Przetworniki można podzielić na:

1. Nieelektryczne: mechaniczne, pneumatyczne, hydrauliczne, optyczne

2. Elektryczne: indukcyjne, termoelektryczne, fotoelektryczne, piezoelektryczne, elektrochemiczne,

oporowe, pojemnościowe, akustyczne

Czujniki i przetworniki temperatury:

1. Termometry rtęciowe

2. Termopary

3. Pirometry

4. Czujniki oporowe

Zakres temperatur: 273-2500K

Termometr rtęciowy: do 200OC

Nastawne termometry rtęciowe - pomiar i regulacja temperatury (oleju, wody, CO2)

TERMOPARY:

Stopy na termopary stosowane w odlewnictwie: alumel, chromel, konstantan, kopel, platynorod

Zakresy temperatur dla poszczególnych termopar:

Żelazo-Konstantan: pomiar ciągły 873K, pomiar krótkotrwały 1073K

Chromel-Alumel: ciągły 1173K, krótkotrwały 1373K

Platyna-Platynorod: ciągły 1573K, krótkotrwały 1773K

PIROMETRY

Wykorzystują zależności natężenia i rodzaju promieniowania cieplnego i świetlnego wysyłanego przez ciała

stałe i ciekłe w zależności od ich temperatury.

Pirometry radiacyjne: 1073-1973K

Pirometry fotoelektryczne dwubarwne: 1570-3273K

Czujniki i przetworniki oporowe

Czujniki i przetworniki zbliżeniowe

Czujniki i przetworniki krańcowe

Czujniki i przetworniki fotoelektryczne

AUTOMATYZACJA W PROCESIE WYTWARZANIA MAS FORMIERSKICH

- dozowanie materiałów formierskich

- homogenizacja mas formierskich

• procesy przeróbki mas formierskich

Maszyny i urządzenia do przerobu mas formierskich:

- suszenie

- przesiewanie

- mieszanie

- spulchnianie

- oddzielanie elektromagnetyczne

- odpylanie

- chłodzenie

Do suszenia:

- urządzenia fluidyzacyjne

- piece do suszenia: stałe, bębnowe, talerzowe, pneumatyczne

Do przesiewania:

- przesiewanie obrotowe: bębnowe, stożkowe, wieloboczne

- przesiewanie wstrząsowe: stałe, przesuwne

Do mieszania:

- mieszarki do mas: pobocznikowe, skrzydłowe, łopatkowe, bębnowe, korbowe, wirnikowe

- mieszarki do zawiesin: skrzydłowe, pompowe

Do spulchniania:

- spulchniarki: taśmowe, palcowe, łopatkowe, prętowe, bębnowe

Do rozdrabniania:

- kruszarki: szczękowe, walcowe, młotkowe, stożkowe, pneumatyczne

- gniotowniki krążnikowe: o bieżni stałej, o bieżni ruchomej

- młyny: kulowe, młotkowe, skrzydłowe, krążnikowe, strumieniowe

Do oddzielania:

- oddzielacze elektromagnetyczne: bębnowe, taśmowe

Do odpylania:

- odpylacze: odśrodkowe, żaluzjowe, wodne, elektryczne, tkaninowe

Do chłodzenia:

• urządzenia do chłodzenia mas: mieszalnikowe, fluidyzacyjne, przesypowe

AUTOMATYZACJA DOZOWANIA MATERIAŁÓW SYPKICH

Automatyczne dozowniki można podzielić na objętościowe, czasowe i wagowe.

Stacja przerobu mas formierskich gwarantuje:

- uzyskanie masy formierskiej o wysokiej jakości i stabilnych parametrach technologicznych

- oszczędność bentonitu i innych dodatków

- polepszanie warunków pracy

- niezawodną pracę, łatwość obsługi, niskie koszty eksploatacji

- wyeliminowanie zapylenia dzięki zastosowaniu wydajnego układu odpylania, opartego o nowoczesne

suche filtry pulsacyjne

W skład typowej Stacji Przerobu Mas (SPM) wchodzą:

I. Maszyny (urządzenia technologiczne):

1. Mieszarki (turbinowa, pobocznicowa, krążnikowa)

2. Układy dozowania (wagowy układ dozowania masy, piasku i dodatków oparty o wagi

tensometryczne; automatyczny układ pomiaru i regulacji wilgotności masy)

3. Zbiorniki masy zwrotnej

4. Zbiorniki piasku oraz dodatków

5. Chłodziarka wstrząsowo - fluidyzacyjna

6. Przesiewacz masy

7. Oddzielacz elektromagnetyczny

II. Urządzenia transportujące

1. Przenośniki taśmowe

2. Dozowniki taśmowe

3. Przenośniki wibracyjne

4. Przenośniki śrubowe

5. Przenośniki pionowe (elewatory)

6. Transport pneumatyczny

III. Układ odpylania

1. Filtr pulsacyjny

2. Wentylator odciągowy

3. System rurociągów, króćców przyłączeniowych, kanałów i przepustnic

4. Komin

IV. Układ wybijania form

1. Kraty wybijające stałe

2. Kraty wybijające samonośne

3. Bębny wybijające

4. Kabiny dźwiękochłonne

5. Inne (zależne od asortymentu odlewów)

Zalety systemu wilgotności:

- wysoka dokładność pomiaru

- łatwa obsługa

- obsługa kilku mieszanek jednocześnie

- wyświetlanie wszystkich wielkości mierzonych

- pamięć EEPROM parametrów wzorcowych

- wyświetlacz LCD komunikatów słownych i wielkości mierzonych

- interfejs szeregowy do podłączenia np. drukarki

- komunikaty

- kontrola czasu dozowania

- możliwość dozowania stałej ilości wody

AUTOMATYZACJA PROCESU WYTWARZANIA FORM I RDZENI ODLEWNICZYCH

Linia formierska to zintegrowany, automatycznie sterowany zespół urządzeń wykonawczych otrzymujący na wejściu:

- świeżą masę formierską ze Stacji Przerobu Mas

- ciekły metal z topialni

- rdzenie odlewnicze z rdzeniowni

oraz odbierający na wyjściu:

- odlewy wybite z masy i transportowane do oczyszczalni

- wybitą masę formierską i rdzeniową transportowaną do Stacji Przerobu Mas

Gniazdo formierskie to zespół urządzeń otrzymujący na wejściu:

- skrzynie formierskie

- masę formierską

- rdzenie odlewnicze

oraz odbierający na wyjściu:

- gotowe do zalania formy odlewnicze

Jest częścią linii formierskiej.

W linii formierskiej skrzynkowej można wyodrębnić zespoly:

- gniazdo formierskie

- zespół transportu form i skrzyń formierskich

- zespół zalewania i chłodzenia form

- zespół wybijania odlewów

Podstawowe operacje wykonywane na linii odlewniczej

- rozdzielenie skrzyń formierskich

- czyszczenie pustych skrzyń formierskich

- zagęszczanie półform

- oddzielenie półform od modelu

- odwracanie półform

- mechaniczne wykonywanie układów wlewowo-przelewowych

- rdzeniowanie

- skadanie półform w formę

- obciążanie formy

- zalewanie formy

- chłodzenie formy i jej transport w obszar stanowiska wypychania

- wypychanie pakietu masy wraz z odlewem

- oddzielenie odlewu od masy formierskiej

- odbicie układu wlewowo-przelewowego

W skład automatycznych linii odlewniczych wchodzą:

- automaty formierskie

- urządzenie do podawania skrzynek formierskich

- obracarki półform

- składarki

- przestawiarki

- wiertarki zbiorników wlewowych i odpowietrzeń

- wypycharki i urządzenia do wybijania

- obciążarki i przekładarki obciążników

- rozdzielacze skrzyń formierskich

- oczyszczarki skrzyń formierskich

- urządzenia do automatycznego zalewania form

- urządzenia transportowe

AUTOMATYZACJA PROCESU WYTWARZANIA FORM I RDZENI ODLEWNICZYCH (Automat. linie odlewnicze bezskrzynkowe)

Technologia formowania bezskrzynkowego opiera się na zasadzie zagęszczania półform w skrzynce usuwalnej o pionowej lub poziomej płaszczyźnie podziału oraz kolejnym ich układaniu w sposób dogodny

do zalania ciekłym metalem

Zalety:

- wyeliminowanie parku skrzynek formierskich, których koszt dochodził do 50% nakładów inwestycyjnych całej linii formierskiej

- eliminacja kosztów remontów skrzynek formierskich

- eliminacja wielu stanowisk linii odlewniczej takich jak: rozdzielarka skrzyń, oczyszczarka skrzyń, wypycharka, wytłaczarki itp.

- uproszczenie procesu wybijania odlewów

Wady:

- ograniczenie gabarytów formy

- ograniczenie masy odlewów

- trudności w mozliwościach rdzeniowania form

Podział:

- z pionową płaszczyzną podziału form

- z poziomą płaszczyzną podziału form

Zagęszczanie masy:

- wstrzeliwanie masy do komory formowania

- prasowanie pod wysokimi naciskami (0,5-5 MPa)

Zalety odlewania ciśnieniowego:

- duża wydajność produkcji (30-3600 napełnień na godzinę)

- duża dokładność, stabilizacja wymiarów oraz precyzyjne odwzorowanie kształtów

- powtarzalność odlewów

- lepsze własności fizyczne i chemiczne odlewów oraz drobnoziarnista struktura

- ograniczenie obróbki mechanicznej odlewów

- ograniczenie zakresu obróbki mechanicznej

- znaczny uzysk materiału

- uzyskanie odlewów o najlepszych właściwościach użytkowych

Wady:

- duży koszt oprzyrządowania

- duży koszt urządzeń produkcyjnych

- ograniczona wielkość i masa odlewów ciśnieniowych

- ograniczenie liczby tworzyw odlewniczych (Zn, Mg, Al, Cu)

- opłacalność technologii tylko dla dużych serii

Zespół czynności mechanicznych realizowanych przez maszynę obejmuje

- zwarcie formy

- wypełnienie formy metalem

- umożliwienie krzepnięcia metalu w określonym czasie z możliwością regulowania szybkości jego stygnięcia

- otwarcie formy

- usunięcie rdzeni

- usunięcie odlewu z formy

Czynnościami pomocniczymi, które można realizować w ramach przyjętego cyklu technologicznego wykonywania odlewów ciśnieniowych są:

- usunięcie zakrzepłego metalu z zespołu cylinder-tłok

- czyszczenie wnęk form

- nanoszenie na tłok smaru i powłoki

---