1. Definicja operacji. Operacja jest to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez 1 pracownika lub grupę pracowników bez przerw na inne prace.

2. Definicja zabiegu. Zabieg jest to część operacji technologicznej realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych przy nie zmieniających parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.

3. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego. Dokumentacja konstrukcyjna. Program produkcji. Dane o parku maszynowym.

4. Skład dokumentacji technologicznej. Karta technologiczna. Karty instrukcyjne obróbki. Instrukcja uzbrojenia obrabiarki. Karty kalkulacyjne (karty normowania). Spis pomocy warsztatowych.

5. Opis karty instrukcyjnej obróbki skrawania. Kartę instrukcyjną sporządza się w celu podania treści operacji pracownikowi obsługującemu obrabiarkę. Podaje się w niej: Stanowski robocze, liczbę i kolejność zabiegów (łącznie z warunkami obróbki), wszelkie pomoce warsztatowe niezbędne do wykonania danej operacji, takie jak: przyrządy, uchwyty, narzędzia, sprawdziany, oprawki.

6. Struktura normy czasu dla operacji. Czas jednostkowy, czas wykonania (czas główny i pomocniczy), czas przerw technologicznych, czas uzupełniający (czas obsługi technicznej, czas na potrzeby fizjologiczne).

7. Wzór na czas operacji. tn=Tpz+n*tj [min] ;tn - czas niezbędny do wykonania n jednostek przedmiotów prawidłowych pod względem jakości.; Tpz - czas przygotowawczo-zakończeniowy; n - ilość jednostek przedmiotów; tj - czas jednostkowy

8. Struktura naddatku jednostronnego i dwustronnego (wzór i wyjaśnić symbole). Naddatek jednostronny g=T_a+R_za+W_a+S_a+e_b, Naddatek dwustronny g=T_a+2(R_za+W_a)+2(S_a+e_b)
   g-naddatek operacyjny; T_a-wartość tolerancji wymiaru dla poprzedniej operacji mierzona w głąb materiału; R_za-normatyw średniej wysokości chropowatości powierzchni dla poprzedniej operacji; W_a-normatyw głębokości warstwy dla poprzedniej operacji; S_a-normatyw wypadkowego odchylenia przestrzennego wzajemnie związanych powierzchni obrobionej części w poprzedniej operacji; e_b-normatyw błędów ustawienia części w wykonywanej operacji, obejmujący błąd ustawienie E i zamocowania
   

9. Bazy obróbkowe właściwe i zastępcze. Jakie należy stosować i dlaczego? Bazą właściwą jest baza produkcyjna jakiegoś punktu, linii, powierzchni przedmiotu identyczna z bazą konstrukcyjną tego punktu, linii lub powierzchni. Najbardziej poprawne jest rozwiązanie kiedy technolog może przyjąć za bazę tą powierzchnię, którą przyjął konstruktor.
   Bazą zastępczą jest baza produkcyjna jakiegoś punktu, linii lub powierzchni przedmiotu różna od bazy konstrukcyjnej tego punktu, linii lub powierzchni. Świadczy to o nie właściwym sposobie przyjęcia bazy konstrukcyjnej. Zastosowanie baz zastępczych może prowadzić do konieczności zacieśnienia

10. Zasady doboru baz obróbkowych (ogólne). A)Na bazę należy dobierać powierzchnie możliwie duże, wtedy ta sama odchyłka kształtu powierzchni przyjętej za bazę powoduje zmniejszenie niedokładności ustalenia przedmiotu. B)Należy stosować bazy stykowe. C)Powierzchnie bazowe powinny być tak wybrane, aby było zapewnione najmniejsze odkształcenie obrabianej części na skutek działania zacisków i sił skrawających. W tym celu powinny znajdować się możliwie blisko powierzchni obrabianych.

11. Ekonomiczna dokładność obróbki. Dokładność ekonomiczna jakiegokolwiek sposobu obróbki, jest dokładnością osiąganą w normalnych warunkach pracy przy właściwym wyposażeniu, odpowiednich kwalifikacjach pracownika i przy kosztach niższych niż przy innych sposobach obróbki, możliwych do zastosowania w danym przypadku.

12. Rodzaje półfabrykatów. Półfabrykatem jest nie wykończony przedmiot pracy, z którego poprzez dalszą obróbkę polegającą na zmianie kształtu, wymiaru, stanu, powierzchni lub właściwości materiału, wykonuje się daną część.
    Rodzaje półfabrykatów: A. z materiałów hutniczych: - spajane (spawane, zgrzewane, lutowane), - odkuwki (swobodne, matrycowe), - odlewy. B. z tworzyw sztucznych: - wykroje (z blach i płaskowników), - otrzymywane metodą obróbki plastycznej na zimno, otrzymywane przez spiekanie proszków metali.

13. Ramowy proces technologiczny wałka bez obróbki cieplnej, z obróbką cieplną nawęglaniem. Ramowy proces technologiczny tulei, koła zębatego bez obróbki cieplnej i z obróbką cieplną. Ramowy proces technologiczny wałka bez obróbki cieplnej: 1. Cięcie materiału. 2. Prostowanie. 3. Nakiełkowanie. 4. Obróbka zgrubna. 5. Obróbka kształtująca. 6. Toczenie powierzchni stożkowych i kształtujących. 7. Frezowanie rowków i wpustów. 8. Wykonanie wielowypustów. 9. Wykonanie gwintów na zewnętrznych powierzchniach walcowych. 10. Wykonanie otworów poprzecznych. 11. Obróbka wykańczająca. 12. Obróbka bardzo dokładna. 13. Kontrola jakości. 14. Wykonanie otworu osiowego.

14. Ramowy proces technologiczny wałka z obróbką cieplną: 1. Cięcie materiału. 2. Prostowanie. 3. Nakiełkowanie. 4. Obróbka zgrubna. 5. Obróbka kształtująca powierzchni, które mają być hartowane. 6. Nawęglanie. 7. Obróbka kształtująca pozostałych powierzchni. 8. Hartowanie i odpuszczanie. 9. Prostowanie. 10. Poprawienie nakiełków. 11. Obróbka wykańczająca. 12. Obróbka bardzo dokładna. 13. Kontrola jakości.

15. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego bez obróbki cieplnej: 1. Cięcie materiału. 2. Wykonanie otworu na gotowo oraz obróbka zgrubna pozostałych powierzchni. 3. Przeciąganie wielowypustu lub wpustu. 4. Obróbka kształtująca pozostałych powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze. 5. Nacięcie zębów. 6. Obróbka wykańczająca zębów.

16. Ramowy proces technologiczny koła zębatego walcowego z obróbką cieplną - hartowaniem: 1. Cięcie materiału. 2. Wstępne wykonanie otworu oraz obróbka zgrubna pozostałych powierzchni. 3. Przeciąganie otworu łącznie z wielowypustem lub wpustem z pozostawieniem naddatku na obróbkę wykańczającą (ze względów technologicznych otwór wykonuje się z tolerancją H7). 4. Obróbka kształtująca powierzchnie zewnętrzne z bazowaniem na otworze. 5. Nacięcie zębów. 6. Obróbka cieplna - hartowanie i odpuszczanie. 7. Obróbka wykańczająca otworu z bazowaniem na zębach. 8. Obróbka wykańczająca zębów z bazowaniem na otworze. 9. Kontrola jakości.

17. Wyjaśnić pojęcie technologiczności konstrukcji, podać przykład rozwiązania technologicznego i nie technologicznego ze względu na obórkę skrawania. Technologiczność konstrukcji jest to właściwość zapewniająca uzyskane przy określonej wielkości produkcji wymaganych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania dla danych warunków produkcji.

---