Paulina Stefańska Kraków 05.06.2008 r.

Ewa Turska

Monika Rapacz

Opis procesu produkcyjnego lampy samochodowej w firmie „VALEO”, oddział w Chrzanowie.

Projekt z przedmiotu : „ Nowoczesne Metody Zwiększania Efektywności Pracy”

Akademia Górniczo Hutnicza, Wydział Zarządzania

I .WYBÓR CELU I PRZEDMIOTU BADANIA

• Proces produkcji lampy samochodowej - przedmiot badania

• Usprawnienie produkcji - cel ogólny

• Zmniejszenie czasów transportu, kontroli i wykonywania czynności produkcyjnych na poszczególnych stanowiskach.

II. REJESTRACJA STANU FAKTYCZNEGO

Przebieg czynności na poszczególnych stanowiskach do momentu spakowania i wysłania na rynek docelowy.

1. Wtryśnięcie pary części A (hausingów).

2. Usunięcie wlewek.

3. Kontrola wizualna obudowy.

Standard kontroli wizualnej obudowy:

Przód obudowy:

1. Brak uszkodzeń, rys, wtrąceń w czerwonej i pomarańczowej strefie przeznaczonej do metalizacji.

2. Brzegi obudowy muszą być w pełni ukształtowane, tak aby proces zgrzewania odbywał się bez zakłóceń.

3. Wlewki całkowicie usunięte, brak wyszczerbień i zadrapań.

4. Tył obudowy:

5. Zatrzaski montażowe bulbholdera w pełni ukształtowane, nieuszkodzone, bez białych przełamań.

6. Brzegi uszczelniające prawidłowo ukształtowany, równy, nieprzerwany.

7. Otwory do montażu śrub bez zanieczyszczeń, prawidłowo ukształtowane.

8. Aktualny datownik.

4. Produkt trafia na stanowisko formowania otworów żarówek.

Przebieg prac na stanowisku formowania otworów żarówek:

1. Zabranie wtryśniętej pary części A z taśmociągu, usunięcie pozostałych wlewek. Skontrolowanie wtryśniętego elementu według wymaganych standardów.

2. Umieszczenie wypraski w narzędziu i uruchomienie maszyny.

3. Ponownie skontrolowanie prawidłowego wycięcia otworów żarówek według wymaganych standardów.

5. Przekazanie produktu na stanowisko wkręcania śrub do obudowy.

Zostają przeprowadzone następujące prace na stanowisku wkręcania śrub:

1. Ułożenie pary części A na stanowisku wkrętaka pneumatycznego.

2. Wkręcenie śrubki w wyznaczone miejsce części A.

3. Sprawdzenie prawidłowości montażu śrub.

4. Odłożenie części z wkręconymi śrubami na podajnik taśmowy do metalizacji.

6. Autokontrola obudowy, która należy wykonać po procesie wtrysku oraz po zamontowaniu śrub. Kontrola jednej obudowy trwa 55 sek.

Przebiega ona w następujących etapach:

1. Część należy kontrolować z odległości 50 -60 cm aby para wodna nie dostała się na powierzchnie części.

2. Kontrola części po dodatkowej obróbce - śruby prawidłowo osadzone.

3. Kontrola części po dodatkowej obróbce - otwory prawidłowo wydrążone.

1. Próba montowalności bulb holdera - sprawdzić czy buld holder prawidłowo montuje się w obudowie i czy się w niej trzyma.

2. Kontrola wizualna uchwytów bulb holdera - czy na uchwycie obudowy nie ma białych przełamań koloru.

7. Kontroli jakości zgrzewa laserowego części należy dokonać:

1. Sprawdzając poprawność nastawu pieca (temp. 50 ± 2^oC).

2. Prawidłowe ułożenie części w piecu.

3. Kontrola części po wygrzewaniu - brak spękań na szkle zewnętrznym.

4. Kontrola części po zgrzewaniu - potrząsnąć częścią i ocenić, czy wewnętrzny lens jest w prawidłowej pozycji.

8. Produkt trafia na stanowisko metalizacji części A (Hausing).

Przebieg procesu metalizacji:

1. Odebranie obudowy z taśmociągu

2. Umieszczenie obudowy w satelicie

3. Upewnienie się że obudowa jest umieszczona w satelicie prawidłowo

4. Zmontowanie filtra świetlnego i zapakowanie części (sprawdzenie obecności drucików w żarnikach, upewnienie się, że żarniki nie są popękane).

5. Załączenie cyklu metalizacji.

6. Po zakończeniu cyklu wyjęcie części z satelity.

7. Dokonaj kontroli wizualnej zgodnie z określonym standardem.

8. Umieszczenie części na suporcie do montażu filtrów świetlnych.

9. Zamontowanie mniejszego filtra.

10. Zamontowanie większego filtra

11. Spakowanie części do pudełka.

9. Test solny.

Wykonanie testu solnego:

1. Z pierwszej partii produkcyjnej pobrać należy po jednej sztuce obudowy lewej i prawej po metalizacji

2. Próbki należy ułożyć na odpowiedniej skrzynce.

3. Na każdą próbkę należy nałożyć jedną kroplę roztworu NaOH we wskazanym miejscu.

4. Po 5 minutach należy usunąć roztwór powierzchni maski i dokonać wizualnej oceny testowanego miejsca.

10. Montaż filtra.

Jeżeli produkt nie ma deformacji, rozwarstwień, pęknięć i złuszczeń warstwy metalizowanej to zostaje dopuszczony do kolejnych etapów produkcji. Dozwolone jest jedynie zmatowienie powierzchni.

1. Kontrola wizualna:

1. Zdeformowany obszar właściwie metalizowany, brak plam, zarysowań, uszkodzeń powierzchni, wtrąceń w czerwonej i pomarańczowej strefie.

2. Brzegi obudowy w pełni ukształtowane.

3. Brzegi nieprzemetalizowane.

4. Wlewki całkowicie usunięte, brak wyszczerbień i zadrapań.

5. Filtr świetlny prawidłowo zamontowany, warstwa metalizacyjna bez zarysowań.

6. Kontrola ogólna części: Obudowa prawidłowo uformowana, metalizowana, filtr prawidłowo zatrzaśnięty, otwory zatrzasku bulbholderów prawidłowo ukształtowane, otwory na żarówki wycięte, 4 śruby wkręcone.

12. Przeniesienie części A lampy metalizowanej na stanowisko zgrzewarki laserowej.

13. Połączenie części A lampy metalizowanej z częścią B lampy (lewej i prawej).

Przebieg stanowiska zgrzewarki laserowej:

1. Przeniesienie części A z taśmociągu na podpórki przy zgrzewarce,

2. Przedmuchanie części A. przy jednoczesnej kontroli wzrokowej: powierzchni lakierowanej, metalizacji, poprawności zamontowania radiatorów i reflektorów.

3. Oczyszczenie części B w jonizatorze. Sprawdzenie wizualnego aspektu części B według określonej normy po odmuchaniu.

4. Umieszczenie części B na części A. Sprawdzenie aspektu wizualnego według odpowiedniej normy po złożeniu części A i B ze sobą.

5. Umieszczenie złożonej lampy w podajniku zgrzewarki laserowej i uruchomienie procesu.

6. Wyjęcie zgrzanej lampy z podajnika i przekazanie na następne stanowisko.

14. Zgrzana część A i B zostaje poddana autokontroli.

Autokontrola:

Obudowa kontrolowana jest z odległości 50-60 cm. Kontrolę zniszczeniową zgrzewa należy wykonuje się jednorazowo na początku zmiany, pozostałe czynności wykonuje się na bieżąco, przy każdorazowej kontroli. Czas kontroli jednej obudowy wynosi: 127 sekund - pierwsza kontrola z testem zniszczeniowym, a każda kolejna kontrola 37 sekund.

Kontroli jakości zgrzewa laserowego części dokonuje się w 2 kolejnych etapach:

ETAP I

1. Wizualna kontrola wyglądu obudowy - część zewnętrzna - pod kątem zarysowań, jednorodności materiału, smug, wciągów i linii płynięcia.

2. Kontrola punktów zgrzewa - prawidłowość ukształtowania - jednorodność materiału, smug, wciągów i linii płynięcia.

3. Próba sprawności zgrzewarki laserowej - brak obecności nadpaleń oraz brązowych przebarwień, ewentualna możliwość regulacji/poprawy procesu.

4. Wizualna kontrola zgrzanej części - brak obecności nadpaleń oraz brązowych przebarwień.

ETAP II

1. Kontrola czystości outerlensu - oddmuchanie części wewnętrznej sprężonym powietrzem.

2. Kontrola czystości obudowy połączonej z innerlensem - oddmuchanie części zewnętrznej sprężonym powietrzem.

3. Złożenie outerlensu z obudową.

4. Umieszczenie części w zgrzewarce wibracyjnej.

5. Kontrola prawidłowości zgrzewu.

6. Usunięcie outerlensu i sprawdzenie zgrzewu.

15. Przekazanie części A i B na stanowisko zgrzewania wibracyjnego.

16. Łączenie części A i B z częścią C.

Zgrzewanie wibracyjne przebiega w następujących etapach:

1. Umieszczenie zgrzanej części A z częścią B w narzędziu zgrzewarki wibracyjnej. Jednocześnie sprawdzenie poprawności umieszczenia lampy w narzędziu.

2. Oczyszczenie lampy sprężonym powietrzem.

3. Oczyszczenie części C sprężonym powietrzem. Sprawdzenie wizualnego aspektu według wzorowej normy.

4. Umieszczenie części C na części A w narzędziu zgrzewarki i uruchomienie cyklu. Jednoczesne sprawdzenie poprawności części C z częścią A według określonej normy. Dodatkowo wstrząśnięcie lampą w celu sprawdzenia czy nie uszkodzono zgrzewu części B.

17. Przekazanie produktu na stanowisko pieca stabilizacyjnego, gdzie następuje:

1. Umieszczenie lampy na półce w piecu. Następnie sprawdzenie czy lampa jest stabilnie osadzona na półce (nie powinno być możliwości ruchu w poziomie).

2. Uruchomienie przesuwu półki w piecu.

3. Wyjęcie wygrzanej lampy z pieca.

4. Odłożenie wygrzanej lampy na podpórce przy stanowisku P-Y. Sprawdzenie czy nie pojawiły się pęknięcia na części B lub C.

18. Przekazanie produktu na stanowisko Poka - Yoke.

19. Proces Poka - Yoke, do lampy zostają dodane części D, E, F i G.

1. Umieszczenie lampy na wózku.

2. Zamontowane uszczelek na lampach. Sprawdzenie czy poprawnie umieszczono uszczelki na lampach.

3. Zamontowanie bulbholdera i sprawdzenie jego poprawności według wzorowej normy.

4. Zamontowanie oprawki z żarówka migacza a następnie dokręcenie narzędziem.

5. Zamontowanie podkładki na dwóch śrubach i uruchomienie testu.

6. Jeśli pojawi się odpowiedni nadruk na lampie to znaczy że lampa przeszła pozytywnie test Poka-Yoke.
   

20. Kontrola wizualna kompletnej lampy.

Kontrola wizualna:

1. Kompletna lampa przeszła pozytywnie test Poka-Yoke: brak uszkodzeń mechanicznych, spękań, zarysowań, wad aspektu, komponenty zgodne ze standardem kontroli wizualnej, lampa oznaczona znakiem stempla.

2. Brzegi outerlensu prawidłowo zgrzane, brak przebarwień i przepaleń.

3. Brzegi innerlensu prawidłowo zgrzane, brak przebarwień i przepale.

4. Folia pokrywająca outerlens nieuszkodzona, brak bąbli powietrza.

5. Lampa kompletna - obecność: śrub (4x), małych podkładek (2x), dużej uszczelki, socjet z żarówką, bulbholder, żarówki, radiatory, filtry świetlne, inner i outerlens, obudowa pomalowana bez wad aspektu, znak stempla lub etykieta są obecne.

21. Przeniesienie na stanowisko pakowania.

22. Pakowanie wyrobu:

1. Odebranie sprawdzonych lamp z wózka P-Y i umieszczenie na stanowisku pakowania.

2. Skontrolowanie lampy przez zapakowaniem. Lampa kompletna z bulbholderami.

3. Dobranie odpowiedniego pudełka, zależnie od przeznaczenia lampy ze względu na rynek zbytu.

4. Zawinięcie lampy w folię bąbelkowa i umieszczenie w pudełku.

5. Po zapakowaniu lampy należy oznaczyć pudełko etykietą zgodną z kierunkiem rynku przeznaczenia.

6. Poukładanie pudełka w kontenerze zbiorczym i zabezpieczenie go do wysyłki.

23. Magazynowanie.

Schemat procesu produkcyjnego lamp samochodowych

PRZEBIEG MATERIAŁU PRZED PROPONOWANYM USPRAWNIENIEM.

Lp	OPERACJE	CZAS [s]	ODLEGŁOŚĆ [m]	SYMBOL
1	Wtryśnięcie pary części A (hausingów)	10
2	Usunięcie wlewek	5
3	Kontrola wizualna obudowy	25
4	Transport na stanowisko formowania otworów żarówek	30	5
4a	Zabranie wtryśniętej pary części A z taśmociągu, usunięcie pozostałych wlewek. Skontrolowanie wtryśniętego elementu według wymaganych standardów	20
4b	Umieszczenie wypraski w narzędziu i uruchomienie maszyny.	5
4c	Ponownie skontrolowanie prawidłowego wycięcia otworów żarówek według wymaganych standardów.	10
5	Transport produktu na stanowisko wkręcania śrub do obudowy	90	7
5a	Ułożenie pary części A na stanowisku wkrętaka pneumatycznego	3
5b	Wkręcenie śrubki w wyznaczone miejsce części A	5
5c	Sprawdzenie prawidłowości montażu śrub	2
5d	Odłożenie części z wkręconymi śrubami na podajnik taśmowy do metalizacji	2
6	Kontrola jednej obudowy	55
7	Kontrola jakości zgrzewa laserowego części	140
8	Transport produktu na stanowisko metalizacji części A	60	5
8a-k	Proces metalizacji	160
9	Test solny	540
10	Montaż filtra	120
11	Kontrola wizualna	160
12	Transport części A lampy metalizowanej na stanowisko zgrzewarki laserowej	60	4
13	Połączenie części A lampy metalizowanej z częścią B lampy (lewej i prawej)	300
14	Zgrzana część A i B zostaje poddana autokontroli	240
15	Przekazanie części A i B na stanowisko zgrzewania wibracyjnego	120	10
16	Łączenie części A i B z częścią C	60
17	Transport produktu na stanowisko pieca stabilizacyjnego	120	17
17a	Umieszczenie lampy na półce w piecu. Następnie sprawdzenie czy lampa jest stabilnie osadzona na półce (nie powinno być możliwości ruchu w poziomie)	10
17b	Uruchomienie przesuwu półki w piecu i wygrzewanie lamp	720
17c	Wyjęcie wygrzanej lampy z pieca	7
17d	Odłożenie wygrzanej lampy na podpórce przy stanowisku P-Y Sprawdzenie czy nie pojawiły się pęknięcia na części B lub C	5
18	Transport produktu na stanowisko pieca stabilizacyjnego	75	5
19a	Umieszczenie lampy na wózku (Poka Yoke)	20
19b	Zamontowane uszczelek na lampach. Sprawdzenie czy poprawnie umieszczono uszczelki na lampach.	60
19c	Zamontowanie bulbholdera i sprawdzenie jego poprawności według wzorowej normy.	50
19d	Zamontowanie oprawki z żarówka migacza a następnie dokręcenie narzędziem.	80
19e	Zamontowanie podkładki na dwóch śrubach i uruchomienie testu.	90
20	Kontrola wizualna kompletnej lampy	20
21	Transport na stanowisko pakowania	30	3
22a	Odebranie sprawdzonych lamp z wózka P-Y i umieszczenie na stanowisku pakowania.	5
22b	Skontrolowanie lampy przez zapakowaniem. Lampa kompletna z bulbholderami.	20
22c	Dobranie odpowiedniego pudełka, zależnie od przeznaczenia lampy ze względu na rynek zbytu.	60
22d	Zawinięcie lampy w folię bąbelkowa i umieszczenie w pudełku.	10
23	Magazynowanie	2 dni

III. KRYTYCZNA OCENA I ANALIZA STANU FAKTYCZNEGO

• Zmniejszenie odległości pomiędzy stanowiskami - skrócenie czasu transportu.

• Zwiększenie liczby pracowników na danych stanowiskach - skrócenie czasu produkcji.

• Zatrudnienie dodatkowych pracowników na stanowiskach kontrolnych - skrócenie czasu kontroli.

• Motywacja pracowników poprzez premie uznaniowe - wzrost intensywności pracy.

IV. PROJEKTOWANIE STANU POSTULOWANEGO.

PRZEBIEG MATERIAŁU PO PROPONOWANYM USPRAWNIENIU.

Lp	OPERACJE	CZAS [s]	ODLEGŁOŚĆ [m]	SYMBOL
1	Wtryśnięcie pary części A (hausingów)	10
2	Usunięcie wlewek	5
3	Kontrola wizualna obudowy	15
4	Transport na stanowisko formowania otworów żarówek	15	2
4a	Zabranie wtryśniętej pary części A z taśmociągu, usunięcie pozostałych wlewek. Skontrolowanie wtryśniętego elementu według wymaganych standardów	20
4b	Umieszczenie wypraski w narzędziu i uruchomienie maszyny.	5
4c	Ponownie skontrolowanie prawidłowego wycięcia otworów żarówek według wymaganych standardów.	10
5	Transport produktu na stanowisko wkręcania śrub do obudowy	40	4
5a	Ułożenie pary części A na stanowisku wkrętaka pneumatycznego	3
5b	Wkręcenie śrubki w wyznaczone miejsce części A	5
5c	Sprawdzenie prawidłowości montażu śrub	2
5d	Odłożenie części z wkręconymi śrubami na podajnik taśmowy do metalizacji	2
6	Kontrola jednej obudowy	30
7	Kontrola jakości zgrzewa laserowego części	100
8	Transport produktu na stanowisko metalizacji części A	30	2
8a-k	Proces metalizacji	160
9	Test solny	540
10	Montaż filtra	120
11	Kontrola wizualna	160
12	Transport części A lampy metalizowanej na stanowisko zgrzewarki laserowej	25	2
13	Połączenie części A lampy metalizowanej z częścią B lampy (lewej i prawej)	200
14	Zgrzana część A i B zostaje poddana autokontroli	240
15	Przekazanie części A i B na stanowisko zgrzewania wibracyjnego	50	5
16	Łączenie części A i B z częścią C	30
17	Transport produktu na stanowisko pieca stabilizacyjnego	80	7
17a	Umieszczenie lampy na półce w piecu. Następnie sprawdzenie czy lampa jest stabilnie osadzona na półce (nie powinno być możliwości ruchu w poziomie)	10
17b	Uruchomienie przesuwu półki w piecu i wygrzewanie lamp	720
17c	Wyjęcie wygrzanej lampy z pieca	7
17d	Odłożenie wygrzanej lampy na podpórce przy stanowisku P-Y Sprawdzenie czy nie pojawiły się pęknięcia na części B lub C	5
18	Transport produktu na stanowisko pieca stabilizacyjnego	35	2
19a	Umieszczenie lampy na wózku (Poka Yoke)	20
19b	Zamontowane uszczelek na lampach. Sprawdzenie czy poprawnie umieszczono uszczelki na lampach.	60
19c	Zamontowanie bulbholdera i sprawdzenie jego poprawności według wzorowej normy.	50
19d	Zamontowanie oprawki z żarówka migacza a następnie dokręcenie narzędziem.	80
19e	Zamontowanie podkładki na dwóch śrubach i uruchomienie testu.	90
20	Kontrola wizualna kompletnej lampy	20
21	Transport na stanowisko pakowania	30	3
22a	Odebranie sprawdzonych lamp z wózka P-Y i umieszczenie na stanowisku pakowania.	5
22b	Skontrolowanie lampy przez zapakowaniem. Lampa kompletna z bulbholderami.	20
22c	Dobranie odpowiedniego pudełka, zależnie od przeznaczenia lampy ze względu na rynek zbytu.	60
22d	Zawinięcie lampy w folię bąbelkowa i umieszczenie w pudełku.	10
23	Magazynowanie	2 dni

Legenda:

NAZWA	SYMBOL
Transport
Operacja
Manipulacja
Oczekiwanie
Magazynowanie

V. OCENA SPODZIEWANYCH EFEKTÓW USPRAWNIENIA

Wprowadzenie w/w zmian przyczyniło się do:

• Zmniejszenia czasu produkcji lampy samochodowej

• Zwiększenia efektywności pracy pracowników produkcyjnych

• Lepsze wykorzystanie powierzchni hali.

• Zwiększenia kosztów zatrudnienia.

• Wzrost zysków dzięki zmniejszeniu czasu produkcji i zwiększeniu produkcji.

Schemat produkcji pozostaje bez zmian.

	CZAS[s]	ODLEGŁOŚĆ[m]
Przed usprawnieniem	3604	56
Po usprawnieniu	3119	27
Różnica	485	29

5

---