ANALIZA ZEWNĘTRZNA:

• Wskaźniki rynkowe - przesunięcie popytu, dynamika cen, konkurencja, dynamika poszczególnych rynków, udział poszcz. firm na rynku, wzrost obrotów, siła nabywcza pieniądza, rynek kapitałowy, personel, surowce, struktura klienta.

• Wskaźniki technologiczne - innowacja, nowe technologie, postęp techniczny.

• Wskaźniki polityczne - ochrona środowiska, nowe ustawy, ograniczenia importowe, subwencje, obniżenie podatków.

• Wskaźniki ogólnogospodarcze - koniunktura zmian kursów wymiany walut, inflacja, strategia, stopa %.

• Wskaźniki społeczne - przyrost ludności, skrócenie czasu pracy, bezrobocie.

ANALIZA WEWNĘTRZNA:

Rentowność, płynność środków obrotowych, udział poszczególnych grup produktów na rynku, struktura kosztów na rynku, produktywność wydziałów, inwestycje, zdolność finansowa, gospodarka materiałowa, kadry, obszary hamujące rozwój, kanały dystrybucji, krzywa obiegu produktu na rynku.

PRZEKRÓJ SŁABYCH I MOCNYCH STRON PRZEDSIĘBIORSTWA:

Zarządzanie, style zarządzania, dążenie do celu, wykorzystanie szans, wyposażenie.

KRYTERIA OCENY PRODUKTU:

Awaryjność; łatwość konserwacji; dostęp do akcesoria; ocena; wydajność; sztywność systemu; trwałość dostaw; wykorzystanie; łatwość transportu; wytrzymałość; doradztwo techniczne; terminy dostaw; serwis posprzedaży.

CELE PRZEDSIĘBIORSTW:

Rentowność; płynność środków obrotowych; wzrost; udział firm na rynku; zapewnienie miejsc pracy; obniżenie kosztów; produktywność pracowników; gwarancja dobrej jakości.

KRYTERIA OCENY PRZEDSIĘBIORSTWA:

Zarządzanie firmą; styl zarządzania; dążenie do celu; wykorzystanie szans; dochodowość; zasoby finansowe; wyposażenie techniczne; koncepcja marketingowa; dystrybucja; ocena w oczach klienta; reklama; promocja; serwis; obsługa w terenie; kształtowanie cen.

WYTYCZNE :

• Przedsiębiorstwa - dyrekcja przedsiębiorstwa; kadra kierownicza; pracownicy; produkty; jakość; serwis; zysk.

• Partnerzy rynkowi - klienci; dostawcy; banki; konkurencja; współpracownicy.

• Instytucje publiczne - miasto; państwo

ZASADY PLANOWANIA:

• Całość przedsiębiorstwa - planowanie musi obejmować całość przedsiębiorstwa oraz poszczególne obszary działania;

• Jednolite podstawy - wszystkie osoby uczestniczące w planowaniu powinny przyjmować jednolite i uzgodnione jego podstawy;

• Wąskie gardła - planowanie musi zmierzać do szybkiego usuwania wąskich gardeł występujących w przedsiębiorstwie;

• Zgodność z dyrekcją przedsiębiorstwa;

• Wystarczająca dokumentacja

• Żadnych zmian - dla zapewniania porównywalności planów nie należy w zasadniczy sposób zmieniać;

• Przejrzysta prezentacja - system planowania musi być przejrzystr i zgodny z systemem prezentacji odpowiadających mu uzyskanych danych;

• Wyraźna odpowiedzialność - odpowiedzialność za planowanie i wykonanie musi być jasno określona i jednoznacznie uregulowana;

• Odchylenia - odchylenia występują przy planowaniu, nie oznaczają jeszcze że zawiodły osoby odpowiedzialne;

• Zasada gospodarności - planowanie musi być wynikiem gospodarności;

ETAP IDENTYFIKACJI POTRZEB I MOŻLIWOŚCI:

CEL - zdefiniowanie w sposób szybki i niekosztowny faktów dotyczących potrzeb i możliwości oraz wywołanie reakcji inwestorów.

CZYNNIKI - zdefiniowanie zbiorczo potrzeb i możliwości wymagań projektowych mające charakter ogólny. 1. Wielkość kosztów oparta na porównywalnych danych zrealizowanych przedsięwzięć; 2. Transformacje pomysłów w ogólny projekt; 3. Plany realizacji i instrukcje dla kolejnych etapów.

DECYZJE - 1. Ocena zdefiniowanych celów przedsięwzięcia i ryzyka dla osiągnięcia, 2. Określenie obrazów krytycznych w celu przygotowania studiów pomocniczych, 3. Identyfikacja kryteriów wyboru projektu, 4. Określenie i zatwierdzenie zakresu etapu.

ETAP ZAŁOŻENIA TECHNICZNO- EKONOMICZNEGO:

CEL - podstawa techniczna, ekonomiczna i handlowa decyzji o realizacji przedsiębiorstwa.

WYNIKI: dokumentacja w formie raportów; wynik studiów handlowych; dokumentacja (analiza funkcjonowania); specyfikacja systemów; przepisy dotyczące zabezpieczenia produktu;

DECYZJE: ostateczny wybór założeń przedsięwzięcia; określenie możliwości realizacji i jego elementów składowych; podjęcie ostatecznej decyzji inwestycyjnej zatwierdzającej szczegółową koncepcję; wybór głównego zleceniodawcy.

ETAP PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI:

CEL - przygotowanie do produkcji, wypróbowania produktów (system wytwarzania). WYNIKI: zakwalifikowanie do produkcji prototypu wraz ze świadectwem włączenia; do produkcji; dokumentacja konstrukcyjna , technologiczno - organizacyjna.

DECYZJA: ocena dobranego sprawdzonego testem kwalifikacyjne produktu (systemu); zatwierdzenie i rozpisanie zleceniobiorcy.

ETAP PRODUKCJI:

CEL: przygotowanie gotowego jednego lub kilku produktów do etapu użytkowania.

WYNIK: gotowy produkt lub seria produktów DECYZJE: zrealizowana zgodnie z wymaganiami; akceptacja zmian bieżących.

ETAP ZBYTU:

CEL: kojarzenie firm wytwarzających produkty lub świadczących usługi.

WYNIK: wartość sprzedaży.

DECYZJA: ocena sytuacji rynkowej.

ETAP UŻYTKOWANIA:

CEL: zapewnienie wykorzystania produktów i ich przeznaczeniem użytkowania, stanu gotowości technicznej oraz czerpanie z nich pożytków.

WYNIK: dokumentacja eksploatacyjna.

DECYZJE: ocena celowości kontynuowania produkcji; wprowadzenie zmian oraz wycofanie produktu z produkcji.

ETAP LIKWIDACJI:

CEL: ocena stopnia zużycia produktu

WYNIK: unicestwienie lub inne wykorzystanie produktu

DECYZJE: ocena stopnia zużycia, zmiana użytkowania, likwidacja.

Badania podstawowe

Badania stosowane

Prace rozwojowe

wdrożenia

t

B + R + W

1. KONSTRUKCYJNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI:

• Prace normalizacyjne;

• Przygotowanie programów obliczeń inżynierskich;

• Analizy ekonomiczno - techniczne zmian konstrukcyjnych;

• Projektowanie koncepcyjne;

• Wykonanie dokumentacji wykonawczej;

• Wzornictwo przemysłowe;

• Wykonanie modeli i prototypów;

• Badanie eksploatacyjne i doświadczalne;

• Weryfikacja dokumentacji;

2. TECHNOLOGICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI:

• Studia i badania materiałów;

• Typizacja i unifikacja procesów;

• Projektowania usprawnień organizacji produkcji;

• Projektowanie norm czasowych i materiałowych;

• Wprowadzanie zmian w dokumentacji technologicznej;

3. ochrona przymusowej własności

4. normalizacja zadań działalności gospodarczej

5. opracowanie norm zakładowych i gospodarka normami szeroko rozumiana

6. informacja naukowo techniczna

7. planowania przygotowanie produkcji

8. obsługa narzędziowo - remontowa

WAŻNIEJSZE CZYNNIKI DECYDUJĄCE W ZAKRESIE PRAC PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI:

• Złożoność wyrobu

• Typ produkcji

• Nowość wyrobu

• Wielkość produkcji

• Baza kadrowa i materiałowa

• Powtarzalność produkcji

• Cykl przygotowania produkcji

• Wielkość wyrobu i jego elementów

• Kooperacja

• Funkcjonowanie, przeznaczenie wyrobu i jego niezawodność

• Znaczenie wyrobu dala gospodarki narodowej

Współczynnik pracochłonności

Stopień złożoności

Konstrukcyjno-technicznej

PROCES PRODUKCYJNY:

Jest to uporządkowany zespół cząstkowy procesów w wyniku których koncepcje konstrukcyjne i technologiczne wyrobów są realizowane przez człowieka w postaci produkcji.

PROCESY PRODUKCYJNE DZIELIMY NA:

• Podstawowe - składa się odpowiednio z uszeregowanych procesów cząstkowych, składowanie, kontroli, transportu - przesyłania, przetwarzania w produkt gotowy materiałów wyjściowych za pomocą procesów technologicznych, magazynowanie.

• Pomocnicze - to procesy konserwacji, naprawy, remontu, dostawy energii elektrycznej

• Usługowe - to procesy planowania, ewidencji, księgowości.

Proces technologiczny stanowi część procesów cząstkowych w trakcie których następuje zmiana kształtu, własności chemicznych lub fizycznych lub innych przetwarzanych materiałów.

PROCESY TECHNICZNE MOŻNA DZIELIĆ NA FAZY:

• Faza przygotowawcza - są związane zwykle z przygotowaniem półwyrobów np. odlewany wyrób a później obrabianie

• Faza główna - są to procesy zasadnicze, zalicza się do nich obróbkę wtórną, przeróbkę plastyczną, przeróbkę plastyczną na zimno i ciepło.

• Faza wykończeniowa - są to procesy związane z pokryciami powierzchniowymi po przez lakierowanie, pokrycie galwaniczne czy montaż ostateczny.

PODSTAWOWE KRYTERIA ALOKACJI:

• Minimalizacja odstępów między stanowiskami;

• Minimalizacja liczby środków transportowych np.; ograniczenie ilości wózków;

• Minimalizacja operacji transportowych np.: jak najmniej załadunków i rozładunków;

• Kryterium minimum traconego miejsca np.: najlepsze wykorzystanie przestrzeni;

• Minimalizacja zagrożeń wypadkowych - jak najmniej skrzyżowań;

PROCES PRODUKCYJNY:

jest to uporządkowany zespół cząstkowych procesów w wyniku których koncepcje konstrukcyjne i technologiczne wyrobów są, realizowane w postaci produkcji.

• Proces produkcyjny podstawowy - składa się z odpowiednio uszeregowanych następujących procesów: kontroli; składowania; transportu; przetwarzania produktów wyjściowych w produkt gotowy;

• Proces produkcyjny pomocniczy - składa się z następujących procesów: konserwacji i remontów; naprawy; dostawy energii; transportu z wyjątkiem tego, który dotyczy procesu podstawowego;

• Procesy usługowe - składają się z procesów: planowanie; kontrola; inwestycje;

PROCES TECHNOLOGICZNY:

Jest częścią procesu technologicznego i obejmuje zespół procesów w trakcie których następuje zmiana kształtów, właściwości fizycznych i chemicznych materiałów przerabianych.

PROCES TECHNOLOGICZNY DZIELIMY NA:

• Proces naturalny

• Proces czynnego oddziaływania - są to procesy, w których następuje bezpośrednie oddziaływanie na przedmiot pracy, narzędzia pracy np.: przy toczeniu nóż oddziaływuje na materiał, powstają wióry.

OPERACJA TECHNOLOGICZNA:

Część procesu produkcyjnego, wykonywana bez przerwy, na jednym stanowisku pracy, na określonym przedmiocie lub kilku przedmiotach przez jednego lub grupę pracowników.

NORMATYWNY CZAS PRACY:

Jest to czas potrzebny na wykonanie pracy w warunkach , gdy dobrano prawidłowe i racjonalne środki pracy, gdy kwalifikacje pracownika odpowiadają jakości roboty, a jego cechy psychologiczne odpowiadają normalnym cechom robotników o takich kwalifikacjach, gdy robotnik ten stosuje prawidłowe i Racjonalne metody pracy oraz pracuje z szybkością i intensywnością pozwalającą na systematyczną pracę.

JAKOŚĆ:

Ogół cech i właściwości wyrobu lub usługi decydujący o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania stwierdzonych lub przewidywanych potrzeb.

POLITYKA JAKOŚCI:

Ogół zamierzeń, kierunków działań organizacji dotyczących jakości w sposób formalny wyrażony przez kierownictwo organizacji.

SYSTEM JAKOŚCI:

Struktura organizacyjna, podział odpowiedzialności, procedury, procesy, zasoby umożliwiające wdrożenie systemu zarządzania jakością.

CERTYFIKAT JAKOŚCI:

Dokument wydany zgodnie z zasadami systemu certyfikacji, wykazujący, że zapewniono odpowiedni stopień zaufania, iż należycie zidentyfikowany wyrób, proces lub usługa są zgodne z określoną normą lub innym dokumentem normatywnym.

STRUKTURA SYSTEMU JAKOŚCI I DOKUMENTACJI:

• Księga jakości - opisująca politykę jakości, cele;

• Procedury systemu ;

• Dokumenty systemu jakości - instrukcje, formularze;

KSIĘGA JAKOŚCI: powinna zawierać:

• Przyjętą do stosowania politykę jakości, podpisaną przez prezesa;

• Strukturę organizacyjną wraz z podziałem kompetencji i odpowiedzialności;

• Wykonanie audytu;

• Ocena dokumentów;

• Sprawozdanie końcowe;

• Umowa z firmą certyfikującą;

• Wydanie certyfikatu;

• Rachunek ( zapłata);

METODY PLANOWANIA OPERATYWNEGO PRODUKCJI:

• Metoda wg rytmu produkcji - stosowana przy produkcji potokowej. Istota polega na tym, że spływ części z linii produkcyjnej w wydziałach mechanicznych jest w pełni zsynchronizowany z rytmem montażu.

• Metoda wg programów i zapasów - punktem wyjścia jest tu plan montażu, a właściwie ilość części wchodzących w skład produkcji gotowej przedsiębiorstwa. Do ilości tej dodaje się z uwzględnieniem znaku +- różnicę między normatywem a stanem zapasu części w wydziale montażu. Obejmuje się w ten sposób ilość części, którą trzeba dostarczyć do działu montażu.

• Metoda wg stanu magazynowania - normatyw zapasów w magazynie.

• Metoda wg wyprzedzeń - stosuje się do produkcji jednostkowej i małoseryjnej. chodzi o to, że części do montażu w danym miesiącu powinny być wyprodukowane do końca miesiąca poprzedzającego ten miesiąc.

• Metoda wg cyklu produkcyjnego - występuje szczegółowa analiza procesu wytwarzania i na jej podstawie jest planowany przebieg części przez stanowiska.

• Metoda wg jednostek terminów - np.: w sytuacji, kiedy przychodzą zlecenia , to zlecenia z najpóźniejszym terminem realizacji trzeba uruchomić jak najszybciej.

PRACOCHŁONNOŚĆ:

• Opracowanie założeń;

• Projekt wstępny;

• Projekt techniczno - roboczy;

• Wykonanie prototypu;

• Opracowanie technologii wytwarzania poszczególnych części;

• Opracowanie oprzyrządowania;

• Wykonanie serii próbnej;

• Uruchomienie produkcji;

FORMA POTOKOWA:

Powiązanie stanowisk ma określony kierunek odpowiadający przebiegowi procesu produkcyjnego i w tej kolejności rozmieszczone są stanowiska robocze.

• Komórki o strukturze zmiennej;

• Forma przedmiotowo-zamknięta;

• Forma niepotokowa w liniach;

FORMA NIEPOTOKOWA:

Kierunek przebiegu procesu produkcji między stanowiskami produkcji jest zmienny, a więc dowolne stanowisko ma więź z dowolnymi stanowiskami (różnymi) i kolejność operacji może być zmienna.

• Potok ciągły - równe czasy między operacjami;

• Potok stały - stanowiska ustawione zgodnie z procesem prod. ;

• Potok ciągły przymusowy;

• Potok ciągły zautomatyzowany - najgorsza forma;

• Potok asynchroniczny;

---