1.1. Idea i definicja sprężenia
Sprężenie polega najogólniej na tym, aby na ,obciążenie zewnętrzne konstrukcji odpowiedzieć
wstępnie wywołanym obciążeniem przeciwnym.
Wśród wielu możliwych przykładów sprężenia dla konstrukcji budowlanych charakterystyczny jest przypadek belki z materiału nieodpornego na rozciąganie. Element, który bez sprężenia nie jest w stanie bezpiecznie przenieść przyłożonej kombinacji obciążeń zewnętrznych, po wprowadzeniu siły ściskającej pozwala na ich przeniesienie, przy zachowaniu wymiarów, schematu statycznego i rodzaju podstawowego materiału.
Można sformułować ogólną definicję:
Sprężenie jest to wprowadzenie do konstrukcji wstępnego układu sił wewnętrznych { W} ,
który tak przeciwdziała niebezpiecznemu kładowi sił od obciążeń zewnętrznych {G+Q}, że
łączne działanie tych układów jest przenoszone bezpiecznie przez konstrukcję.
W świetle podanej definicji można wyobrazić sobie sprężenie każdej konstrukcji, ponieważ jednak wprowadzenie sił sprężających stanowi dodatkowy, czasem kłopotliwy zabieg technologiczny, ogranicza się stosowanie sprężenia do dwóch typowych sytuacji:
- eliminacji rozciągań w konstrukcji z materiału kruchego lub składanej z segmentów,
- eliminacji ściskań w konstrukcji z wiotkich elementów.
Pierwsza grupa jest charakterystyczna dla rozciąganych lub zginanych elementów konstrukcji betonowych- monolitycznych lub prefabrykowanych;
druga - dotyczy głównie konstrukcji stalowych, zwłaszcza cięgnowych, a polega na wywołaniu w elementach wstępnych sił rozciągających.
1.3. Klasyfikacja konstrukcji sprężonych
Wielka różnorodność realizacji idei sprężania wpłynęła na rozpowszechnienie się wielu metod,
które można podzielić na trzy grupy technologiczne:
1. Sprężanie cięgnami stalowymi; które poddaje sil naciowi:
a) przed zabetonowaniem elementu, w oparciu o masywną konstrukcję zewnętrzną (strunobeton),
b) po zabetonowaniu, w oparciu o sam sprężany element (kablobeton).
2. Sprężanie bez cięgien, polegające na wywołaniu reakcji między stałymi oporami a sprężanym
elementem, przy użyciu pras lub ekspansji materiału.
3. Sprężanie przez zabiegi specjalne, które zapewniają naciąg cięgien sposobami odmiennymi niż
osiowy naciąg w metodach grupy 1:
Porównując ogólnie metody sprężania, trzeba podkreślić, że sposób wywołania siły sprężającej nie wpływa na rozkład naprężeń - decyduje o tym wartość siły i mimośród jej przyłożenia.
Zasadnicze natomiast różnice występują między elementami sprężonymi metodami należącymi do różnych grup z punktu widzenia stanów granicznych:
Największe-różnice istnieją między metodami sprężania grupy 1 i 2, na niekorzyść: tej ostatniej.
W dominującej w praktyce pierwszej grupie metod sprężania wymagają wyjaśnienia przyjęte polskie nazwy podstawowych technologii - strunobeton i kablobeton.
Nazwy te mają uzasadnienie historyczne; związane z typami cięgien stosowanymi w pierwszych realizacjach.
Obecnie kryterium podziału wynika z terminu dokonywania naciągu:
przed betonowaniem w strunobetonie i po zabetowaniu w kablobetonie.
Porównanie dwóch podstawowych technologii (tabl. 1-1) wskazuje, że nie konkurują one, lesz wzajemnie uzupełniają się. Pod względem ilościowym góruje strunobeton, z racji masowości produkcji (powyżej 70 % całkowitej kubatury betonu sprężonego).
Kablobeton jest natomiast technologią bardziej uniwersalni, pozwalającą na uzyskanie znacznych korzyści technicznych i ekonomicznych w indywidualnych rozwiązaniach, nieraz bardzo śmiałych pod względem rozpiętości i smukłości:
Oprócz technologii naciągu, drugim zasadniczym kryterium klasyfikacji są wymagania bezpieczeństwa w stanach granicznych zarysowania.
Rozróżnia się następujące przypadki:
- całkowita rysoodporność pod działaniem obciążeń obliczeniowych -1 kategoria rysoodporności (pełne sprężenie),
- całkowita rysoodporność pod działaniem obciążeń charakterystycznych - 2 kategoria rysoodporności (ograniczone sprężenie);
dopuszczalne zarysowanie o ograniczonej szerokości rozwarcia przy jednoczesnym warunku zamykania się rys pod działaniem samych obciążeń długotrwałych - 3 kategoria rysoodporności (częściowe sprężenie).
Tablica 1-1 Różnice między podstawowymi technologiami
Cecha Strunobeton Kablobeton
Naciąg przed betonowaniem po zabetonowaniu
Zakotwienie przez przyczepność dociskowe
Miejsce sprężenia w wytwórni w wytwórni lub na budowie
Trasa cięgien prosta lub łamana z dowolną krzywizną
Transport w całości w całości lub w segmentach
Długość elementu do 24 m (transport) dowolna, raczej powyżej 12 m
Typowe zastosowanie płyty stropowe i dachowe, mosty, zbiorniki, dźwigary
belki dachowe i mostowe do dachowe, powłoki, ściągi,
24 m, podkłady kolejowe pierścienie, obudowy reaktorów,
słupy trakcyjne i inne
jądrowych, pasy startowe lotnisk
2.1.1. Wymagane cechy betonów
Wysoka wytrzymałość na ściskanie stanowi wymaganie najbardziej oczywiste; racjonalne przeniesienie dużych sił sprężających oraz redukcja przekroju betonu, a więc i ciężaru własnego konstrukcji, to bezpośrednie korzyści techniczne i ekonomiczne ze spełnienia tego wymagania.
Uzyskanie wysokiej wytrzymałości jest ograniczone możliwościami technologicznymi. Normy
wszystkich krajów wprowadzają dolną granicę wytrzymałości betonów przydatnych dla konstrukcji
sprężonych, a ponadto wymagają określonej wytrzymałości w chwili przekazania sprężenia na beton.
Duży współczynnik sprężystości Eb wymagany jest ze względu na ograniczenie ugięć
konstrukcji oraz zmniejszenie doraźnych strat naciągu. Można ogólnie stwierdzić, że wymaganie
wysokiego współczynnika sprężystości jest całkowicie zgodne z wymaganiami poprzednimi, gdyż z
reguły betony wyższej wytrzymałości wykazują również wyższe wartości Eb (w zakresie tych samych
rodzajów betonu).
Małe odkształcenia opóźnione są wymaganiem dotyczącym jednocześnie dwóch zjawisk - skurczu i pełzania. Skutki tych zjawisk objawiają się niekorzystnie w ugięciach oraz w opóźnionych stratach sprężenia. O odkształceniach opóźnionych decydują zarówno czynniki materiałowe, jak i technologiczne.
Odkształcenia opóźnione betonu można zmniejszyć przez stosowanie cementów bezskurczowych,
odpowiedni dobór kruszywa, wilgotne warunki dojrzewania i duży stopień dojrzałości betonu w chwili
przekazania sprężenia.
Dobra przyczepność betonu i stali jest wymagana zwłaszcza w elementach strunobetonowych,
w których siły sprężające na beton przekazuje się przez przyczepność.
Również w konstrukcjach kablobetonowych wymagana jest dobra przyczepność stali sprężającej do betonu w niektórych typach zakotwień, a także przyczepność stalowych osłon kanałów kablobetonowych do betonu.
Szczelność betonu jest wymaganiem związanym z ochroną cięgien sprężających przed korozją;
cecha ta decyduje o ogólnej trwałości konstrukcji. Główne znaczenie ma szczelność warstwy otulaj ącej
STAL
2.2.1. Wymaganie cechy stali sprężających
- wysoka wytrzymałość na rozciąganie,
- dobre właściwości sprężyste,
- dobre właściwości plastyczne.
Wysoka Wytrzymałość na rozciąganie pozwala na wprowadzenie wysokich naprężeń wstępnych
przy naciągu i uzyskanie, mimo strat siły naciągu, dużej siły sprężającej przy niewielkim przekroju
cięgna.
Ponieważ straty naprężeń mogą sięgać 250 MPa, niemożliwe jest stosowanie na cięgna stali
zwykłych, używanych do zbrojenia żelbetu, gdyż nie można by ich bezpiecznie naciągać, nawet do
naprężeń rzędu spodziewanych strat. Ze względów ekonomicznych można przyjąć, że na cięgna złożone
z cienkich drutów nadaje się stal o wytrzymałości powyżej 1200 MPa, a na cięgna prętowe - powyżej
800 MPa.
Dobra sprężystość stali wyraża się wysoką granicą sprężystości, a zwłaszcza granicą plastyczności.
Cecha ta jest wymagana ze względu na możliwość wprowadzenia stosunkowo wysokich naprężeń w
stal, bez doraźnych odkształceń plastycznych i z niewielkim efektem opóźnionego zjawiska relaksacji,
wywołującego straty naciągu. Stale wysokiej wytrzymałości przeważnie nie wykazują wyraźnej granicy
sprężystości ani plastyczności i z tego względu operuje się umownymi wartościami 6o,oilub X0,2 .
Duże wydłużenia przy zerwaniu, czyli dostateczna plastyczność stali, stanowią wymaganie mające
na celu głównie zabezpieczenie przed gwałtownym, kruchym zrywaniem się stali przy przypadkowych
uszkodzeniach mechanicznych lub przeciążeniach w toku naciągu. Ponadto zdolność do-statecznego
plastycznego odkształcenia stali jest wymagana w niektórych zakotwieniach cięgien. Orientacyjnie
określa się minimalne wydłużenie graniczne ~,~ cienkich drutów na 3%, a drutów grubszych i prętów na
4%. Wymagania wysokiej granicy plastyczności oraz stosunkowo dużych wydłużeń granicznych można
łącznie zinterpretować jako dążenie do stosowania stali o wykresie ~s możliwie bliskim wykresowi dla
idealnego ciała sprężysto-plastycznego.
Dobra przyczepność do betonu, wynikająca z właściwości powierzchniowych warstw stali
oraz z kształtu cięgien, jest cechą szczególnie istotną dla zakotwień przyczepnościowych, ale
ma znaczenie we wszystkich konstrukcjach, w których cięgna mają stały kontakt z betonem
lub zaczynem iniekcyjnym.
Odporność na wielokrotne obciążenia, czyli wysoka wytrzymałość zmęczeniowa, ma
szczególne znaczenie dla cięgien W konstrukcjach poddanych dużym obciążeniom zmiennym (belki
podsuwnicowe, podkłady kolejowe itp.).
Odporność na skrajne temperatury jest związana z warunkami pracy cięgien w elementach poddanych
działaniu wysokich lub niskich temperatur, wynikających z przemysłowych procesów technologicznych
lub warunków klimatycznych.
TECHNOLOGIA SPRĘŻANIA
3.1. Strunobeton
3.1.1. Zasada technologiczna i jej odmiany
Technologię tę wyróżniają dwie podstawowe cechy:
- naciąg zbrojenia przed betonowaniem elementu,
- przekazanie siły sprężającej na beton za pomocą przyczepności,
Naciąg zbrojenia odbywa się w oparciu o zewnętrzne elementy oporowe i na okres betonowania oraz twardnienia betonu cięgna sprężające są zakotwione w tych elementach. Właściwe sprężenie następuje dopiero w chwili zwolnienia zakotwień technologicznych i przekazania sił na beton, a umożliwia to przyczepność betonu i stali zaistniała w czasie. twardnienia betonu.
Konieczność dysponowania konstrukcjami oporowymi, d o naciągu cięgien sprawia,
że elementy strunobetonowe sąwytwar2Jane wyłącznie jako prefabrykaty, w fabrycznych warunkach
produkcji. Sprzyja to wysokiej jakości betonu, ale wprowadza jednocześnie ograniczenia kształtu i
wymiarów, związane z transportem prefabrykatów. Dlatego też technologia strunobetonu nadaje się do
seryjnej produkcji elementów o największym wymiarze najczęściej do 15 m, choć znane są przypadki
produkcji znacz-nie dłuższych belek (ponad 40 m). Pierwsze zastosowania strunobetonu przewidywały
wyłącznie prostoliniowy przebieg cięgien. Prowadziło to do jednakowej intensywności sprężenia w
elementach o stałym przekroju, a więc w przekrojach mniej obciążonych, np. przypodporowych
przekrojach elementów swobodnie podpartych, stwarzało niebezpieczeństwo wyczerpania nośności w
stadium sprężenia. Wada prostoliniowego przebiegu cięgien ujawnia się szczególnie w dłuższych
elementach. Współcześnie, kosztem dodatkowych zabiegów, eliminuje się tę wadę, stosując cięgna
odginane lub wyłączane, z wgłębnym zakotwieniem.
Zależnie od zamierzonej serii produkcyjnej, kształtu i wymiarów elementów oraz możliwości
technicznych spotyka się różne warianty technologii, sprowadzające się ogólnie do torów naciągowych i
sztywnych form.
3.1.2. Metoda torów naciągowych
Do seryjnej produkcji elementów o niezmiennym lub mało zróżnicowanym, a jednocześnie dość
prostym kształcie, stosuje się długie stanowiska, zaopatrzone w końcowe konstrukcje oporowe.
Elementy produkowane są w szeregu, po kilka, a przy mniejszych nawet po kilkadziesiąt, natomiast
naciągu cięgien dokonuje się raz dla całego szeregu. Stanowiska takie nazywane są torami naciągowymi, a ich zasadnicze części stanowią betonowe
Produkcja bezagregatowa, w pojedynczych lub bateryjnych formach, jest obecnie stosowana głównie
dla elementów belkowych, które mają często zmienną wysokość lub zmienny kształt przekrojów
przypodporowych. Odgięcia zbrojenia sprężającego dokonuje się specjalnymi uchwytami częściowo
pozostającymi w elemencie oraz stojakami ram odciągowych, stanowiącymi wyposażenie torów.
Naciąg cięgien odginanych odbywa się po założeniu uchwytów (rys. 3-6a) i wówczas wskazane są
uchwyty z rolkami lub naciąga się prostoliniowo cięgna i dopiero po ich technologicznym zakotwieniu
odgina je, wprowadzając dodatkowe siły nacią gu (rys. 3-6b). Agregaty do ciągłego betonowania i
zagęszczania betonu w ślizgowej formie stosowane są w dużych wyspecjalizowanych zakładach
prefabrykacji, gdyż nadają się do jednego typu elementów.
Przykładem rozpowszechnionej w wielu krajach produkcji agregatowej (w Polsce na licencji NRD
wytwórnia w Bolęcinie k. Chrzanowa) jest metoda Stasa wytwarzania kanałowych płyt stropowych. Są
to ekonomiczne elementy trójwarstwowe, z betonów różnych klas, stosownie do wymagań
wytrzymałościowych, z owalnymi otworami w warstwie. Tory tych wytwórni mają długość ponad 200
m. Możliwe jest betonowanie kolejno kilku warstw pasma płyt na wysokość do 2 m. Warstwy oddziela
się wzajemnie w różny sposób - papierem parafinowanym, zawiesiną bentonitu lub piaskiem. Postęp
agregatu wynosi do 1,4 m/min dla płyt wysokości 0,200 m i szerokości 1,0 m. Po stwardnieniu betonu i
zwolnieniu zakotwień następuje ostatnia czynność z elementami na torze - przecięcie piłą korundową
całego stosu płyt, z zapewnieniem żądanej długości. Cięcie stanowi najbardziej kłopotliwą fazę
procesu wskutek szybkiego zużywania pił.
3.1.3. Metody sztywnych form
Są to metody bardzo zbliżone do wytwarzania wszelkich prefabrykatów betonowych i żelbetowych.
Formy muszą jednak przenosić siły naciągu cięgien, a zatem muszą być odpowiednio masywne i
sztywne. Podobnie jak w produkcji prefabrykatów żelbetowych, może być tu stosowana technologia
stendowa lub potokowa. Przy produkcji stendowej formy są umiejscowione i na jednym stanowisku
przebiega kolejno naciąg, betonowanie, dojrzewanie betonu, sprężenie i rozformowanie elementów.
Zależnie od wymiarów elementów i rozmiarów produkcji stosuje się formy pojedyncze lub bateryjne
dla kilku elementów. W produkcji potokowej formę umieszcza się na podkładzie przejezdnym
(najczęściej szynowym), następnie
jest ona przesuwana wzdłuż linii kolejnych wyspecjalizowanych stanowisk, łącznie na przykład z
tunelem przyspieszonego dojrzewania betonu.
Najbardziej zróżnicowane w poszczególnych metodach są sposoby na-ciągu cięgien, tj.: - mechaniczny
lub hydrauliczny naciąg podłużny,
- naciąg z wykorzystaniem wydłużenia termicznego,
- naciąg mechaniczny przez nawijanie hamowanego cięgna.
Pierwsza grupa jest najbardziej uniwersalna [ najbardziej rozpowszechniona. Urządzenia naciągowe o
różnym stopniu zmechanizowania służą zwykle do naciągu pojedynczych cięgien. Naciąg termiczny
cięgien jest w niektórych krajach, np. w ZSRR, stosowany masowo przy produkcji belek lub płyt
stropowych. W metodzie tej używa się prętów ze stali stopowych, które rozgrzewa się prądem
elektrycznym o dużym natężeniu.l
Naciąg mechaniczny przez nawijanie hamowanego cięgna jest metodą szczególną, która w
różnych odmianach znalazła zastosowanie jedynie w ZSRR i USA do produkcji płyt stropowych
dwukierunkowo sprężonych oraz krępych belek.
3.2. Kablobeton
3.2.1. Cechy ogólne i warianty technologiczne
Konstrukcjami kablobetonowymi przyjęto nazywać wszystkie te, które sprężane są cięgnami stalowymi
naciąganymi po stwardnieniu betonu. Podobnie jak w strunobetonie, polska nazwa tej technologii,
związana z rodzajem cięgien - kablami - jest nieścisła. Do sprężania konstrukcji kablobetonowych służą
bowiem nie tylko kable, czyli równoległe wiązki drutów, lecz także sploty (2=7 drutów), Wliązki
splotów, liny i pojedyncze grube pręty. Kablobeton cechują duże siły naciągu, możliwe do
zrealizowania cięgnami o zwartej budowie i małej stosunkowo powierzchni prze-kroju poprzecznego.
Nie ma tu bowiem ograniczeń co do sposobu przekazania sił na beton przez przyczepność, jak w
strunobetonie. Zakotwienie cięgien odbywa się zwykle przez docisk do betonu specjalnych zakotwień
dostosowanych do konstrukcji kabli.
Konstrukcje i elementy kablobetonowe są znacznie bardziej różnorodne pod wzglę
dem kształtu, wymiarów i zastosowań niż strunobetonowe. Spotyka się bowiem zarówno seryjne
prefabrykaty produkowane fabrycznie, jak i elementy składane z segmentów prefabrykowanych, sprężane
w różnych fazach montażu, wreszcie monolityczne konstrukcje, czasem o wielkich wymiarach.
Charakterystyczną cechą kablobetonu jest także - coraz częściej wykorzystywana - możliwość montażowego sprężenia konstrukcji, likwidowanego lub korygowanego przed
stadium użytkowania. Realizacja naciągu w kablobetonie odbywa się różnymi metodami; można więc
dokonać następujących klasyfikacji:
a) ze względu na liczbę elementów w cięgnach:
- cięgna jednożyłowe (pręty),
- cięgna wielożyłowe (kable, sploty, liny);
b) ze względu na jednoczesność naciągu:
- liczne cięgna naciągane kolejno, w ustalonym porządku,
- skoncentrowane cięgna napinane w jednej operacji naciągu;
c) ze względu na układ cięgien na długości elementu:
- odcinkowe,
- ciągłe;
d) ze względu na usytuowanie cięgien:
- cięgna w osłonach układane przed betonowaniem,
- cięgna wciągane w kanały pozostawione w betonie elementu,
- cięgna zewnętrzne z ciągłym lub punktowym kontaktem z konstrukcją;
e) ze względu na symetrię trasy cięgien:
- cięgna symetryczne, dostosowane do jedno- lub dwustronnego na-ciągu,
- cięgna niesymetryczne Q jednakowych zakotwieniach na obydwu końcach,
- cięgna niesymetryczne z różnymi zakotwieniami na końcach, tzw. czynnymi i biernymi.
3.2.2. Systemy sprężania
System Freyssineta jest przykładem wielodrutowego, koncentrycznego cięgna z zakotwieniem blokującym typu stożkowego. W pierwotnym rozwiązaniu (1939) kabel składał się z 12 lub 18 drutów ~ 5 lub 7 mm i był kotwiony w blokach żelbetowych za pomocą podłużnie rowkowanych stożków betonowych wtłaczanych po naciągu. W obydwu elementach zakotwienia użyto betonu bardzo wysokiej wytrzymałości, a kształt bloku dostosowano do zabetonowania w elemencie. Zakotwienia na obydwu końcach kabla (czynne i bierne) były jednakowe. Zachowując ideę Freyssineta, dokonywano różnych zmian konstrukcyjnych zakotwienia; w polskich rozwiązaniach typowych wprowadzono zakotwienie całkowicie stalowe, przewidziane do zewnętrznego zakładania. Istotnym problemem
przygotowania elementów zakotwień stalowych jest - poza dokładną obróbką mechaniczną - staranna
obróbka cieplna, polegająca na hartowaniu, w celu uzyskania właściwej twardości. I na powierzchni styku z
drutami cięgien. Dla uproszczenia rezygnuje się często z wewnętrznej spirali stabilizującej i wprowadza w jej miejsce kształtki pierścieniowe z tworzywa sztucznego. Kable Freyssineta w naszym kraju stosowane są od 30 lat.
System BBRV (Birkenmaier, Brandestini, Ros, 1~ogt) powstał w 1949 r. w Szwajcarii i wielokrotnie ulepszany szeroko rozpowszechnił się w zachodniej Europie. Jest to system cięgien wielodrutowych, koncentrycznych z zakotwieniami głowicowymi. Cechuje się bardzo zróżnicowaną liczbą drutów ~ 5=8 mm - od kilku do ponad stu. Różne są też typy i szczegóły zakotwień, ale wspólną cechą całego systemu jest główkowe spęczenie na końcach drutów, w wyniku plastycznej obróbki na zimno. Główki te umożliwiają uchwycenie drutów we wspólnej głowicy, a ich niewielkie wymiary pozwalają na zgrupowanie i użycie stosunkowo niewielkich głowic. W tym systemie zakotwienia czynne i bierne różnią się wyraźnie; po stronie czynnej we wszystkich typach zakotwień stosowane są gwintowane głowice z nakręcanymi oporowymi nakrętkami, służące również do gwintowego połączenia z prasą
naciągową. Są to elementy wymagające precyzyjnej obróbki mechanicznej.
System Leoba (Leonhardt-Baur), w obecnych zastosowaniach przedsiębiorstwa SeibertStinnes (RFN),
jest połączeniem różnych wcześniejszych koncepcji kabli wielodrutowych. Kable typu AK są cięgnami
złożonymi z 1, 4, lub 12 prętów kotwionych jedną szczęką stożkową, kable typu K są rozwiązaniem
zapożyczonym z systemu BBRV, natomiast oryginalne cięgna Leoba, oznaczone S, złożone są z ośmiu
(5-33) lub szesnastu (5-66) drutów ~. 6=8 mm. Istotą rozwiązania są głowice młotkowe lub krzyżowe,
wokół których przebiegają pętle ciągłego drutu. W czasie naciągu głowica kotwiąca jest polączona
gwintem z prętem naciągowym. Ostateczne zakotwienie następuje przez docisk głowicy do zaczynu
cementowego wypełniającego kanał kablowy - pręt naciągowy i nakrętka są całkowicie odzyskiwane.
Rozwiązanie to wyróżnia się bardzo małym zużyciem stali, ale wymaga wysokiej jakości materiału
wypełniającego kanał i komorę kotwiącą.
W system Leoba przedsiębiorstwo Seibert-Stinnes włączyło również znany od 3.0 lat sposób sprężania
mostów, nazwany od autorów Baur-Leonhardt, polegający na owinięciu sprężanego ustroju nośnego
mostu wraz z końcowymi masywnymi blokami nieprzerwanym cięgnem, często wielokilometrowym.
Powstają w ten sposób wielkie cięgna uformowane warstwowo o siłach naciągu 50 MN i więcej. Naciąg odbywa się przez odsunięcie od czół elementu - za pomocą cylindrów hydraulicznych - bloków końcowych i zabetonowanie powstałej w ten sposób szczeliny, często łącznie z gniazdami cylindrów. Idea tego sposobu jest jakby wielokrotnym powiększeniem kabli Leoba typu S.