2,

• przyciskiem poz. C wypychamy do przodu sklejony element,

• przyciskiem poz. D wykonujemy powrót listwy dociskowej bocznej do pozycji wyjściowej,

• ręcznie zdejmujemy sklejony element i odkładamy go w miejsce składowania,

• w dalszej pracy powtarzamy czynność.

7.1.2. UWAGI OGÓLNE

Przed przystąpieniem do obsługi urządzenia należy sprawdzić wzrokowy jego stan techniczny :

• czy przewody hydrauliczne są szczelne i nie ma wycieków oleju,

• czy instalacja elektryczna nie ma uszkodzeń zewnętrznych,

• czy wskaźniki ciśnienia wskazują prawidłowo wskazania ustawionego regulatorami ciśnienia hydraulicznego,

• czy prawidłowo działają wszystkie mechanizmy urządzenia.

7.1.3. BHP PRZY OBSŁUDZE PRASY

1. Obsługa prasy (ścisku) jako urządzenia, nie wymaga od obsługującego specjalnych kwalifikacji, jest prosta w obsłudze.

2. Przed dopuszczeniem pracowników do samodzielnej obsługi, należy dokonać przeszkolenia z zakresu bhp, oraz dokładnie zapoznać z Instrukcją Obsługi i Użytkowania.

3. Eksploatować urządzenia zgodnie z jego parametrami techniczno - ruchowymi.

4. Przy obsłudze urządzenia jeden pracownik może być upoważniony do obsługi i wyłączania ruchów roboczych.

5. Szczególną ostrożność należy zachować podczas :

• czynności nastawczych,

• dojazdu elementów ściskających w procesie roboczym,

Na stanowisku pracy utrzymywać porządek, nie zastawiać powierzchni podłogi przy urządzeniu i przejściu na hali elementami po sklejeniu w całość.

W przypadku zauważenia niedomogów podczas pracy, lub wystąpienia awarii - należy natychmiast wyłączyć urządzenie i powiadomić bezpośredniego przełożonego lub właściciela zakładu.

Opracował: Zatwierdził:

Jerzy Lipiec Jacek Domagała

Specjalista bhp Pracodawca

7.2. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP DLA FREZARKO - CZOPIARKI TYP FC - 10 DO MIKROWCZEPÓW

• 
  Miejsca szczególnie niebezpieczne.

Legenda:

1. Stolik przesuwny frezarko - czopiarki

2. Wrzeciono z narzędziami

3. Osłona wrzeciona

4. Osłona piły

5. Piła

6. Zacisk przesuwu kostki na mostku

7. Pulpit Sterowniczy

8. Osłona łokcia

9. Pokrętło podnoszenia stolika

10. Liniał

11. Pulpit sterowniczy poz. 7

Opis:

A - wyłącznik główny

B - wyłącznik awaryjny STOP - AWARIA

C - przycisk START FREZA

D - lampka NAPIĘCIE ZAŁĄCZONE

E - przycisk STOP PIŁY

F - przycisk START PIŁY

G - przełącznik AUTO/RĘCZNY

7.2.1. UWAGI OGÓLNE

Praca na frezarce - czopiarce:

• Dozwolona jest tylko dla pracownika o odpowiednich kwalifikacjach zawodowych, po dokładnym zapoznaniu się z odpowiednimi rozdziałami DTR, przejściu instruktażu bhp na stanowisku pracy, oraz skontrolowaniu posiadanych wiadomości i dopuszczeniu do pracy po uprzednim potwierdzeniu pisemnym pracownika i osoby odpowiedzialnej za prawidłową i bezpieczną eksploatację tej obrabiarki.

• Pracownik powinien posiadać aktualne badania lekarskie bez przeciwwskazań do obsługi obrabiarek.

• Pracownik powinien stosować odzież i obuwie robocze.

• Rękawy ubrania powinny być ściśle opięte przy dłoniach, lub zawinięte do łokcia, a włosy chronione nakryciem ściśle przylegającym do głowy.

• Nie wolno pracować w rękawicach lub z dłonią owiniętą bandażem o odstających końcach.

• Obrabiarkę i stanowisko pracy utrzymywać w czystości.

7.2.2. UWAGI PRZED PRZYSTĄPIENIEM DO PRACY

• Pracownik przed przystąpieniem do pracy powinien sprawdzić stan techniczny maszyny, a w szczególności stan osłon i elementów mocujących wrzecion, Stan instalacji elektrycznej, prawidłowość podłączenia.

• Jeżeli pracownik stwierdzi, że obrabiarka jest nie sprawna technicznie, należy natychmiast zabezpieczyć ją przed uruchomieniem i zawiadomić przełożonego lub pracodawcę.

• Używać do pracy tylko narzędzi przewidzianych dla danej obrabiarki w DTR, nie używać do pracy narzędzi uszkodzonych lub tępych.

• Narzędzia zakładać i zdejmować tylko przy wyłączonym wyłączniku głównym i zablokowanych wrzecionach. Zwracać uwagę na prawidłowy (pokazują strzałki na korpusie) kierunek obrotów freza i piły. Po założeniu narzędzia każdorazowo sprawdzić pewność jego zamocowania na trzpieniu.

• Zabrania się używania narzędzi do pracy niezgodnych z ich przeznaczeniem.

• Siłowniki dociskowe i dociski ustawić ok. 5 - 8 mm nad powierzchnią przedmiotu by pod stopką nie zmieścił się palec.

• Materiał obrabiany musi leżeć pewnie na stole dociśnięty stopami docisków.

• Wszystkie czynności regulacyjne nie wymagające dopływu energii, powinny być wykonywane po odłączeniu napięcia wyłącznikiem głównym.

• W czasie procesu obróbki osłony powinny być zamocowane w najniższym położeniu nad obrabianym materiałem.

• W czasie pracy obrabiarki nie wolno ręcznie usuwać trocin z elementów maszyny. Oczyszczanie maszyny przeprowadzić po odłączeniu dopływu prądu.

• Podczas pracy frezarko - czopiarki na stanowisku obsługi może znajdować się tylko operator obsługujący obrabiarkę.

• Wyregulować osłony tak, by jak najściślej zasłaniały, wszystkie mocowania muszą być silnie dociągnięte.

7.2.3. SPRAWDZANIE PRZED URUCHOMIENIEM

Przed uruchomieniem maszyny ogólnie sprawdza się stan maszyny: łatwość przejazdu wózka, działanie zacisku (ręcznego).

Kolejne sprawdzenia to uruchomienie poszczególnych napędów i urządzeń pneumatycznych.

Uruchomienie silników:

• Podłączyć obrabiarkę do instalacji elektrycznej.

• Sprawdzić czy wrzeciono daje się obracać ręką (hamulec stawia lekki opór ). Jeśli nie, odryglować blokadę.

• Sprawdzić dokręcenie nakrętek na wrzecionach mocujących narzędzia.

• Prawidłowo umocować osłony.

• Załączyć napięcie wyłącznikiem głównym poz. A. Zielona kontrolka świeci poz. D.

• Uruchomić silnik wrzeciona frezarskiego przyciskiem poz. C. (sposób postępowania podaje DTR) a następnie zatrzymać go. Skontrolować kierunek obrotów. Musi odpowiadać strzałką na obudowie.

• Przyciskiem poz. F. Start Piły uruchomić na krótko silnik piły, a następnie zatrzymać go przyciskiem poz. E Stop Piły.

• Sprawdzanie wyłącznika awaryjnego. Maszynę na biegu jałowym zatrzymać przez wciśnięcie przycisku poz. B STOP AWARYJNY. Wszystkie napędy powinny zatrzymać się.

Do obowiązków obsługującego frezarko - czopiarkę należy:

• Przestrzegać bezpiecznych metod podanych w niniejszym opracowaniu oraz tych wskazówek, które zostały udzielone prze przełożonego w ramach instruktażu pouczającego.

• Dbać o dobry stan techniczny frezarki i jej pełną sprawność.

• Po zakończeniu pracy oczyścić frezarkę, sprawdzić wyłączenie jej spod napięcia oraz zabezpieczyć ją przez uruchomieniem przez osoby niepowołane.

• Dbać o czystość na stanowisku pracy.

• Remonty, przeglądy, naprawy i konserwację frezarki, należą do obowiązków wyspecjalizowanych pracowników technicznych, pracownik obsługujący obrabiarkę nie może tych czynności wykonywać.

• Przy wykonywaniu czynności związanych z naprawą, regulacją czy konserwacją frezarki musi ona być bezwzględnie zatrzymana i tak zabezpieczona, aby przypadkowe jej uruchomienie nie było możliwe.

7.2.4. BHP PRZY OBSŁUDZE FREZARKO-CZOPIARKI

Czynności zasadnicze:

• na obrabiarce wykonywać prace i czynności zlecone tylko przez bezpośredniego przełożonego (właściciela zakładu),

• zapewnić, aby na stole obrabiarki nie były składowane jakiekolwiek przedmioty, które w chwili obróbki mogą stworzyć zagrożenie (zbędny materiał, nie używane narzędzia i pomoce warsztatowe, sprawdziany itp.),

• każdą powierzoną pracę wykonywać dokładnie zgodnie z obowiązującym procesem technologicznym i według wskazówek bezpośredniego zwierzchnika, bezpiecznie nie stwarzając żadnych zagrożeń dla siebie i otoczenia,

• w przypadku jakichkolwiek wątpliwości co do bezpiecznego wykonania powierzonego zadania, wysłuchać wskazówek i instruktażu bezpośredniego przełożonego i dostosować się do jego poleceń,

• zawsze zachowywać właściwą pozycję ciała podczas obsługiwania obrabiarki,

• w razie przerwy w dopływie prądu natychmiast odsunąć obrabiany materiał od narzędzi, następnie wyłączyć obrabiarkę wyłącznikiem głównym,

• każdy wypadek przy pracy natychmiast zgłosić swojemu bezpośredniemu przełożonemu,

• w razie zaistnienia wypadku przy pracy, pozostawić stanowisko w takim stanie w jakim nastąpiło zdarzenie, aż do momentu przybycia zespołu powypadkowego.

Czynności zakazane - nie należy:

• pochylać się zbyt blisko nad przedmiotem (materiałem) obrabianym,

• dokonywać pomiaru w czasie obróbki materiału,

• podczas obrabiania materiału stać za obrabianym materiałem, ze względu na jego ewentualny ,,odrzut'',

• dotykać urządzeń elektrycznych będących aktualnie pod napięciem,

• smarować lub konserwować obrabiarki będącej w ruchu,

• obrabiać materiału nie odpowiadającego normom jakościowym,

• pozostawić obrabiarki bez dozoru podczas jej pracy,

• ustawiać parametrów obrabiarki dla danej operacji niezgodnie z Dokumentacją Techniczno - Ruchową,

• zdejmować osłon (ochron) i zabezpieczenia podczas pracy obrabiarki,

• powodować, aby wokół obrabiarki podłoga była mokra, nierówna, śliska, zanieczyszczona, zatarasowana,

• składować obrabiany materiał zbyt blisko obrabiarki,

• opuszczać stanowiska pracy bez ważnych przyczyn oraz bez wiedzy i zgody przełożonego,

• dopuszczać do pracy - obsługi obrabiarki osoby niepowołane bez wiedzy i zgody bezpośredniego przełożonego,

• stosować do oświetlenia stanowiska większego napięcia niż 24 V (bezpiecznego),

• picia alkoholu, brania udziału w ,,pogawędkach'' koleżeńskich, niebezpiecznych zabawach, żartach itp.,

• stosować niebezpieczne metody pracy stwarzając zagrożenia dla zdrowia i życia własnego lub współpracowników.

Uwaga:

dla pracownika obsługującego obrabiarkę i personelu odpowiedzialnego za prawidłową i bezpieczną eksploatację tej obrabiarki wymienieni pracownicy mają obowiązek zapoznać się dokładnie z Dokumentacją Techniczno - Ruchową frezarko - czopiarki.

Opracował: Zatwierdził:

Jerzy Lipiec Jacek Domagała

Specjalista bhp Pracodawca

7.3. STANOWISKOWA INSTRUKCJAOBSŁUGI I BHP HYDRAULICZNEGO ŚCISKU DO MONTAŻU RAM OKIENNYCH - HSRO

Hydrauliczny ścisk jest urządzeniem ,które umożliwia mechaniczny montaż wszelkich prostokątnych konstrukcji ramowych o wymiarach na x. 2600 x 1800 x 100mm. i min. 350 x 400 x 35.

7.3.1. OBSŁUGA URZĄDZENIA

Czynności obsługującego przed procesem ściskania .

• belki przesuwne zacisku pionowego [3] ustawić w miejscach zacisku a stopy oporowe [5] i siłowniki zacisku [7] ustalić na wymaganą wysokość (wg. wysokości ramy),

• ustalić i zaryglować belkę zacisku poziomego [4] (wg. długości ramy) a siłowniki zacisku [8] ustalić w odpowiednim miejscu na belce , tak aby nie działały na nie żadne siły poprzeczne,

• sprawdzić prawidłowość działania silników [7, 8] w zespołach docisku poziomego [4] i pionowego [3]

• nastawić ciśnienie w układzie wszystkich siłowników , przy nastawieniu ciśnienia należy zwracać uwagę aby ciśnienie w danym układzie było większe o 10 % od minimalnego ciśnienia, powodującego prawidłowy docisk ramy,

• ścisk zaopatrzony jest w układ elektro-hydrauliczny z bezstopniowym nastawieniem ciśnienia. Wstępne uruchomienie ścisku wykonuje się przez pokręcenie wyłącznika głównego na skrzynce elektrycznej. Pojawienie się napięcia sygnalizowane jest świeceniem się lampki kontrolnej.

7.3.2. CZYNNOŚCI OBSŁUGUJĄCEGO W PROCESIE ŚCISKANIA

• Wstępnie zaznaczoną ramę umieścić na belkach przesuwnych [3] między stopami oporowymi [5] a stopami siłowników docisku poziomego [8] i pionowego [7].

• Za pomocą dźwigni rozdzielaczy dokonać dociśnięcia rozdzielaczy, zwolnić zacisk cofając tłoczyska cylindrów w położenie wyjściowe.

• Zdjąć ramę z urządzenia.

• Po zakończeniu pracy oraz przed każdorazowym oddaleniem się obsługi od stanowiska pracy należy wyłączyć wyłącznikiem głównym na skrzynce elektrycznej.

7.3.3. BHP PRZY OBSŁUDZE ŚCISKU

Obsługa ścisku jako urządzenia , nie wymaga od obsługującego specjalnych kwalifikacji, jest proste w obsłudze.

• Przed dopuszczeniem pracowników do samodzielnej obsługi , należy dokonać przeszkolenia z zakresu bhp , oraz dokładnie zapoznać z Instrukcją Obsługi i Użytkowania.

• Eksploatować urządzenie zgodnie z jego parametrami techniczno - ruchowymi.

• Przy obsłudze ścisku jeden pracownik może być upoważniony do włączenia ruchów roboczych.

Szczególną ostrożność należy zachować podczas :

• czynności nastawczych ,

• dojazdu elementów ściskających w procesie roboczym,

• przestawiania belek przesuwnych na inny wymiar.

Na stanowisku pracy utrzymywać porządek , nie zastawiać , powierzchni podłogi przy urządzeniu i przejść wydziałowych elementami przeznaczonymi do montażu czy gotowymi wyrobami.

Opracował: Zatwierdził:

Jerzy Lipiec Jacek Domagała

Specjalista bhp Pracodawca

7.4. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI BHP DLA STRUGARKI GRUBIARKI TYP - DSNA - 63

Miejsca szczególnie niebezpieczne

Legenda:

1 - osłona górna, 2 - stół roboczy obrabiarki, 3 - koło ręcznego podnoszenia stołu, 4 -przycisk załączający I i II bieg posuwu, 5 - licznik położenia stołu, 6 - dźwignia blokowania położenia stołu, 7 - dźwignia regulacji walcy w stole, 8 - przycisk załączający i wyłączający napęd walca roboczego, 9 - przycisk wyłączający posuw, 10 - przycisk STOP - AWARIA, 11 - przycisk załączający podnoszenie stołu roboczego, 12 - rura wyciągu trocin, 13 - parawan chroniący strefę roboczą, 14 - tablica rozdzielcza prądu.

7.4.1. Uwagi ogólne

• Praca na strugarce dozwolona jest tylko dla pracownika o odpowiednich kwalifikacjach zawodowych, po dokładnym zapoznaniu się z obsługą maszyny, zaznajomienie się z odpowiednimi rozdziałami DTR, przejściu instruktażu bhp na stanowisku pracy, oraz skontrolowaniu posiadanych wiadomości i dopuszczeniu do pracy po uprzednim potwierdzeniu pisemnym pracownika i osoby odpowiedzialnej za prawidłową i bezpieczną eksploatację tej obrabiarki.

• Pracownik powinien stosować odzież i obuwie robocze.

• Rękawy ubrania powinny być ściśle opięte przy dłoniach, lub zawinięte do łokcia , a włosy chronione nakryciem ściśle przylegającym do głowy.

• Nie wolno pracować w rękawicach lub z dłonią owiniętą bandażem o odstających końcach.

• Obrabiarkę i stanowisko pracy utrzymywać w czystości.

7.4.2. Uwagi przed przystąpieniem do pracy

• Pracownik przed przystąpieniem do pracy powinien sprawdzić stan techniczny, prawidłowość uziemienia korpusu, stan instalacji elektrycznej maszyny.

• Jeżeli pracownik stwierdzi , że obrabiarka nie jest pełnosprawna , należy natychmiast zabezpieczyć ją przed uruchomieniem i zawiadomić przełożonego lub pracodawcę.

• Używać do uzbrojenia wału noża wg. ścisłych danych podanych w DTR , aby zapobiec eksploatacji nie wyważonego wała wibracji maszyny oraz zwiększonego ryzyka odrzutu materiału.

• Do ustawiania noży używać wyposażenia specjalnego zalecanego przez DTR (przyrząd ustawczy).

• Sprawdzić stan urządzenia przeciw odrzutowego i stan zapadek.

• Nie wolno zajmować stanowiska naprzeciw podawanego materiału.

• Sprawdzić, czy wszystkie dźwignie i przyciski uruchamiające mechanizmy obrabiarki są wyłączone.

• Sprawdzić, czy są założone we wszystkich ustalonych miejscach osłony, oraz czy znajdują się w należytym stanie.

• Przed przystąpieniem do obróbki dokładnie sprawdzić na biegu jałowym działanie mechanizmów strugarki, a w razie stwierdzenia jakichkolwiek usterek wyłączyć bieg strugarki i zawiadomić o tym fakcie pracodawcę.

• Sprawdzić czy instalacja wyciągowa działa sprawnie.

7.4.3. OBSŁUGA

• Uruchomić obrabiarkę przyciskiem poz. 8.

• Ustawić stół na wymaganą grubość obrabianego materiału.

• Zacisnąć stół poz. 2 dźwignią poz. 6.

• W dalszej kolejności uruchomić posuw przycisk poz. 4 (mechanizm posuwu można włączyć, tylko po osiągnięciu pełnych obrotów wałka nożnego).

• Dobrać wielkość posuwu w zależności od elementu obrabianego , wielkość naddatku , gatunku materiału obrabianego oraz wymaganej grubości (im szerszy materiał, większy naddatek, mniejsza chropowatość, oraz większa twardość materiału tym mniejszy posuw).

• Po dokonaniu tych czynności przystępujemy do właściwego strugania elementów obrabianych.

• Nie wolno strugać elementów o długości mniejszej niż podanej w DTR.

• Wskazane jest ażeby przed struganiem usunąć luźne sęki.

• Do strugania nierównych płaszczyzn stosować tylko odpowiednie przyrządy, które bezpiecznie podtrzymują strugany element.

7.4.4. BHP PRZY OBSŁUDZE STRUGARKI GRUBIARKI

Celem uniknięcia podstawowych zagrożeń podczas eksploatacji obrabiarki należy przestrzegać niżej podanych zasad i wskazówek:

• Obrabiarka powinna być użytkowana tylko zgodnie z jej przeznaczeniem (patrz pkt. 5 DTR).

• Obrabiarka może być obsługiwana tylko przez pracownika wykwalifikowanego w zakresie nastawiania i samodzielnego wykonywania operacji technologicznych lub pracownika przyuczonego w zakresie operacji technologicznych na obrabiarce uprzednio ustawionej przez pracownika wykwalifikowanego.

• Obsługujący powinien znać i przestrzegać ogólne zasady BHP przy pracy na obrabiarkach do drewna , oraz zasady zawarte w niniejszej instrukcji i dokumentacji technicznej maszyny DTR co obliguje obsługującego do dokładnego zapoznania się z jej treścią.

• Stanowisko powinno być prawidłowo oświetlone a natężenie powinno wynosić 300 lx.

• Niedopuszczalne jest usuwanie i regulowanie osłon części wirujących podczas pracy.

• Podczas jakichkolwiek przeglądów, smarowania, wymiany noży, konserwacji itp. obrabiarkę należy odłączyć od napięcia WYŁĄCZNIKIEM GŁÓWNYM.

• Czyszczenie obrabiarki i czyszczenie zażywiczonych powierzchni (czyszczenie walcy posuwowych), oraz usuwanie odpadków należy wykonywać po wyłączeniu napędu i ustaniu ruchu elementów obrotowych - szczotka o długim trzonku.

• Jeżeli przy obrabiarce pracuje więcej niż jedna osoba należy przed rozpoczęciem pracy ustalić system porozumiewania się.

• Naprawy i przeglądy może wykonywać tylko osoba odpowiednio wykwalifikowana i upoważniona.

• Hamowanie obrabiarki ręką lub przy użyciu jakichkolwiek przedmiotów jest niedozwolone.

• W czasie obróbki nie wolno sprawdzać dłonią dokładności obróbki, dokonywać pomiarów itp. czynności.

• Przy obróbce materiałów o znacznej długości należy stosować odpowiednie podpory.

Pracownik obsługujący obrabiarkę zobowiązany jest:

• Sprawdzić przed uruchomieniem czy obrabiarka i narzędzia znajdują się we właściwym stanie technicznym, czy osłony i zabezpieczenia są na właściwych miejscach i spełniają stawiane przed nimi zadania.

• W przypadku zauważenia jakichkolwiek nieprawidłowości w pracy, obrabiarkę należy natychmiast zatrzymać i powiadomić właściciela zakładu.

• Po wykonanych naprawach i przeglądach można przystąpić do pracy na obrabiarce dopiero po dopuszczeniu jej do ruchu przez pracownika uprawnionego.

• Stosować indywidualne ochronniki słuchu.

Wymagania szczególne:

• Każdorazowo przed rozpoczęciem pracy sprawdzić zamocowania noży przez próbę ich dokręcenia zgodnie z pkt. 8, 1 DTR.

• Przed każdorazowym opuszczeniem stanowiska pracy należy obrabiarkę wyłączyć wyłącznikiem głównym.

• Unikać gromadzenia materiałów, wiórów i odpadów w pobliżu stanowiska pracy.

• Zabrania się obrabiać materiały pochodzące z rozbiórki w którym mogą być ciała obce.

• Podczas jakichkolwiek przeglądów, smarowania, wymiany noży, konserwacji, itp. obrabiarkę należy odłączyć wyłącznikiem głównym.

• Każdorazowo blokować ustawienie stołu w położeniu roboczym.

• Pracowników obsługi wyposażyć w indywidualne środki ochrony słuchu.

• Niedopuszczalne jest stanie w lini ewentualnego odrzutu materiału podczas pracy.

• Pracować tylko z podłączonymi odciągami wiórów.

• W przypadku wymiany noży numer wkładki oraz numer rowka w wale winny być zgodne.

• Zabrania się regulacji walców, belek dociskowych w czasie ruchu obrabiarki.

• Niedopuszczalna jest praca na obrabiarce ze zdemontowanymi zapadkami przeciw odrzutowymi.

Przynajmniej raz na zmianę sprawdzać prawidłowość działania zapadek przeciw odrzutowych wykonujących następujące czynności:

• Wyłączyć obrabiarkę wyłącznikiem głównym.

• Otworzyć osłonę główną.

• Przy pomocy drewnianego klocka sprawdzić czy zapadki pozwalają się luźno i swobodnie unosić, oraz czy równie luźno samoczynnie opadają pod własnym ciężarem.

• Sprawdzić wzrokowo stan ostrzy zapadek (muszą być ostre).

• Ustawić stół na wymiar ,,x'' ( np. X = 30mm ).

• Wsunąć deskę o wymiarze ,,x'' pomiędzy stół a zapadki.

• Gwałtownym ruchem (przeciwnym do kierunku posuwu ) próbować wyciągnąć deskę, wyciągnięcie deski nie powinno być możliwe.

• Zamkną osłonę górną.

Opracował: Zatwierdził:

Jerzy Lipiec Jacek Domagała

Specjalista bhp Pracodawca

7.5. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP DLA FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP FD - 2

miejsca szczególnie niebezpieczne

Legenda:

1 - blokada wrzeciona, 2 - zacisk cylindra - likwiduje luzy tulei cylindra, 3 - rękojeść gwieździsta blokowania, 4 - koło ręczne - nastawienie wysokości, 5 - pokrętło blokowania tarczy obrotowej stołu i osłony freza przed obrotem, 10 - przycisk awaryjny ,,STOP'', 11 - blokada pasków napędowych.

Szczegół ,,A''

Tablica Sterownicza

Legenda:

12 - wyłącznik główny napięcia, 13 - gniazdo bezpiecznika, 14 - przełącznik ruchowy, 15 - lampka sygnalizująca gotowość obrabiarki do pracy, 16 - łącznik obrotów prawe-lewe, 17 - lampki sygnalizujące wybrane obroty wrzeciona, 18 - przycisk zielony ,,START'', 19 - przycisk czerwony ,,STOP'', 20 - przełącznik zwalniający hamulec elektromagnetyczny.

7.5.1. Uwagi ogólne

• Praca na frezarce dozwolona tylko dla pracownika o odpowiednich kwalifikacjach zawodowych, po dokładnym zapoznaniu się z odpowiednimi rozdziałami DTR przejściu instruktażu bhp na stanowisku pracy, oraz skontrolowaniu posiadanych wiadomości i dopuszczeniu do pracy po uprzednim potwierdzeniu pisemnym pracownika i osoby odpowiedzialnej za prawidłową i bezpieczną eksploatację tej obrabiarki.

• Pracownik powinien stosować odzież i obuwie robocze.

• Rękawy ubrania powinny być ściśle opięte przy dłoniach, lub zawinięte do łokcia, a włosy chronione nakryciem ściśle przylegającym do głowy.

• Nie wolno pracować w rękawicach lub z dłonią owiniętą bandażem o odstających końcach.

• Obrabiarkę i stanowisko pracy utrzymywać w czystości.

7.5.2. Uwagi przed przystąpieniem do pracy

• Pracownik przed przystąpieniem do pracy powinien sprawdzić stan techniczny, prawidłowość uziemienia korpusu, stan instalacji elektrycznej.

• Jeżeli pracownik stwierdzi, że obrabiarka nie jest pełnosprawna, należy natychmiast zabezpieczyć ją przed uruchomieniem i zawiadomić przełożonych, lub pracodawcę.

• Używać do pracy tylko narzędzi przewidzianych dla danej obrabiarki w DTR.

• Nie używać do pracy narzędzi uszkodzonych lub tępych.

• Frezy zakładać i zdejmować tylko przy wyłączonym wyłączniku głównym i zablokowanym wrzecionie.

• Przy wymianie trzpieni oczyścić dokładnie z brudu i kurzu końcówkę i gniazdo stożkowe trzpienia.

• Zakładając frezy sprawdzić zgodność kierunku pracy narzędzia z kierunkiem obrotów wrzeciona.

• Po założeniu narzędzi każdorazowo sprawdzić pewność ich zamocowania na trzpieniu.

• Zabrania się używania frezów do prac niezgodnych z ich przeznaczeniem.

• Materiał obrabiany musi leżeć na stole pewnie dociśnięty przy pomocy sprężyn dociskowych.

• Wszystkie czynności regulacyjne nie wymagające dopływu energii - powinny być wykonywane po odłączeniu napięcia wyłącznikiem głównym.

• W czasie obróbki osłona metalowa powinna być zamocowana w najniższym położeniu nad obrabianym przedmiotem.

• Kategorycznie zabrania się stosowania trzpieni długich bez dodatkowego zamocowania ich w ramieniu wspornika.

• Nie wolno podczas pracy frezarki usuwać ręcznie trocin z elementów maszyny. Oczyszczenie obrabiarki przeprowadzić po odłączeniu dopływu prądu.

• Podczas pracy frezarki na stanowisku obsługi może się znajdować tylko pracownik obsługujący obrabiarkę.

7.5.3. OBSŁuGA

• W zależności od wymaganych obrotów założyć paski klinowe na odpowiednie koła zgodnie ze schematem na płycie sterowniczej.

• Przy zmianie położenia pasków należy zluźnić dźwignię blokady poz. (11), przez odchylenie jej w kierunku drzwiczek. Po zmianie położenia pasków ponownie naprężyć je. Strzałka ugięcia pasków winna wynosić około 10 - 15 mm.

• Włączyć wyłącznik główny poz. (12)

• Przełącznik zwalniający hamulec elektromagnetyczny poz. (20) ustawić w pozycji ,,1'' zwolnienie hamulca.

• Sprawdzić, czy wrzeciono frezarki jest odblokowane - pokręcając za trzpień. W przypadku zablokowania należy zwolnić przetyczkę wrzeciona poz. (1) przez odciągnięcie jej i obrócenie.

• Przełącznik zwalniający hamulec poz. (20) ponownie ustawić w pozycji ,,0'' następuje załączenie hamulca wrzeciono zablokowane.

• W zależności od potrzeb wybrać kierunek i wielkość obrotów przełącznikiem poz. (16).

• Przełącznik rozruchowy poz. (14) ustawić w pozycji ,,S'' a następnie przycisnąć przycisk poz. (18). Podtrzymując wciśnięty przycisk poz. (18), przełącznik rozruchowy poz. (14) przełączyć w pozycję ,,1'', a następnie zwolnić.

• Zatrzymanie frezarki wykonać wciskając przycisk czerwony ,,STOP'' poz. (19) lub przycisk awaryjny poz. (10).

• Po zakończeniu pracy należy wyłączyć wyłącznik główny poz. (12).

Uwaga!

Pozostawienie przełącznika zwalniającego hamulec poz. (20) w pozycji ,,1'' uniemożliwia dokonanie rozruchu maszyny.

Do obowiązków obsługującego frezarkę należy:

• Przestrzegać bezpiecznych metod pracy podanych w niniejszym opracowaniu oraz tych wskazówek, które zostały udzielone przez przełożonego w ramach instruktażu pouczającego.

• Dbać o dobry stan techniczny frezarki i jej pełną sprawność.

• Po zakończonej pracy oczyścić frezarkę, sprawdzić wyłączenie jej spod napięcia oraz zabezpieczyć ją przed uruchomieniem przez osoby niepowołane.

• Dbać o czystość na stanowisku pracy.

• Remonty, przeglądy, naprawy i konserwacje okresowe frezarki należą do obowiązków wyspecjalizowanych pracowników technicznych, pracownik obsługujący obrabiarkę nie może tych czynności wykonywać.

• Przy wykonywaniu czynności związanych z naprawą, regulacją czy konserwacją frezarki musi ona być bezwzględnie zatrzymana i tak zabezpieczona, aby przypadkowe jej uruchomienie nie było możliwe.

7.5.4. BHP przy obsłudze frezarki

Czynności zasadnicze:

• Podczas powierzonej pracy, koncentrować uwagę tylko na zasadniczych czynnościach (bezpiecznych), obserwując pracę narzędzi i całej obrabiarki.

• Na obrabiarce wykonywać prace i czynności zlecone tylko przez bezpośredniego przełożonego (właściciela zakładu).

• Zapewnić , aby na stole obrabiarki nie były składowane jakiekolwiek przedmioty które w chwili obróbki mogą stworzyć zagrożenie (zbędne drewno, nie używane narzędzia i pomoce warsztatowe , sprawdziany itp.).

• Każdą powierzoną pracę wykonywać dokładnie zgodnie z obowiązującym procesem technologicznym i wg wskazówek bezpośredniego zwierzchnika, bezpiecznie, nie stwarzając żadnych zagrożeń dla siebie i otoczenia.

• W przypadku jakichkolwiek wątpliwości co do bezpiecznego wykonania powierzonego zadania, wysłuchać wskazówek i instruktażu bezpośredniego przełożonego i dostosować się do jego poleceń.

• Zawsze zachowywać właściwą postawę (pozycję ciała) podczas obsługiwania obrabiarki.

• W razie przerwy w dopływie prądu natychmiast usunąć narzędzia od obrabianego materiału , wyłączyć obrabiarkę.

• Każdy wypadek przy pracy natychmiast zgłosić swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

• W razie zaistnienia wypadku przy pracy, pozostawić stanowisko w takim stanie w jakim nastąpiło zdarzenie, aż do momentu przybycia zespołu powypadkowego.

Czynności zakazane - nie należy:

• Pochylać się zbyt blisko nad przedmiotem (materiałem) obrabianym.

• Dokonywać pomiaru w czasie obróbki materiału.

• Podczas obrabiania materiału stać za obrabianym materiałem, ze względu na jego ,,odrzut''.

• Popychać obrabiany materiał za pomocą brzucha lub piersi.

• Dotykać urządzeń elektrycznych , będących aktualnie pod napięciem.

• Smarować lub konserwować obrabiarkę będącą w ruchu.

• Obrabiać materiału zmurszałego lub spróchniałego, mokrego lub popękanego,

• Pozostawiać obrabiarki bez dozoru podczas jej pracy.

• Ustawiać parametrów obrabiarki dla danej operacji niezgodnie z DTR (dokumentacją techniczno-ruchową),

• Zdejmować jakiekolwiek osłony (ochrony) i zabezpieczenia podczas pracy obrabiarki.

• Powodować, aby wokół obrabiarki podłoga była mokra, nierówna, śliska, zanieczyszczona, zatarasowana.

• Składować obrabianego materiału zbyt blisko obrabiarki.

• Opuszczać stanowiska pracy bez ważnych przyczyn oraz bez wiedzy i zgody bezpośredniego przełożonego.

• Dopuszczać do obsługi obrabiarki osoby niepowołane bez wiedzy i zgody bezpośredniego przełożonego.

• Stosować do oświetlenia stanowiska większego napięcia niż 24 V (bezpiecznego).

• Pić alkoholu, brania udziału w ,,pogawędkach'' koleżeńskich, niebezpiecznych zabawach, żartach itp.

• Stosować niebezpiecznych metod pracy, stwarzając zagrożenia dla zdrowia i życia własnego lub współpracowników.

UWAGA:

Z Dokumentacją Techniczno-Ruchową zobowiązani są dokładnie zapoznać się pracownicy obsługujący frezarkę oraz inne osoby odpowiedzialne za prawidłową i bezpieczną eksploatację tej obrabiarki.

Opracował: Zatwierdził:

Jerzy Lipiec Jacek Domagała

Specjalista bhp Pracodawca

7.6. STANOWISKOWA INSTRUKCJA OBSŁUGI I BHP DLA FREZARKI DOLNOWRZECIONOWEJ DO DREWNA TYP F - 110

Miejsca szczególnie niebezpieczne.

7.6.1. Uwagi ogólne.

• Praca na frezarce dozwolona tylko dla pracownika o odpowiednich kwalifikacjach zawodowych , po dokładnym zapoznaniu się z DTR, przejściu instruktażu bhp na stanowisku pracy oraz skontrolowaniu posiadanych wiadomości i dopuszczeniu do pracy przez przełożonego. Fakt zapoznania się z DTR i przejścia instruktażu stanowiskowego należy odnotować w kartotece kontrolnej BHP.

• Pracownik powinien stosować odzież i obuwie robocze.

• Rękawy ubrania powinny być ściśle opięte przy dłoniach lub zawinięte do łokcia a włosy chronione nakryciem ściśle przylegającym do głowy.

• Nie wolno pracować w rękawicach lub z dłonią owiniętą bandażem o odstających końcach.

• Obrabiarkę i stanowisko pracy utrzymywać w czystości.

7.6.2. Uwagi przed przystąpieniem do pracy

• Pracownik przed przystąpieniem do pracy powinien sprawdzić wizualnie stan techniczny oraz stan instalacji elektrycznej.

• Jeżeli pracownik stwierdzi, że obrabiarka nie jest pełnosprawna, należy natychmiast zabezpieczyć ją przed uruchomieniem i zawiadomić przełożonego.

• Używać do pracy tylko narzędzi przewidzianych dla danej obrabiarki w DTR.

• Nie używać do pracy narzędzi uszkodzonych lub tępych.

• Frezy zakładać i zdejmować tylko przy wyłączonym wyłączniku głównym i zablokowanym wrzecionie.

• Przy wymianie trzpieni oczyścić dokładnie z brudu i kurzu końcówkę i gniazdo stożkowe trzpienia. Zakładając frezy sprawdzić zgodność kierunku pracy narzędzia z kierunkiem obrotów wrzeciona.

• Po założeniu narzędzi każdorazowo sprawdzić pewność ich zamocowania na trzpieniu.

• Zabrania się używania frezów do praz niezgodnych z ich przeznaczeniem.

• Materiał obrabiany musi leżeć na stole pewnie dociśnięty przy pomocy sprężyn dociskowych.

• Wszystkie czynności regulacyjne nie wymagające dopływu energii - powinny być wykonywane po odłączeniu napięcia wyłącznikiem głównym.

• W czasie obróbki osłona metalowa powinna być zamocowana w najniższym położeniu nad obrabianym przedmiotem.

KATEGORYCZNIE ZABRANIA SIĘ STOSOWANIA TRZPIENI DŁUGICH BEZ DODATKOWEGO ZAMOCOWANIA ICH W RAMIENIU WSPORNIKA

• Nie wolno podczas pracy frezarki usuwać ręcznie trocin z elementów maszyny. Oczyszczenie obrabiarki przeprowadzić po odłączeniu dopływu prądu.

• Podczas pracy frezarki na stanowisku obsługi może się znajdować tylko pracownik obsługujący obrabiarkę.

7.6.3. obowiązkI obsługującego frezarkę

• Przestrzegać bezpiecznych metod pracy podanych w niniejszym opracowaniu oraz tych wskazówek, które zostały udzielone przez przełożonego w ramach instruktażu stanowiskowego.

• Dbać o dobry stan techniczny frezarki i jej pełną sprawność.

• Po zakończonej pracy oczyścić frezarkę, sprawdzić wyłączenie jej spod napięcia oraz zabezpieczyć ją przed uruchomieniem przez osoby niepowołane.

• Dbać o czystość na stanowisku pracy.

• Remonty, przeglądy, naprawy i konserwacje okresowe frezarki należą do obowiązków wyspecjalizowanych pracowników technicznych, pracownik obsługujący obrabiarkę nie może tych czynności wykonywać.

• Przy wykonywaniu czynności związanych z naprawą, regulacją czy konserwacją frezarki musi ona być bezwzględnie zatrzymana i tak zabezpieczona, aby przypadkowe jej uruchomienie nie było możliwe.

7.6.4. BHP przy obsłudze frezarki.

Czynności zasadnicze:

• Podczas powierzonej pracy, koncentrować uwagę tylko na zasadniczych czynnościach (bezpiecznych), obserwując pracę narzędzi i całej obrabiarki.

• Na obrabiarce wykonywać prace i czynności zlecone tylko przez bezpośredniego przełożonego (właściciela zakładu).

• Zapewnić, aby na stole obrabiarki nie były składowane jakiekolwiek przedmioty które w chwili obróbki mogą stworzyć zagrożenie (zbędne drewno, nie używane narzędzia i pomoce warsztatowe, sprawdziany itp.).

• Każdą powierzoną pracę wykonywać dokładnie zgodnie z obowiązującym procesem technologicznym i wg. wskazówek bezpośredniego zwierzchnika, bezpiecznie, nie stwarzając żadnych zagrożeń dla siebie i otoczenia.

• W przypadku jakichkolwiek wątpliwości co do bezpiecznego wykonania powierzonego zadania, wysłuchać wskazówek i instruktażu bezpośredniego przełożonego i dostosować się do jego poleceń.

• Zawsze zachowywać właściwą postawę (pozycję ciała) podczas obsługiwania obrabiarki.

• W razie przerwy w dopływie prądu natychmiast usunąć narzędzia od obrabianego materiału , wyłączyć obrabiarkę.

• Każdy wypadek przy pracy natychmiast zgłosić swojemu bezpośredniemu przełożonemu.

• W razie zaistnienia wypadku przy pracy , pozostawić stanowisko w takim stanie w jakim nastąpiło zdarzenie, aż do momentu przybycia zespołu powypadkowego.

Czynności zakazane - nie należy:

• pochylać się zbyt blisko nad przedmiotem (materiałem) obrabianym,

• dokonywać pomiaru w czasie obróbki materiału,

• podczas obrabiania materiału stać za obrabianym materiałem, ze względu na jego ,,odrzut'',

• popychać obrabianego materiału za pomocą brzucha lub piersi,

• dotykać urządzeń elektrycznych, będących aktualnie pod napięciem,

• smarować lub konserwować obrabiarki będącej w ruchu,

• obrabiać materiału zmurszałego lub spróchniałego, mokrego lub popękanego,

• pozostawić obrabiarki bez dozoru podczas jej pracy,

• ustawiać parametrów obrabiarki dla danej operacji niezgodnie z DTR (Dokumentacją Techniczno - Ruchową),

• zdejmować jakiekolwiek osłony (ochrony) i zabezpieczenia podczas pracy obrabiarki,

• powodować, aby wokół obrabiarki podłoga była mokra, nierówna, śliska, zanieczyszczona, zatarasowana,

• składować obrabianego materiału zbyt blisko obrabiarki,

• opuszczać stanowiska pracy bez ważnych przyczyn oraz bez wiedzy i zgody bezpośredniego przełożonego,

• dopuszczać do obsługi obrabiarki osób niepowołanych bez wiedzy i zgody bezpośredniego przełożonego,

• stosować do oświetlenia stanowiska większego napięcia niż 24 V (bezpiecznego),

• pić alkoholu, brać udziału w ,,pogawędkach'' koleżeńskich, niebezpiecznych zabawach, żartach itp.,

• stosować niebezpiecznych metod pracy stwarzających zagrożenia dla zdrowia i życia własnego lub współpracowników.

Z Dokumentacją Techniczno-Ruchową zobowiązani są dokładnie zapoznać się pracownicy obsługujący frezarkę oraz inne osoby odpowiedzialne za prawidłową i bezpieczną eksploatację tej obrabiarki.

Opracował: Zatwierdził:

Jerzy Lipiec Jacek Domagała

Specjalista bhp Pracodawca

Ustawa kodeks Pracy (jednolity tekst z 1998r. Dz.U.nr21 poz.94 z późn. zmianami).

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129 z dnia 23 października 1997 r.).

Dyrektywa Nr 80/1107/EWG dotycząca ochrony pracowników przed ryzykiem związanym z narażeniem na działanie czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych.

Dy Dyrektywa Nr 80/1107/EWG dotycząca ochrony pracowników przed ryzykiem związanym z narażeniem na działanie czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych.

rektywa Nr 90/394/EWG dotycząca zapobiegania i kontroli ryzyka zawodowego spowodowanego przez substancje i czynniki rakotwórcze.

Ustawa kodeks Pracy (jednolity tekst z 1998r. Dz.U.nr21 poz.94 z późn. zmianami).

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129 z dnia 23 października 1997 r.).

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. Nr 129 z dnia 23 października 1997 r.).

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

Skuza L. Co warto wiedzieć o ryzyku zawodowym, ODDK, Gdańsk 2001.

Smoliński D., Ocena ryzyka zawodowego, ODDK, Gdańsk 2001.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

Skuza L. Co warto wiedzieć o ryzyku zawodowym, ODDK, Gdańsk 2001.

Smoliński D., Ocena ryzyka zawodowego, ODDK, Gdańsk 2001.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka.

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690).

Makarewicz G.: Ocena ryzyka zawodowego. Ster - wspomaganie komputerowe. CIOP, Warszawa 2000.

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 28 lipca 1998 r. w sprawie ustalania okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy oraz sposobu ich dokumentowania, a także zakresu informacji zamieszczonych w rejestrze wypadków przy pracy (Dz.U. Nr. 115 z dn. 4.09.1998 r.).

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690).

Makarewicz G.: Ocena ryzyka zawodowego. Ster - wspomaganie komputerowe. CIOP, Warszawa 2000.

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 28 lipca 1998 r. w sprawie ustalania okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy oraz sposobu ich dokumentowania, a także zakresu informacji zamieszczonych w rejestrze wypadków przy pracy (Dz.U. Nr. 115 z dn. 4.09.1998 r.).

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 30 lipca 2002 r. w sprawie wykazu chorób zawodowych, szczegółowych zasad postępowania w sprawie zgłaszania podejrzenia, rozpoznania i stwierdzenia chorób zawodowych oraz podmiotów właściwych w tych sprawach. (Dz. U. Nr 132, poz.1115 z dnia 19.08.2002r).

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 30 lipca 2002 r. w sprawie wykazu chorób zawodowych, szczegółowych zasad postępowania w sprawie zgłaszania podejrzenia, rozpoznania i stwierdzenia chorób zawodowych oraz podmiotów właściwych w tych sprawach. (Dz. U. Nr 132, poz.1115 z dnia 19.08.2002r).

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Praktyczny poradnik dla specjalisty BHP (aktualizowany), praca zbiorowa pod redakcją E. Kołodziejczyka i M. Kizyna, Wydawnictwo Informacji zawodowej WEKA Sp. z o.o., Warszawa, sierpień 2001.

Makarewicz G.: Ocena ryzyka zawodowego. Ster - wspomaganie komputerowe. CIOP, Warszawa 2000.

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 30 lipca 2002 r. w sprawie wykazu chorób zawodowych, szczegółowych zasad postępowania w sprawie zgłaszania podejrzenia, rozpoznania i stwierdzenia chorób zawodowych oraz podmiotów właściwych w tych sprawach. (Dz. U. Nr 132, poz.1115 z dnia 19.08.2002r).

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Rączkowski B.: BHP w praktyce, ODDK, Gdańsk 2003.

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 30 lipca 2002 r. w sprawie wykazu chorób zawodowych, szczegółowych zasad postępowania w sprawie zgłaszania podejrzenia, rozpoznania i stwierdzenia chorób zawodowych oraz podmiotów właściwych w tych sprawach. (Dz. U. Nr 132, poz.1115 z dnia 19.08.2002r).

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 stycznia 2002r w sprawie wymagań zasadniczych dla środków ochrony indywidualnej (Dz.U. Nr 4,poz.37 ).

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 stycznia 2002r w sprawie wymagań zasadniczych dla środków ochrony indywidualnej (Dz.U. Nr 4,poz.37 ).

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Rączkowski B.: BHP w praktyce, ODDK, Gdańsk 2003.

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 stycznia 2002r w sprawie wymagań zasadniczych dla środków ochrony indywidualnej (Dz.U. Nr 4,poz.37 ).

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Rączkowski B.: BHP w praktyce, ODDK, Gdańsk 2003.

PN-84/E-02033 Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym.

PN-85/N-08011 (ISO 7243) Ergonomia. Środowisko gorące. Wyznaczenie obciążeń termicznych pracy, oparte na wskaźniku WBGT.

Bezpieczeństwo pracy i ergonomia. Red. nauk. D. Koradecka. Warszawa, CIOP 1999.

Rączkowski B.: BHP w praktyce, ODDK, Gdańsk 2003.

PN-80/Z-08052 Niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy.

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 30 lipca 2002 r. w sprawie wykazu chorób zawodowych, szczegółowych zasad postępowania w sprawie zgłaszania podejrzenia, rozpoznania i stwierdzenia chorób zawodowych oraz podmiotów właściwych w tych sprawach. (Dz. U. Nr 132, poz.1115 z dnia 19.08.2002r).

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 stycznia 2002r w sprawie wymagań zasadniczych dla środków ochrony indywidualnej (Dz.U. Nr 4,poz.37 ).

Dyrektywa Nr 80/1107/EWG dotycząca ochrony pracowników przed ryzykiem związanym z narażeniem na działanie czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych.

Przygotowanie drewna do produkcji

transport mokrej tarcicy z magazynu do suszarni,

suszenie tarcicy.

Wstępna obróbka:

obcinanie oflisów,

cięcie tarcicy na dłużyce,

wstępne struganie powierzchni dłużyc,

struganie powierzchni dłużyc na odpowiedni wymiar,

cięcie dłużyc na żądane wymiary,

frezowanie kształtów elementów konstrukcyjnych okien i drzwi.

Dalsza obróbka:

frezowanie czopów w elementach krótkich składowych okien i drzwi,

czopowanie, klejenie elementów krótkich,

Montaż elementów drzwi i okien:

pasowanie, składanie elementów,

składowanie na polach odkładczych w celu wyschnięcia i usunięcia naprężeń wewnętrznych powstałych w wyniku klejenia w prasie hydraulicznej.

Obróbka końcowa:

lakierowanie natryskowe,

montowanie szyb i osprzętu (zawiasy, zamki),

Składowanie gotowych wyrobów w magazynie

Właściciele Zakładu

(2 osoby)

Stolarz maszynowy

(5 osób)

Monter

(2 osoby)

Lakiernik

(1 osoba)

Przygotowanie produkcji, magazynowanie transport

(2 osoby)

---