OBLICZENIA DO 2-STOPNIOWEJ PRZEKŁADNI REDUKCYJNEJ TYPU „A”

Na podstawie całkowitego przełożenia przekładni redukcyjnej dobieram:

-przełożenie pierwszej pary kół zębatych, które wynosi i₁= 2.66

-przełożenie drugiej pary kół zębatych, które wynosi i₂= 2.99

1. Wyliczenie prędkości obrotowych na poszczególnych wałkach.

gdzie:

• i₁ - przełożenie pierwszej pary kół zębatych,

• n₁ - prędkość na wejściu przekładni,

- n₂ - prędkość na drugim wałku,

• i₂ - przełożenie drugiej pary kół zębatych,

• n₃ - prędkość na wyjściu z przekładni.

-prędkość na wałku drugim wynosi n₂= 2067.6 [obr/min.]

-prędkość na wałku trzecim wynosi n₃= 691.53 [obr/min.]

2. Wyznaczenie momentów obrotowych na poszczególnych wałkach.

gdzie:

• M₁, M₂, M₃ - momenty obrotowe na poszczególnych wałkach,

• n₁, n₂, n₃ - prędkości obrotowe na poszczególnych wałkach,

• N - moc urządzenia napędzającego przekładnię redukcyjną.

-moment obrotowy na pierwszym wałku wynosi M₁= 6.95Nm.

-moment obrotowy na drugim wałku wynosi M₂= 18.47Nm.

-moment obrotowy na trzecim wałku wynosi M₃= 55.24Nm.

3. Wyznaczam ilość zębów na poszczególnych kołach zębatych .

gdzie:

• i₁ - przełożenie pierwszej pary kół zębatych,

• i₂ - przełożenie drugiej pary kół zębatych,

• z₁, z₂, z₃, z₄ - liczba zębów na poszczególnych kołach.

-ilość zębów koła drugiego wynosi Z₂= 45

-ilość zębów koła trzeciego wynosi Z₄= 51

4. Obliczenie modułu pierwszej pary kół zębatych.

Kąt pochylenia lini zęba β=15

Materiał z którego mają być wykonane koła zębate to-35 HM

gdzie:

• m - moduł ,

• N - moc urządzenia napędzającego przekładnię redukcyjną,

• β - kąt pochylenia linii zęba,

• ψ - współczynnik szerokości wieńca zębatego,

• λ_zast - współczynnik wytrzymałości zęba dobierany na podstawie z_zast;

m= 0.3mm.

Na podstawie PN - 78/M - 88502 dobieram moduł dla pierwszej pary kół zębatych m= 2.0mm.

Do obliczeń przyjmuję, że koła zębate będą miały zęby normalne, o kącie przyporu α=20⁰

wykonane dość dokładnie ψ=15.

Współczynnik uwzględniający wpływ stopnia pokrycia C_β=1.4

5. Obliczam zastępczą liczbę zębów z_zast i na jej podstawie dobieram współczynnik wytrzymałości zęba λ_zast.

• z₁ - liczba zębów pierwszego koła,

• n₁ - prędkość obrotowa na pierwszym wałku,

• C_β - współczynnik uwzględniający wpływ stopnia pokrycia,

• k_g - dopuszczalne naprężenia zginające.

Zastępcza liczba zębów wynosi z_zast.= 19,współczynnik wytrzymałości zęba λ_zast. = 3.44

6. Obliczam dopuszczalne naprężenia zginające kg przyjmując: współczynnik bezpieczeństwa X_zj =1,9 współczynnik trwałości zęba C_c=1

• Z_g - wytrzymałość zmęczeniowa na zginanie jednokierunkowe,

• X_zj = 1,9 - współczynnik bezpieczeństwa,

• C_c = 1 - współczynnik trwałości zęba.

Dopuszczalne naprężenia zginające wynoszą: k_g = 394.7 Mpa

Wytrzymałość zmęczeniowa na zginanie jednokierunkowe dobranego materiału 35 HM wynosi:

z_g = 750 Mpa

7. Obliczam parametry geometryczne pierwszej pary kół zębatych

Koło nr. I Koło nr.II

Szerokość wieńca zębatego:
b = 30 mm.

Średnicy podziałowej:
d_p1= 35.20 mm. d_p2= 93.17 mm.

Średnicy wierzchołków zębów:
d_g1= 39.20 mm. d_g2= 97.17 mm.

Średnicy podstaw zębów:
d_s1= 30.80 mm. d_s2= 88.77 mm.

Odległość osi:
a = 64.19 mm.

gdzie:

• b - szerokość wieńca zębatego,

• ψ - współczynnik szerokości wieńca zębatego,

• m - moduł,

• z₁ - liczba zębów na pierwszym kole zębatym,

• z₂ - liczba zębów na drugim kole zębatym,

• β - kąt pochylenia linii zęba,

• d_p - średnica podziałowa,

• d_g - średnica wierzchołków zębów,

• d_s - średnica podstaw zębów,

• a - odległość osi pierwszego i drugiego wałka.

8. Obliczenia wytrzymałościowe.

Sprawdzam wytrzymałość zębów u podstawy.

Określam charakter obciążenia pracy przekładni redukcyjnej: prawie bez wahań

Określam ilość godzin pracy przekładni redukcyjnej: do 12 h

• Obliczam zastępcze (całkowite) obciążenie wyrażone wzorem:

C_p = 1.00 , C_v = 1.318 , P_stat = 394.886 N

gdzie:

• P_zast - obciążenie zastępcze,

• P_stat - obciążenie statyczne,

• C_p - współczynnik przeciążenia,

• C_v - współczynnik nadwyżek dynamicznych,

• v - prędkość obwodowa,

• B - współczynnik zależny od wartości v,

• d_p1 - średnica podziałowa pierwszego koła,

• n₁ - prędkość obrotowa pierwszego wałka.

• Obliczam obciążenie statyczne ze wzoru:

M₁ - moment obrotowy na pierwszym wałku.

P_zast = 520.6 N

• Obliczam siłę obliczeniową ze wzoru:

• P_obl - siła obliczeniowa,

• C_β - współczynnik uwzględniający wpływ stopnia pokrycia.

P_obl = 371.9 N

• Obliczam zastępcze naprężenie zginające ze wzoru:

- b - szerokość wieńca zębatego

• m - moduł ,

• λ_zast - współczynnik wytrzymałości zęba,

• k_g - dopuszczalne naprężenia zginające.

δ_gzast = 1.80 Mpa. < k_g = 394.7 Mpa.

• Sprawdzam wytrzymałość zębów z warunku na naciski powierzchniowe.

gdzie:

• δ_{c max} - naciski powierzchniowe,

• C_mα = 478,2 - współczynnik danej grupy materiałowej,

• N - moc urządzenia napędzającego przekładnię redukcyjną,

• β - kąt pochylenia linii zęba,

• ε_α - współczynnik czołowego stopnia pokrycia,

• n₁ - prędkość obrotowa pierwszego wałka,

• i₁ - przełożenie pierwszej pary kół zębatych,

• k_c - dopuszczalne naprężenia na ściskanie,

• ε_α - współczynnik czołowego stopnia pokrycia,

• C₁, C₂, C₃ - współczynniki

• d_p1 - średnica podziałowa pierwszego koła,

• d_p2 - średnica podziałowa drugiego koła,

• h_g1 - wysokość głowy zęba pierwszego koła,

• h_g2 - wysokość głowy zęba drugiego koła,

• m - moduł,

• a - odległość osi pierwszego i drugiego wałka,

• α = 20° - kąt przyporu,

• Obliczam dopuszczalny nacisk jednostkowy wyrażony wzorem

• Z_cj - wytrzymałość trwała na zmęczenie ściskaniem,

• C_o - współczynnik uwzględniający lepkość oleju,

• C_cH - współczynnik uzależniony od żądanej ilości wahnięć,

• X_zc - współczynnik bezpieczeństwa przy zmęczeniowym nacisku,

• X_zc - współczynnik stanu powierzchni.

Z_jc = 600 Mpa. , C_o =1 , C_Ch =1 , X_zc =1.188 , K_c =589 Mpa.

• X_zc - współczynnik stanu powierzchni.

δ_cmax = 260 Mpa. < K_c = 589 Mpa.

Oba warunki wytrzymałościowe zostały spełnione, dlatego pozostaję przy dobranym module

m = 2.0 mm dla pierwszej pary kół zębatych.

9. Obliczenie modułu drugiej pary kół zębatych.

gdzie:

• m - moduł ,

• N - moc urządzenia napędzającego przekładnię redukcyjną,

• β - kąt pochylenia linii zęba,

• ψ - współczynnik szerokości wieńca zębatego,

• λ_zast - współczynnik wytrzymałości zęba dobierany na podstawie z_zast;

• z₃ - liczba zębów pierwszego koła,

• n₂ - prędkość obrotowa na pierwszym wałku,

• C_β - współczynnik uwzględniający wpływ stopnia pokrycia,

• k_g - dopuszczalne naprężenia zginające.

• Z_g - wytrzymałość zmęczeniowa na zginanie jednokierunkowe,

• X_zj = 1,9 - współczynnik bezpieczeństwa,

• C_c = 1 - współczynnik trwałości zęba.

m= 0.42 mm.

Na podstawie PN - 78/M - 88502 dobieram moduł dla drugiej pary kół zębatych m= 2.0 mm.

10. Obliczam parametry geometryczne drugiej pary kół zębatych

Koło nr. III Koło nr.IV

Szerokość wieńca zębatego:
b = 30 mm.

Średnicy podziałowej:
d_p3= 35.20 mm. d_p4= 105.60 mm.

Średnicy wierzchołków zębów:
d_g3= 39.20 mm. d_g4= 109.60 mm.

Średnicy podstaw zębów:
d_s3= 30.80 mm. d_s4= 101.20 mm.

Odległość osi:
a = 70.40 mm.

gdzie:

• b - szerokość wieńca zębatego,

• ψ - współczynnik szerokości wieńca zębatego,

• m - moduł,

• z₃ - liczba zębów trzeciego koła zębatego,

• z₄ - liczba zębów czwartego koła zębatego,

• β - kąt pochylenia linii zęba,

• d_p - średnica podziałowa,

• d_g - średnica wierzchołków zębów,

• d_s - średnica podstaw zębów,

• a - odległość osi drugiego i trzeciego wałka.

11. Obliczenia wytrzymałościowe wałków.

Obliczam zastępcze (całkowite) obciążenie wyrażone wzorem:

C_p = 1.00 , C_v = 1.278 , P_stat = 1049.43 N

gdzie:

• P_zast - obciążenie zastępcze,

• P_stat - obciążenie statyczne,

• C_p - współczynnik przeciążenia,

• C_v - współczynnik nadwyżek dynamicznych,

• v - prędkość obwodowa,

• B - współczynnik zależny od wartości v,

• d_p1 - średnica podziałowa trzeciego koła,

• n₁ - prędkość obrotowa drugiego wałka.

• Obliczam obciążenie statyczne ze wzoru:

M₁ - moment obrotowy na drugim wałku.

P_zast = 1342.1 N

• Obliczam siłę obliczeniową ze wzoru:

• P_obl - siła obliczeniowa,

• C_β - współczynnik uwzględniający wpływ stopnia pokrycia.

P_obl = 958.6 N

• Obliczam zastępcze naprężenie zginające ze wzoru:

• b - szerokość wieńca zębatego

• m - moduł ,

• λ_zast - współczynnik wytrzymałości zęba,

• k_g - dopuszczalne naprężenia zginające.

δ_gzast = 4.64 Mpa. < k_g = 394.7 Mpa.

• Sprawdzam wytrzymałość zębów z warunku na naciski powierzchniowe.

gdzie:

• δ_{c max} - naciski powierzchniowe,

• C_mα = 478,2 - współczynnik danej grupy materiałowej,

• N - moc urządzenia napędzającego przekładnię redukcyjną,

• β - kąt pochylenia linii zęba,

• ε_α - współczynnik czołowego stopnia pokrycia,

• n₂ - prędkość obrotowa drugiego wałka,

• i₂ - przełożenie drugiej pary kół zębatych,

• k_c - dopuszczalne naprężenia na ściskanie,

• ε_α - współczynnik czołowego stopnia pokrycia,

• C₁, C₂, C₃ - współczynniki,

• d_p3 - średnica podziałowa pierwszego koła,

• d_p4 - średnica podziałowa drugiego koła,

• h_g3 - wysokość głowy zęba pierwszego koła,

• h_g4 - wysokość głowy zęba drugiego koła,

• m - moduł,

• a - odległość osi pierwszego i drugiego wałka,

• α = 20° - kąt przyporu,

• Z_cj - wytrzymałość trwała na zmęczenie ściskaniem,

• C_o - współczynnik uwzględniający lepkość oleju,

• C_cH - współczynnik uzależniony od żądanej ilości wahnięć,

• X_zc - współczynnik bezpieczeństwa przy zmęczeniowym nacisku,

• X_zc - współczynnik stanu powierzchni.

• Obliczam dopuszczalny nacisk jednostkowy wyrażony wzorem

• Z_cj - wytrzymałość trwała na zmęczenie ściskaniem,

• C_o - współczynnik uwzględniający lepkość oleju,

• C_cH - współczynnik uzależniony od żądanej ilości wahnięć,

• X_zc - współczynnik bezpieczeństwa przy zmęczeniowym nacisku,

• X_zc - współczynnik stanu powierzchni.

Z_jc = 600 Mpa. , C_o =1 , C_Ch =1 , X_zc =1.188 , K_c = 589 Mpa.

• X_zc - współczynnik stanu powierzchni.

δ_cmax = 416 Mpa. < K_c = 589.0 Mpa.

Oba warunki wytrzymałościowe zostały spełnione, dlatego pozostaję przy dobranym module

m = 2.0 mm dla drugiej pary kół zębatych.

12. Obliczenia wytrzymałościowe wałków.

• 
  Schemat rozkładu sił w przekładni.

Obliczenia wałka pierwszego.

Schemat sił działających na wałek pierwszy

• Dobieram materiał z którego będą wykonane wszystkie wałki 35

• Wyliczam siły działające na wałek na podstawie wzorów:

gdzie:

• M₁ - moment obrotowy na pierwszym wałku,

• d_p1 - średnica podziałowa pierwszego koła,

• P_r1 - siła promieniowa,

• P_o1 - siła poosiowa,

• α - kąt linii przyporu,

• β - kąt pochylenia linii zęba.

P₁ = 394.89 N , P_r1 = 148.77 N , P_o1 = 105.79 N

a= 40 mm.

długość całego wałka l= a + b= 120 mm.

• Rozpatruję wałek w płaszczyźnie Π.

F_π1= 83.66 N , F_π2= 65.11 N.

• Momenty gnące w poszczególnych przekrojach:

dla X₁ = 0 , M_gπ1 = 0

dla X₁ = a , M_gπ2 = 3.35 Nm.

dla X₂ = a , M_gπ2 = 5.21 Nm.

dla X₂ = a+b , M_gπ3 = 0 Nm.

• Rozpatruję wałek w płaszczyźnie Φ.

F_φ1 = 263 N , F_φ2 = 131.6 N ,

• Momenty gnące w poszczególnych przekrojach:

dla X₁ =0 , M_gφ1 =0

dla X₁ = a , M_gφ2 = 10.53 Nm.

dla X₂ = a , M_gφ2 = 10.53 Nm.

dla X₂ = a+b , M_gφ3 = 0 Nm.

• Obliczam reakcje występujące w łożyskach:

R₁ = 276 N. R₂ = 146.8 N.

• Obliczam wypadkowy moment gnący dla poszczególnych przekrojów:

M_g1 = 0 Nm. M_g3 = 0 Nm. M_g2 = 11.75 Nm.

• Obliczam moment zastępczy dla poszczególnych przekrojów:

M_z1 = 6.02 Nm. M_z2 = 13.20 Nm. M_z3 = 0 Nm.

• Obliczam wartość średnic wałka pierwszego.

Wałek będzie wykonany ze stali 35 dla której dopuszczalne naprężenia na zginanie wynoszą K_gi = 110 MPa.

gdzie:

• M_s - moment skręcający,

• k_gj - dopuszczalne naprężenia na zginanie materiału wałka

d₁ = 8.18 mm.

d₂ = 10.63 mm.

Przyjmuję średnicę pod łożyska równą: 17 mm.

Przyjmuję średnicę pod koło zębate nr I równą: 27 mm.

Obliczenia wałka drugiego.

• 
  Schemat sił działających na wałek drugi

a = 40 mm. b = 40 mm.

l = a + b + c ; l = 120 mm.

• Wyliczam siły działające na wałek na podstawie wzorów:

P₂ = 396.48 N, P_r2= 149.37 N, P_o2= 106.22 N

P₃ = 1049.4 N, P_r3= 395.36 N, P_o3= 281.14 N

• Rozpatruję wałek w płaszczyźnie Π:

F_π3= 32.21 N , F_π4= 213.78 N

• Momenty gnące w poszczególnych przekrojach:

dla X₁= 0 Mg_π1= 0

dla X₁= a Mg_π2= 1.29 Nm.

dla X₂= a Mg_π2= -3.66 Nm.

dla X₂= a + b Mg_π3= 3.60 Nm.

dla X₃= a + b Mg_π3= 8.55 Nm.

dla X₃= a + b + c Mg_π4= 0

• Rozpatruję wałek w płaszczyźnie Φ:

F_φ3= 614.13 N, F_φ4= 831.78 N,

• Momenty gnące w poszczególnych przekrojach:

dla X₁= 0 Mg_φ1= 0

dla X₁= a Mg_φ2= 24.57 Nm.

dla X₂= a Mg_φ2= 24.57 Nm.

dla X₂= a + b Mg_φ3= 33.27 Nm.

dla X₃= a + b Mg_φ3= 33.27 Nm.

dla X₃= a + b + c Mg_φ4= 0

• Obliczam reakcje występujące w łożyskach:

R₃= 614.97 N. R₄= 858.81 N.

• Obliczam wypadkowy moment gnący dla poszczególnych przekrojów:

M_g1= 0 N. M_g2= 24.84 Nm. M_g3= 34.35 N. M_g4= 0 Nm.

• Obliczam wypadkowy moment zastępczy dla poszczególnych przekrojów:

M_z1=0 , M_z2= 29.54 Nm. , M_z3= 37.89 Nm. , M_z4= 0

• Obliczam wartość średnic wałka drugiego

Wałek będzie wykonany ze stali 35 dla której dopuszczalne naprężenia wynoszą: K_gi=110 MPa.

d₂= 13.90 mm. d₃= 20.10 mm.

Przyjmuję średnicę pod łożyska równą: 30 mm.

Przyjmuję średnicę pod koło zębate nr II równą 40 mm.

Przyjmuję średnicę pod koło zębate nr III równą 40 mm.

Obliczenia wałka trzeciego.

• Schematy sił działających na wałek

a= 80 mm.

l= a + b

l= 120 mm.

• Wyliczam siły działające na wałek na podstawie wzorów:

P₄= 1024.2 N, P_r4= 394.15 N, P_o4= 280.28 N

• Rozpatruję wałek w płaszczyźnie Π.

F_π5= -8.06 N , F_π6= -386.09 N

• Momenty gnące w poszczególnych przekrojach:

dla X₁ = 0 , M_gπ1 = 0

dla X₁ = a , M_gπ2 = -0.64 Nm.

dla X₂ = a , M_gπ2 = -15.4 Nm.

dla X₂ = a+b , M_gπ3 = 0 Nm.

• Rozpatruję wałek w płaszczyźnie Φ.

F_φ5= 348.74 N. , F_φ6= 697.47 N.

• Momenty gnące w poszczególnych przekrojach:

dla X₁ = 0 , M_gφ1 = 0

dla X₁ = a , M_gφ2 = 27.90 Nm.

dla X₂ = a , M_gφ2 = 27.90 Nm.

dla X₂ = a+b , M_gφ3 = 0 Nm.

• Obliczam reakcje występujące w łożyskach:

R₅= 348.83 N. R₆= 797.20 N.

• Obliczam wypadkowy moment gnący dla poszczególnych przekrojów:

M_g1= 0 N. M_g2= 27.91 Nm. M_g3= 0 N.

• Obliczam wypadkowy moment zastępczy dla poszczególnych przekrojów:

M_z1= 0 , M_z2= 55.38 Nm. , M_z3= 47.84 Nm.

• Obliczam wartość średnic wałka trzeciego

Wałek będzie wykonany ze stali 35 dla której dopuszczalne naprężenia wynoszą: K_gi= 110 MPa.

d₂= 17.13 mm. d₃= 16.31 mm.

Przyjmuję średnicę pod łożyska równą: 17 mm.

Przyjmuję średnicę pod koło zębate nr IV równą 27 mm.

13. Obliczenia łożysk

• Dobór łożysk na podstawie PN - 86/M - 86220.

Dobieram twardość łożysk tocznych wyrażoną w godzinach 5000.

Ze względów konstrukcyjnych dla każdego wałka dobierane będą jednakowe łożyska stożkowe.

• Obliczam obciążenie zastępcze:

Przy obliczaniu obciążenia uwzględniam wyższą wartość reakcji w łożysku.

gdzie:

• P - obciążenie zastępcze,

• X, Y - współczynniki obciążenia poprzecznego i wzdłużnego,

• R - reakcja w łożysku,

• F_o - siła poosiowa,

-obciążenie zastępcze łożysk wałka pierwszego P_I=R₁= 276.23 N

-obciążenie zastępcze łożysk wałka drugiego P_II=R₄= 858.81 N

-obciążenie zastępcze łożysk wałka trzeciego P_III=R₆= 797.20 N

• Obliczam nośność łożyska:

gdzie:

• C - nośność ruchowa,

• L_h - trwałość łożyska w godzinach pracy,

• n - prędkość obrotowa łożyska,

• P - obciążenie zastępcze.

-nośność łożysk wałka pierwszego C_I= 3242 N

-nośność łożysk wałka drugiego C_II= 7269 N

-nośność łożysk wałka trzeciego C_III= 4686 N

• Dobieram:

Do wałka pierwszego jednorzędowe łożyska stożkowe serii 30203 dla których nośność ruchowa wynosi 13500 N.

Do wałka drugiego jednorzędowe łożyska stożkowe serii 30206 dla których nośność ruchowa wynosi 27500 N.

Do wałka trzeciego jednorzędowe łożyska stożkowe serii 30203 dla których nośność ruchowa wynosi 13500 N.

14. Obliczenia wpustów pod koła zębate.

Dobieram na podstawie PN - 70/M - 85005 dla danej średnicy wymiar wpustu pneumatycznego b×h.

• Pod koło zębate nr I do średnicy wałka 27 mm. wpust b×h: 8 × 7

• Pod koło zębate nr II do średnicy wałka 40 mm. wpust b×h: 12 × 8

• Pod koło zębate nr III do średnicy wałka 40 mm. wpust b×h: 12 × 8

• Pod koło zębate nr IV do średnicy wałka 27 mm. wpust b×h: 8 × 7

Zakładam że wszystkie wpusty będą wykonane ze stali St7, dla której dopuszczalne naprężenia k_o=105 Mpa.

• Obliczam długość wpustów:

gdzie:

• l - długość wpustu,

• b - szerokość wpustu,

• l_o - czynna długość wpustu,

• F - siła działająca na wpust,

• t - wysokość rowka na wpust,

• k_o - naciski dopuszczalne,

• z - współczynnik zależny od warunków pracy,

• k_c - dopuszczalne naprężenia na ścinanie.

• Wyliczona długość wpustu pod koło nr I wynosi: 9.23 mm. , przyjmuję: 15 mm.

• Wyliczona długość wpustu pod koło nr II wynosi: 13.76 mm. , przyjmuję: 15 mm.

• Wyliczona długość wpustu pod koło nr III wynosi: 13.76 mm. , przyjmuję: 15 mm.

• Wyliczona długość wpustu pod koło nr IV wynosi: 17.74 mm. , przyjmuję: 18 mm.

15. Obliczenia na zagrzanie przekładni.

Obliczam moc tarcia na podstawie wzoru:

gdzie:

• N_t - moc tarcia,

• N_t1, N_t2 - moc tarcia pierwszej i drugiej pary kół zębatych,

• N - moc przenoszona przez przekładnię,

• i₁, i₂ - przełożenie pierwszej i drugiej pary kół zębatych,

• z₁, z₃ - liczba zębów koła pierwszego i trzeciego.

N_t= 0.09 kW.

• Sprawdzam czy warunek przed nadmiernym zagrzaniem jest spełniony:

gdzie:

• x_t - współczynnik pewności,

• m - moduł koła zębatego,

• b - szerokość wieńca zębatego.

X_t= 6.09 > 1

Warunek został spełniony, nie ma niebezpieczeństwa zagrzania.

WYNIKI OBLICZEŃ 2-STOPNIOWEJ PRZEKŁADNI REDUKCYJNEJ TYPU „A”

MOC URZĄDZENIA NAPĘDZAJĄCEGO PRZEKŁADNIĘ REDUKCYJNĄ : 4 Kw.

CAŁKOWITE PRZEŁOŻENIE PRZEKŁADNI : 8

PRZEŁOŻENIE PIERWSZEJ PARY KÓŁ ZĘBATYCH : 2,66

PRZEŁOŻENIE DRUGIEJ PARY KÓŁ ZĘBATYCH : 2,99

PRĘDKOŚĆ OBROTOWA NA I WAŁKU : 5500 obr/min.

MOMENT OBROTOWY NA I WAŁKU : 6,95 Nm.

PRĘDKOŚĆ OBROTOWA NA II WAŁKU : 2067,6 obr/min.

MOMENT OBROTOWY NA II WAŁKU : 18,47 Nm.

PRĘDKOŚĆ OBROTOWA NA III WAŁKU : 691,53 obr/min.

MOMENT OBROTOWY NA III WAŁKU : 55,24 Nm.

KOŁA ZĘBATE:

	I	II	III	IV
LICZBA ZĘBÓW	17	45	17	51
MODUŁ [mm]	2,0	2,0	2,0	2,0
ŚREDNICA PODZIAŁOWA [mm]	35,20	93,17	35,20	105,60
ŚREDNICA WIERZCHOŁKÓW ZĘBÓW [mm]	39,20	97,17	93,20	109,60
ŚREDNICA PODSTAW ZĘBÓW [mm]	30,80	88,77	30,80	101,20
SZEROKOŚĆ WIEŃCA ZĘBATEGO [mm]	30	30	30	30
WPUST PNEUMATYCZNY	8 × 7 × 15	12 × 8 × 15	12 × 8 × 15	8 × 7 × 18

WSZYSTKIE KOŁA ZĘBATE ZOSTAŁY WYKONANE ZE STALI 35HM Z UZĘBIENIEM ŚRUBOWYM, KĄT POCHYLENIA LINII ZĘBA β=15⁰, KĄT LINII PRZYPORU α=20⁰

ŁOŻYSKA:

WAŁEK I OSADZONY BĘDZIE NA ŁOŻYSKACH JEDNORZĘDOWYCH STOŻKOWYCH SERII 30203

WAŁEK II OSADZONY BĘDZIE NA ŁOŻYSKACH JEDNORZĘDOWYCH STOŻKOWYCH SERII 30206

WAŁEK III OSADZONY BĘDZIE NA ŁOŻYSKACH JEDNORZĘDOWYCH STOŻKOWYCH SERII 30203

---