SPIS TREŚCI

I. WSTĘP

Zagadnieniom bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej żywności poświęca się coraz większą uwagę. W ustawie o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 11 maja 2001 r. definicja bezpieczeństwa zdrowotnego żywności jest następująca: ,,Ogół warunków, które muszą być spełnione i działań, które muszą być podjęte na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka”.

W świetle obowiązujących przepisów prawnych w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności pełną odpowiedzialność ponosi przedsiębiorca produkujący lub wprowadzający żywność do obrotu. Odpowiada on za wszelkie szkody i uszczerbki na zdrowiu konsumenta spowodowane niewłaściwą jakością zdrowotną oferowanej żywności. Z tego właśnie powodu powinno wynikać zainteresowanie przedsiębiorców dotyczące wdrażania systemu zapewnienia jakości zdrowotnej żywności jakim jest HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) czyli System Analizy Zagrożeń
i Krytycznych Punktów Kontroli, który ukierunkowany jest na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. System HACCP jest ściśle związany z realizacją zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (Good Hygienic Practice - GHP) i Dobrej Praktyki Produkcyjnej (Good Manufacturing Practice - GMP), które stanowią warunki wstępne do rozpoczęcia wdrażania skutecznego i sprawnie działającego systemu HACCP.

Zmiany legislacyjne w ustawodawstwie krajowym, jakie zostały wprowadzone w związku z akcesją Polski do Unii Europejskiej narzucają bardzo dokładny zakres elementów kontroli wewnętrznej, do których to spełnienia musi dążyć przedsiębiorca prowadzący obrót żywnością.

Prowadzenie zatem kompleksowej kontroli wewnętrznej w zakładzie wiąże się z realizacją zasad GHP/GMP i wdrażaniem systemu HACCP.

W obiektach obrotu żywnością , szczególnie w małych sklepach, nie ma najczęściej elementu produkcji, a całość procesu koncentruje się na przyjmowaniu produktów, ich odpowiednim magazynowaniu i ofercie sprzedaży. Dlatego też podejście do tematu kontroli wewnętrznej w obiektach prowadzących obrót żywnością można ograniczyć
do realizacji zasad Dobrej Praktyki Higienicznej oraz wdrażania pewnych zasad systemu HACCP.

II. PRZEGLĄD PIŚMIENNICTWA

2.1. Uwarunkowania prawne dotyczące kontroli wewnętrznej.

W Polsce głównym aktem prawnym regulującym zagadnienia związane
z zapewnieniem bezpieczeństwa zdrowotnego żywności jest znowelizowana ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz. U. Nr 63 poz. 634 z późn. zm.)

To właśnie artykuł 28 tej ustawy określa, że ,,przestrzeganie właściwej jakości zdrowotnej oraz zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie żywnością w zakładach produkujących żywność lub wprowadzających ją do obrotu jest zapewnione przez kontrolę wewnętrzną”.

Sprawowanie kontroli wewnętrznej przez elementy systemu HACCP stało się w Polsce obligatoryjne dla wszystkich operatorów żywnością po wprowadzeniu zmiany ustawy
o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 30 października 2003 r. (Dz. U. 208, poz. 2020), a dokładnie zmiana w art. 30 ust. 2, która mówi: ,, Kierujący zakładem lub osoba przez niego upoważniona jest zobowiązany wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP.” [12].

Innymi ważnymi uregulowaniami prawnymi, które powinny być punktem odniesienia
w sprawach bezpieczeństwa w obrocie żywnością są akty wykonawcze do ustawy
o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia, a w szczególności:

1. Rozporządzenie z dnia 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze (Dz. U. 04.104.1096) [1];

2. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji (Dz.U. 04.120.1259) [2].

3. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r. w sprawie wymagań sanitarnych dotyczących środków transportu żywności, substancji pomagających
   w przetwarzaniu, dozwolonych substancji dodatkowych i innych składników żywności (Dz.U. 03.21.179) [3].

2.2. Programy warunków wstępnych - zasady Dobrej Praktyki Higienicznej

Zgodnie z definicją podaną w ustawie z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia Dobra Praktyka Higieniczna to: ,, działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełnione na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności” [12].

Podjęcie działalności w obszarze żywności uwarunkowane jest spełnieniem podstawowych kryteriów w zakresie odpowiednich wymogów sanitarno-higienicznych. Gwarantują one zapewnienie właściwego bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej oferowanych produktów. Każdy zakład bez względu na profil działalności jest zobowiązany ściśle je wypełniać [7].

Wymogi te określone są w dyrektywie 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. w sprawie higieny środków spożywczych, a także w Codex Alimentarius - Kodeksie Żywnościowym. Przepisy i zalecenia zawarte w tych dokumentach znajdują swoje odnośniki w regulacjach krajowych i stanowią wytyczne do realizacji podstawowych wymagań higieniczno-sanitarnych przy produkcji, przetwórstwie jak również w obrocie żywnością .

Wymogi Dobrej Praktyk Higienicznej, określane często programami warunków wstępnych, obejmują co najmniej kilka obszarów ściśle ze sobą zintegrowanych i skierowanych na osiągnięcie jednego celu jakim jest bezpieczeństwo żywności [5].

GHP obejmuje następujące obszary:

1. Lokalizacja i otoczenie zakładu

2. Budynki i układ funkcjonalny pomieszczeń

3. Maszyny i urządzenia

4. Procesy mycia i dezynfekcji

5. Zaopatrzenie w wodę

6. Kontrolę odpadów

7. Zabezpieczenie przed szkodnikami

8. Szkolenie personelu

9. Higiena i stan zdrowia personelu

10. Dokumentacja i zapisy

Szczegółowe wymagania odnośnie wyżej wymienionych obszarów zawiera Dyrektywa 93/43/EEC; w Polsce obowiązującym aktem prawnym jest rozporządzenie Ministra Zdrowia
z dnia 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze (Dz.U. 04.104.1096) [9].

2.2.1. Lokalizacja i otoczenie zakładu

Podjecie decyzji o lokalizacji zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością musi wiązać się z analizą potencjalnych źródeł zanieczyszczeń, np. kurz, nieprzyjemne zapachy, dym, zanieczyszczenia przemysłowe, składowiska odpadów itp. oraz możliwościami zabezpieczenia przed tymi zanieczyszczeniami. Położenie i projekt zakładu powinny sprzyjać realizacji zasad Dobrej Praktyki Higienicznej [5].

Drogi dojazdowe do zakładu powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, tak aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota. Budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwić procesy mycia i dezynfekcji. Materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą wywierać negatywnego wpływu na jakość zdrowotną żywności i nie mogą emitować zapachów i substancji toksycznych. Budynki powinny być odpowiednio zabezpieczone przed wnikaniem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska (dym, kurz, pył) [7].

2.2.2. Budynki i układ funkcjonalny pomieszczeń

Budynki powinny być utrzymane w dobrym stanie, a w szczególności:

- podłogi - gładkie, bez uszkodzeń, wykonane z materiału zmywalnego, nienasiąkliwego, nie śliskiego, o odpowiednim nachyleniu w kierunku wpustów kanalizacyjnych.

- ściany i sufity - gładkie, łatwe do utrzymania w czystości, szczelne, nieuszkodzone, zabezpieczone przed kondensacją pary i rozwojem pleśni, białe lub w jasnych kolorach. Ściany w pomieszczeniach narażonych na wilgoć, np.: pomieszczenia chłodnicze
i zanieczyszczenia powinny być do odpowiedniej wysokości pokryte glazurą lub innymi łatwo zmywalnymi i nienasiąkliwymi materiałem. Styki ścian z podłogami i między ścianami zaleca się aby były zaokrąglone. Narożniki ścian przy ciągach komunikacyjnych powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi.

- okna i inne otwory muszą być łatwe do otwierania i utrzymania w czystości
oraz wykonane w sposób minimalizujący osadzanie się brudu. W okresie letnim powinny być również wyposażone w zabezpieczenia przeciw owadom (siatki, ekrany, klimatyzacja).

- drzwi - szczelne, o powierzchni łatwo zmywalnej; powinny uniemożliwiać przedostawanie się zanieczyszczeń i gryzoni. Zewnętrzne drzwi budynku powinny być wyposażone w urządzenia domykające drzwi aby zabezpieczać przed dostępem gryzoni.

- wentylacja mechaniczna i grawitacyjna powinna spełniać wymogi bezpieczeństwa
i higieny pracy. Jej celem jest skuteczne usuwanie zanieczyszczonego powietrza
oraz zapobieganie kondensacji pary.

- system kanalizacji musi być tak zaprojektowany i wykonany aby uniknąć zanieczyszczenia żywności.

- oświetlenie naturalne i sztuczne powinno odpowiadać wymaganiom bezpieczeństwa
i higieny pracy. Punkty oświetlenia elektrycznego muszą mieć nietłukące osłony oraz konstrukcję umożliwiającą łatwe ich czyszczenie.

- temperatura i wilgotność w pomieszczeniach powinny być dostosowane do wykonywanych w nich czynności.

- zakład powinien być wyposażony w odpowiednia ilość umywalek do mycia rąk
z doprowadzoną bieżącą wodą zimną i gorącą oraz wyposażeniem do higienicznego suszenia rąk. Zaleca się stosowanie mydła w płynie, środków dezynfekujących do rąk, a do osuszenia ręczniki jednorazowego użytku lub suszarki do suszenia rąk.

- toalety powinny być oddzielone od pomieszczeń, w których odbywa się produkcja
lub obrót żywnością.

- szatnie dla pracowników powinny mieć wydzielone części bądź szafki na odzież
i przedmioty osobistego użytku oraz odzież roboczą pracowników. Należy zapewnić również odpowiednią liczbę urządzeń sanitarnych [1,5,6].

Układ funkcjonalny zakładu to powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania dotyczące np.: dostawy , transportu wewnętrznego, przemieszczania pracowników itp. Wszelkie procesy w zakładzie powinny przebiegać w sposób możliwie prostoliniowy.

W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu obrotu żywnością wyróżnić można następujące części:

-magazynową

- wystawienniczą , ekspozycyjną, sprzedaży

- socjalną.

Wielkość i rozkład pomieszczeń w dużym stopniu decyduje o organizacji pracy i sprawności przebiegu procesów, tj. zaopatrzenie, przyjęcie towaru, magazynowanie.

Odpowiednio zaprojektowane pomieszczenia zakładu zapewniają jego funkcjonalność,
co sprzyja zachowaniu higieny i ogranicza możliwość popełnienia błędów przez personel,
a także ułatwia pracę i działania na rzecz zapewnienia jakości [5].

2.2.3. Maszyny i urządzenia

Odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i ich stan techniczny w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji, a tym samym
o bezpieczeństwie i jakości zdrowotnej żywności. Substancje pochodzące z materiałów konstrukcyjnych maszyn, opakowań, a także środki myjące i dezynfekujące, osady tworzące się na powierzchniach roboczych mogą prowadzić do skażenia żywności.

Powierzchnie stykające się bezpośrednio z żywnością, np.: lady, blaty stołów, powinny być nieuszkodzone, mocne, łatwe do mycia, utrzymania w czystości i porządku. Maszyny
i urządzenia powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności, nie wydzielających zapachów ani nie powodujących zmian smaku żywności. Ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zarysowań. W celu zapewnienia odpowiedniego stanu technicznego i sprawności w każdym zakładzie musi być opracowany harmonogram konserwacji maszyn i urządzeń [9].

Zakłady wprowadzające żywność do obrotu powinny:

- zapewnić odpowiednią ilość niezbędnych urządzeń, szczególnie chłodniczych i sprzętu,

- stale utrzymywać je w odpowiedniej sprawności, czystości i porządku,

- prowadzić okresowe kontrole funkcjonowania urządzeń [6].

2.2.4. Procesy mycia i dezynfekcji

Zastosowanie właściwych systemów mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących, prowadzenie ich przez odpowiednio przeszkolonych pracowników oraz systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należytego poziomu higieny i bezpieczeństwa żywności.

W zakładzie powinien być wyznaczony pracownik odpowiedzialny za przeprowadzanie zabiegów mycia i dezynfekcji oraz nadzór nad skutecznością tych procesów.
Zabiegi mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, socjalnych, sanitarnych, aparatury
i sprzętu, naczyń opakowań itp. należy przeprowadzać dokładnie wg określonej procedury lub instrukcji. Powinny one szczegółowo określać:

a) poszczególne fazy mycia, dezynfekcji oraz częstotliwość tych zabiegów,

b) rodzaj chemicznych środków myjących (detergenty, kwasy) oraz chemicznych środków dezynfekujących - ich stężenia, temperatury i czas działania na powierzchnie,

c) w przypadku fizycznych metod dezynfekcji (gorące powietrze, para lub woda) - temperatury i czas ich działania na powierzchnie,

d) sposób suszenia umytych powierzchni,

e) sposób mycia, dezynfekcji i przechowywania sprzętu i urządzeń używanych
do zabiegów mycia i dezynfekcji [6].

Należy zwrócić uwagę na wydzielenie i odpowiednie oznakowanie sprzętu służącego
do mycia pomieszczeń części czystej zakładu np.: produkcyjnej , magazynu od sprzętu używanego do sprzątania sanitariatów.

W każdym zakładzie powinny być opracowane własne instrukcje mycia i dezynfekcji uwzględniające specyfikę danego obiektu [5].

Należy dążyć do tego, aby procesy mycia i dezynfekcji:

- prowadzone były systematycznie i tam gdzie jest to wymagane; dezynfekcja pomieszczeń i urządzeń była przeprowadzana przy użyciu odpowiedniego sprzętu i środków chemicznych,

- stosowane metody mycia i czyszczenia zapewniały odpowiednią skuteczność,

- nad praktyczną realizacją tych procesów prowadzony był nadzór [9].

2.2.5. Zaopatrzenie w wodę

Zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody wraz z niezbędnymi urządzeniami do jej magazynowania i dystrybucji oraz pomiaru temperatury i ciśnienia. Może też wykorzystywać do swoich potrzeb tzw. ,,wodę miejską” z wodociągu [5].

Jeżeli jest to tylko możliwe zalecaną wodą w obiektach żywnościowych jest woda
z wodociągu publicznego. Woda ta jest systematyczne badana na ujęciu i prowadzony jest monitoring wodociągów przez organy Państwowej Inspekcji Sanitarnej.

Każdy zakład zajmujący się produkcją lub obrotem żywnością musi mieć zaopatrzenie
w wodę odpowiedniej jakości, udokumentowane wynikami badań wody. Oprócz tego, jakość wody technologicznej powinna być systematyczne kontrolowana
i monitorowana. Wszelkie wyniki badania wody (w tym wyniki uzyskane od Państwowej Inspekcji Sanitarnej) powinny być rejestrowane [12, 1].

2.2.6. Kontrola odpadów

W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy jak i w obrębie całego zakładu. Odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami
z żywnością i systematycznie usuwane, przynajmniej raz dziennie. Muszą być składowane w zamykanych pojemnikach. Pojemniki te powinny być tak skonstruowane, aby ułatwiać usuwanie odpadów a jednocześnie być łatwe do mycia i dezynfekcji. Powinny być utrzymywane w odpowiednim stanie higienicznym; po usunięciu odpadów, pojemniki i sprzęt kontaktujący się z nimi należy umyć i wydezynfekować [6].

Miejsca gromadzenia odpadów i śmieci powinny być tak usytuowane, aby:

- był do nich łatwy dostęp i dojazd,

- łatwo je było utrzymać w czystości i porządku,

- można je było zdezynfekować,

- były one zabezpieczone przed dostępem insektów i gryzoni,

- w żaden sposób nie powodowały zanieczyszczenia żywności.

Pojemniki na odpady powinny być oznakowane, odpowiednio skonstruowane i wykonane
z metalu lub innych nieprzepuszczalnych materiałów [7].

2.2.7. Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrola w tym zakresie

W zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występującej sytuacji. Obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w samym obiekcie jak i w jego otoczeniu [7].

Zwalczanie szkodników może być prowadzone przy użyciu metod chemicznych, fizycznych
i biologicznych. Coraz częściej zadania z zakresu zabezpieczenia obiektów żywnościowych przed szkodnikami są zlecane wyspecjalizowanym firmom.
W każdym jednak przypadku powinien być prowadzony ścisły nadzór w tym zakresie. Ochronę obiektu można realizować poprzez:

- przed dostępem gryzoni zakład zabezpiecza się poprzez ustawianie odpowiednich pułapek
i stacji monitorujących wokół zakładu jak i na jego terenie. Istotne jest również odpowiednie zabezpieczenie budynku przed ich wtargnięciem poprzez zabezpieczenie i ograniczenie liczby otworów, utwardzenie terenu wokół budynków, systematyczne usuwanie odpadów, stosowanie urządzeń domykających drzwi.

- muchy i inne owady latające eliminuje się poprzez stosowanie lamp owadobójczych oraz zabezpieczanie okien siatkami lub zainstalowanie wymuszonej wentylacji , filtracji powietrza bądź klimatyzacji.

- owady biegające eliminuje się poprzez systematyczne prowadzenie dezynsekcji
i ograniczenie dostępności żywności nie pakowanej.

Osoby realizujące program zwalczania szkodników powinny posiadać odpowiednie umiejętności i wiedzę z tego zakresu. Działania z zakresu kontroli obecności szkodników oraz zabezpieczenia przed nimi powinny być odpowiednio rejestrowane i dokumentowane [5].

2.2.8. Szkolenie personelu

Stopień świadomości i kwalifikacji zawodowych pracowników jak również sukcesywne, systematyczne ich doskonalenie zawodowe i szkolenia to najważniejsze czynniki decydujące o ich odpowiedniej postawie i zaangażowaniu [6].

Po nowelizacji ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 28 października 2003 r. (Dz.U. 03.220.208). nie ma obowiązku zdawania egzaminu z tzw. ,,minimum sanitarnego” przed komisją składającą się z przedstawicieli Państwowej Inspekcji Sanitarnej [14].

Kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie szkolenia dla personelu z zakresu higieny. Poziom wiadomości i kwalifikacje formalne dla pracowników powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności, obowiązków i kompetencji oraz odpowiedzialności. W zakładzie powinien być prowadzony rejestr szkoleń; każdy pracownik powinien posiadać indywidualną kartę, w której odnotowywane są wszystkie odbyte przez niego szkolenia [6].

2.2.9. Higiena i stan zdrowia personelu

Pracownicy muszą postępować zgodnie z wymogami higieny i nie mogą stanowić źródła zanieczyszczenia żywności. Podstawowe wymagania dotyczące higieny osobistej
i warunków zdrowia pracowników przedstawiają się następująco:

- pracownicy powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny,

- każda osoba pracująca na stanowisku wymagającym bezpośredniego kontaktu
z żywnością musi wykazywać odpowiedni stan zdrowia określony na podstawie badań lekarskich i odpowiednich badań analitycznych,

- pracownik chory lub podejrzany o chorobę zakaźną, cierpiący na infekcje dróg oddechowych, biegunkę lub ropne schorzenia skóry powinien być niezwłocznie odsunięty
od pracy wymagającej kontaktu z żywnością,

- pracownicy nie mogą przechowywać rzeczy osobistych w strefie produkcyjnej,

- pracownicy nie mogą wykonywać czynności, które mogłyby przyczynić się
do zanieczyszczenia żywności, a w szczególności pić, spożywać posiłki, jeść lub żuć , palić tytoń, pluć, czyścić nos itp.

- przed rozpoczęciem pracy każdy pracownik powinien założyć odpowiednią i czystą odzież ochronną,

- wszelkie skaleczenia i rany, jeśli osoba jest dopuszczona warunkowo do pracy, powinny być zabezpieczone wodoodpornym opatrunkiem, najlepiej w kolorze niebieskim
w celu jego szybkiej identyfikacji w przypadku dostania się do żywności,

- każdy pracownik musi przestrzegać zasad higieny i czystości (zwłaszcza rąk, mieć krótko obcięte paznokcie, odzież ochronna powinna być czysta i nieuszkodzona) [7].

Czystość ciała , a zwłaszcza rąk, powinna być bezwzględnie przestrzegana. Pracownik przed przystąpieniem do pracy powinien pozostawić ubranie i rzeczy osobiste (łącznie
z ozdobami rąk) w szafce przeznaczonej do tego celu, zmienić obuwie, umyć
i wydezynfekować ręce a następnie założyć czystą odzież ochronną.

Szczególnej uwagi i troski wymagają ręce pracowników i ich higiena. Krótko obcięte,
nie lakierowane paznokcie oraz częste i dokładne mycie rąk, a w szczególności
przed rozpoczęciem pracy, po wyjściu z ubikacji, po zakończeniu każdej tzw. brudnej czynności, np.: wykonywanie drobnych prac porządkowych (wytarcie stołu, lady, regałów, szalek wagi itp.), wyniesienie odpadków , przy zmianie stanowiska pracy, po osuszaniu nosa, zasłanianiu ust przy kichaniu i kaszlu oraz w miarę potrzeb - to podstawowe obowiązki pracownika.

Ręce powinny być myte w bieżącej ciepłej wodzie z użyciem środka myjącego - najlepiej mydło w płynie. Po myciu zaleca się również dezynfekcję rąk płynem przeznaczonym do tego celu. Po opłukaniu ręce należy osuszyć przy użyciu ręcznika jednorazowego użytku
lub suszarką do osuszania rąk. Niebezpieczną praktyką jest stosowanie ręczników lnianych
lub bawełnianych, a zwłaszcza używanych wspólnie przez kilka osób, co może doprowadzić do wtórnego zakażenia rąk po ich umyciu.

Ze względu na łatwość przenoszenia zakażeń przez ręce należy pamiętać, że dotykanie żywności bezpośrednio dłonią jest dopuszczalne w przypadkach koniecznych, przy czynnościach, których nie można wykonać za pomocą odpowiednich narzędzi; czynności takie powinny być eliminowane [13].

Kontrola wewnętrzna w zakresie stanu zdrowia i higieny personelu powinna obejmować m.in. prowadzenie systematycznego nadzoru w zakresie higieny osobistej i stanu zdrowia załogi poprzez bieżące obserwacje i badania lekarskie. W zakładzie należy zapewnić adekwatną do potrzeb ilość odzieży roboczej, a także zapewnić warunki do systematycznego utrzymywania czystości (umywalki, pomieszczenia socjalne, szatnia). Ważne jest egzekwowanie zakazu palenia tytoniu i spożywania posiłków na stanowiskach pracy [4].

2.2.10. Dokumentacja i zapisy

Prowadzenie dokumentacji i zapisów dotyczących wszystkich ww. opisanych elementów, obejmujących zasady Dobrej Praktyki Higienicznej pozwala na udowodnienie, że wszystkie najważniejsze z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności działania są odpowiednio realizowane. Obok dokumentacji prowadzonej przez pracowników, w każdym obiekcie powinna ponadto znajdować się książka kontroli sanitarnej oraz teczka dokumentacji sanitarnej zawierająca m.in.:

1. wyniki badania wody

2. protokoły kontroli sanitarnej, decyzje i inne dokumenty wydane przez organy nadzoru sanitarnego,

3. listę pracowników wymagających wstępnych i okresowych badań lekarskich,

4. zaświadczenia pracowników o ukończonych szkoleniach [9].

Omówione wyżej kwestie stanowią podstawę działań, jakie powinny być podjęte
i realizowane w każdej firmie działającej w obszarze obrotu żywnością, w celu zapewnienia jej bezpieczeństwa.

2.3. System HACCP jako narzędzie zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności

System HACCP jest odzwierciedleniem nowego podejścia do zagadnień kontroli jakości zdrowotnej żywności. Jest on specyficznie ukierunkowany na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności [5].

Głównym jego celem jest zmniejszenie zagrożenia zdrowia ludności powodowanych przez żywność, na drodze skutecznego prowadzenia nadzoru, i ograniczenie w znacznym stopniu biologicznych, chemicznych i fizycznych zanieczyszczeń związanych z produkcją, przetwarzaniem dystrybucją i magazynowaniem żywności oraz przygotowywaniem posiłków [8].

Działania te obejmują m.in. wprowadzenie systemu analizy zagrożeń i krytyczne punkty kontroli - HACCP - jako jednego z elementów stosowanych w przemyśle spożywczym systemów zapewnienia jakości. Jest on odzwierciedleniem nowego podejścia do koncepcji kontroli jakości i jest zalecany przez ekspertów WHO i Kodeksu Żywnościowego (Codex Alimentarius) [10].

Definicja podana w ustawie z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności
i żywienia określa system HACCP w sposób następujący: ,, HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i szacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczenia tych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych” [12].

Codex Alimentarius definiuje system HACCP jako system, który:
- identyfikuje

- ocenia

- kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności.

Najistotniejsze elementy systemu HACCP to:

- identyfikacja mogących pojawić się zagrożeń

- ocena ich skuteczności

- oszacowanie ryzyka (prawdopodobieństwa) ich wystąpienia

- określenie metod ich ograniczenia.

W systemie HACCP zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej żywności osiąga się poprzez podjęcie szczególnej kontroli w tych miejscach, które są najistotniejsze
w aspekcie zagrożeń higienicznych i w których może nastąpić obniżenie tej jakości.

System polega na przeprowadzeniu analizy wszystkich zagrożeń, zarówno biologicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych) jak i fizycznych i chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie są ,,krytyczne” dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego.

Punkty takie są określane jako krytyczne punkty kontroli . Powinny one być objęte stałym nadzorem [8].

Krytyczne punkty kontroli to po prostu miejsca, w których ewentualne, występujące zagrożenia można całkowicie wyeliminować lub ograniczyć do akceptowalnego poziomu. Określenie, a następnie nadzorowanie, czyli kontrolowanie tych miejsc jest głównym elementem systemu HACCP.

Potrzeba stosowania systemu HACCP wynika m.in.:

- ze wzrostu znaczenia zagadnień związanych z bezpieczeństwem żywności,

- ograniczenia mało skutecznych i kosztownych tradycyjnych metod kontroli,

- nacisków konsumentów i ich oczekiwań w aspekcie zapewnienia bezpieczeństwa żywności,

- konieczności dostosowania się do nowych regulacji prawnych, zgodnych
z wymaganiami Unii Europejskiej,

- ujednolicenia standardów higienicznych zakładów branży żywnościowej,

- ze względów ekonomicznych [9].

System HACCP:

- posiada charakter prewencyjny,

- wspomaga system zarządzania,

- jest logiczny i skuteczny,

- chroni interesy zarówno producenta (wprowadzającego produkt do obrotu)
jaki i konsumenta [5].

Podsumowując, koncepcja systemu HACCP polega na tym, że w całym łańcuchu produkcyjnym lub związanym z dystrybucją żywności wszystkie potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności oraz ich przyczyny są pod ścisłą kontrolą. System HACCP polega na zapobieganiu nieprawidłowościom w procesie produkcji lub dystrybucji żywności i samokontroli w zakładzie [8].

W świetle aktualnych zapisów regulacji prawnych system HACCP stał się obowiązkowy we wszystkich obszarach produkcji i przetwórstwa żywności, a także obrotu żywnością, bez względu na wielkość przedsiębiorstwa i rodzaj prowadzonej działalności.

Należy pamiętać, że:

- wymóg wdrażania (lecz nie ostatecznego wdrożenia) zasad systemu HACCP obowiązuje w Polsce po akcesji z Unią Europejską tj. od 1 maja 2004 r.

- nie został określony horyzont czasowy, do którego konieczne jest zakończenie wdrażania systemu HACCP

- brak sankcji karnych ze strony organów urzędowej kontroli żywności w przypadku stwierdzenia słabych postępów we wdrażaniu zasad systemu HACCP

- nie istnieje formalny obowiązek certyfikacji lub zatwierdzania systemu HACCP przez jakiekolwiek instytucje

- certyfikacja systemu HACCP przez zewnętrzne firmy certyfikujące jest całkowicie dobrowolna.

Na obowiązku wdrożenia systemu HACCP w firmach działających w obszarze żywności, konsument zyskuje pewność, że spożywana przez niego żywność jest bezpieczna i mu
nie zaszkodzi [9].

2.3.1. Pochodzenie systemu HACCP

Koncepcja systemu HACCP zrodziła się na przełomie lat 60 - 70-tych w Stanach Zjednoczonych jako wynik połączonych wysiłków NASA (Państwowej Agencji d/s. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej) oraz laboratoriów wojskowych w celu wprowadzenia tzw. programów ,,zero-defects” przy produkcji żywności, a więc gwarantujących w sposób niezawodny i skuteczny jej całkowite bezpieczeństwo [11].

Po raz pierwszy koncepcja ta została w całości przedstawiona przez Pillsbury Company z USA w 1971 roku na krajowej konferencji dotyczącej ochrony żywności, jako program odnoszący się głównie do mikrobiologicznego bezpieczeństwa żywności.
W 1975 roku system HACCP został oficjalnie zaaprobowany przez Świtową Organizację Zdrowia (WHO), zaś w 1980 roku Międzynarodowa Komisja ds. Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności przy WHO przedstawiła jego ogólne zasady i definicje na posiedzeniu w Genewie. W 1983 roku system został oficjalnie uznany przez Grupę Roboczą ds. Nadzoru nad Żywnością WHO jako istotne narzędzie w nadzorze nad produkcją żywności. W 1984 r. Kodeks Higieny Żywności włączył koncepcję HACCP do ,,Zasad postępowania higienicznego” (Codex of Higiene Practices).

W 1985 r. Krajowa Rada Badawcza w USA stwierdziła, że system HACCP jest bardziej skutecznym sposobem zapewnienia bezpieczeństwa żywności niż stosowanie kryteriów mikrobiologicznych dla produktu końcowego.

W 1987 r. Komitet ds. Higieny Żywności FAO/WHO wydał zalecenie stosowania systemu HACCP w przemyśle spożywczym.

W 1989 roku, a następnie w 1992, Narodowy Doradczy Komitet ds. Mikrobiologicznych Kryteriów dla Żywności USA sprecyzował dokładnie 7 zasad systemu HACCP.

W 1993 roku system został oficjalnie przyjęty przez Komisję Kodeksu Żywnościowego (Codex Alimentarius). W tym samym roku na mocy Dyrektywy Rady 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych zobowiązano kraje członkowskie do sukcesywnego wprowadzania systemu HACCP w przemyśle spożywczym, która obowiązuje do dnia dzisiejszego [10].

Z uwagi na narastające znaczenie problemów dotyczących bezpieczeństwa żywności, jak również naciski konsumentów, zarówno Unia Europejska jak i Kodeks Żywnościowy oraz Komitety FAO/WHO opublikowały szereg ważnych dokumentów i stanowisk odnoszących się do tych zagadnień oraz wskazujących na konieczność wdrażania systemów zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności, a przede wszystkim systemu HACCP [11].

2.4. Zasady systemu HACCP w obrocie żywnością

Zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywnościowego system HACCP działa w oparciu
o 7 podstawowych zasad, które nie powinny być rozpatrywane jako reguły, lecz jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu. Stanowią one logiczną sekwencję postępowania mającego na celu zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa żywności [10].

Zasady te przedstawiają się następująco:

1. Analiza zagrożeń - zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia,
   a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom

2. ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli - KPK (CCP), w celu wyeliminowania
   lub zminimalizowania występowania tych zagrożeń

3. ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych)

4. ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli

5. ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań

6. ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem

7. opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu [8, 11].

W zakładach zajmujących się obrotem żywnością, ze względu na brak procesu produkcji oraz ograniczone ilości pracowników, wdrażanie HACCP polega na wprowadzeniu
,,w życie” ww. 7 zasad systemu.

2.4.1. Analiza zagrożeń

Pod pojęciem zagrożenia należy rozumieć właściwość biologiczną, fizyczną
lub chemiczną, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta.

Analiza zagrożeń bezpieczeństwa żywności powinna być dokonana w trzech zasadniczych obszarach:

- zagrożeń biologicznych (mikrobiologicznych)

- zagrożeń chemicznych

- zagrożeń fizycznych.

Z analizy sytuacji epidemiologicznej w zakresie zatruć i zakażeń pokarmowych można wnioskować, iż zagrożenia biologiczne ,a szczególnie mikrobiologiczne są w kraju najczęstszą przyczyną występowania tego typu zaburzeń w stanie zdrowia . W przypadku zagrożeń chemicznych szczególną uwagę przywiązuje się do obecności pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, azotanów i azotynów, środków ochrony roślin, nawozów sztucznych itp.

Spośród zagrożeń fizycznych najbardziej niebezpieczne są: odłamki szkła i metalu, kamienie, drewno, kości, resztki opakowań itp.

Przy prowadzeniu analizy zagrożeń należy brać pod uwagę następujące kwestie:

- ocenę istotności wpływu danego zagrożenia na zdrowie ludzi

- prawdopodobieństwo wystąpienia danego zagrożenia

- możliwość przeżycia lub namnażania drobnoustrojów zagrażających zdrowiu konsumenta

- możliwość eliminacji zagrożeń.

W obrocie żywnością najbardziej prawdopodobnymi zagrożeniami może być przede wszystkim niewłaściwa jakość zdrowotna żywności pod względem:

- mikrobiologicznym (nadmierna liczba bakterii chorobotwórczych).

- chemicznym (pozostałości pestycydów, azotanów i azotynów w warzywach
i owocach, pozostałości hormonów lub leków weterynaryjnych w mięsie lub mleku itp.)

- fizycznym (zabrudzenie, kurz, zanieczyszczenie odchodami szkodników itp.).

Przyczyną tych zagrożeń jest najczęściej:

- przyjęcie żywności o niewłaściwych parametrach jakościowych (zepsutej, zbyt zanieczyszczonej, nie posiadającej odpowiednich atestów lub specyfikacji),

- popsucie się magazynowanej żywności na skutek niewłaściwych warunków magazynowania (zbyt wysoka temperatura, zbyt długi czas magazynowania itp.),

- zanieczyszczenie ze strony personelu lub stosowanych niedomytych urządzeń
i sprzętu.

Kolejną bardzo istotną czynnością jest zaproponowanie i stosowanie środków kontroli
dla zidentyfikowanych zagrożeń. Jako środki kontroli danego zagrożenia określa się działania, czynności lub warunki jakie są wymagane do eliminacji zagrożeń lub zredukowania ich
do poziomu akceptowalnego. Często aby osiągnąć skutek trzeba zastosować kombinacje różnych środków kontroli. Może być też odwrotnie, gdy jeden środek kontroli może usunąć więcej niż jedno zagrożenie [5].

Przykładowy formularz wykorzystywany przy analizie zagrożeń na poszczególnych etapach
i czynniki kontroli w zakładach obrotu żywnością [9]:

Identyfikacja zagrożenia				Czynniki kontroli
Etap procesu	Opis zagrożenia	Kategoria zagrożenia	Przyczyna zagrożenia	Procedury ogólne	Bieżące czynniki kontroli
1. przyjęcie produktów	Niewłaściwa jakość: - skażenie mikrobiolo giczne, - zanieczy szczenie fizyczne, - skażenie chemiczne	M F Ch	Brak kontroli przy przyjmowaniu produktów, brak atestów lub specyfikacji . Przyjęcie żywności o niewłaściwych parametrach jakościowych.	Procedura lub instrukcja przyjmowania produktów.	Prowadzenie dokładniejszej kontroli podczas przyjmowania produktów. Kontrola specyfikacji, atestów i wstępna ocena jakościowa.
2. Przechowywanie produktów	Możliwość rozwoju niekorzystnych drobnoustrojów. Zanieczyszcze nie produktów - fizyczne i chemiczne.	M F Ch	Zbyt wysoka temperatura lub zbyt długi czas magazynowania. Brak porządku w magazynie - kurz, uszkodzenie opakowań. Nieprawidłowe składowanie (przenikanie zapachów, kontakt z substancjami chemicznymi lub kosmetykami).	Procedura lub instrukcja magazynowania poszczególnych grup produktów.	Kontrola temperatury w magazynie, rotacja zapasów. Utrzymanie czystości i porządku w magazynach i chłodniach . Właściwa segregacja poszczególnych grup produktów . Kontrola prawidłowości działań.
3. Ekspozycja do sprzedaży i sprzedaż produktów.	Możliwość skażenia mikrobiologicznego produktów. Zanieczyszczenie produktów - fizyczne.	M F	Nieprawidłowe postępowanie sprzedawcy: brudne ręce, odzież, sprzęt, półki, lady itp.	Instrukcja stanowiskowa na stoisku sprzedaży.	Kontrola czystości stanowiska, sprzętu i personelu. Instruktaż personelu.

2.4.2. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli

Kolejnym etapem działania dla wdrażającego system HACCP jest konieczność zidentyfikowania punktów krytycznych CCP.

Krytyczny Punkt Kontroli - KPK lub Critical Control Point - CCP definiuje się jako:

Czynność lub etap procesu, gdzie można zastosować środki kontroli w celu zapobieżenia występowania zagrożenia, wyeliminowania go lub ograniczenia do akceptowalnego poziomu. Jest to miejsce w procesie produkcji lub dystrybucji żywności, posiadające kluczowe znaczenie dla jej bezpieczeństwa. Z tego względu musi ono być pod stałą kontrolą. Zaniechanie kontroli w tych punktach pociąga za sobą zbyt duże ryzyko wystąpienia zagrożenia [5].

Jako środek pomocniczy przy identyfikacji krytycznych punktów kontroli proponuje się często tzw. drzewko decyzyjne, tj. logiczną sekwencję pytań i odpowiedzi pozwalającą na określenie najbardziej istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności miejsc i etapów procesu produkcyjnego. Ważnym aspektem ,,drzewka decyzyjnego” jest to, iż naprowadza ono użytkownika do stosowania jedynie minimalnej liczby krytycznych punktów kontroli decydujących o bezpieczeństwie produktu [8].

W pierwszych publikacjach na temat wdrażania systemu HACCP nie wyjaśniono dokładnie jak formułować pytania do drzewka. Każdy więc musiał opracować swoje własne drzewko dla potrzeb swojego procesu technologicznego. Stwarzały szereg trudności typowe modele drzewek decyzyjnych, więc zostały opracowane przez ekspertów. Obecnie funkcjonuje wiele ich rodzajów. Drzewko proponowane przez Kodeks Żywnościowy jest bardzo ogólne
i stosunkowo proste w zastosowaniu, lecz w niektórych specyficznych sytuacjach może stwarzać wątpliwości. Dlatego też przy identyfikacji krytycznych punktów kontroli zawsze należy kierować się tzw. ,,zdrowym rozsądkiem”, a nie mechanicznie odpowiadać
na postawione w drzewku pytania [11].

Typowy przykład jednego z najbardziej przejrzystych i rozpowszechnionych drzewek
tzw. drzewka holenderskiego można przedstawić następująco [9]:

W sklepie czy hurtowni trzeba zacząć od tego, że przyglądamy się wszystkim ewentualnym zagrożeniom, a także oceniamy przyjmowane produkty w aspekcie jakości zdrowotnej, czyli sprawdzamy, czy produkty nie są przeterminowane, nadpsute, czy posiadają odpowiednie specyfikacje. Można to przyjąć za punkt krytyczny. Także warunki (temperatura, wilgotność, czas) przechowywania w pomieszczeniach magazynowych czy na hali sprzedaży będą takim punktem.

Etap procesu	Pytanie 1, 1a, 1b	Pytanie 2	Pytanie 3	Pytanie 4	KPK tak / nie
1. Przyjęcie produktów	Tak	Tak	-	Nie	Tak KPK 1
2. Przechowywanie produktów	Tak	Tak	-	Nie	Tak KPK 2
3. Ekspozycja do sprzedaży i sprzedaż produktów	Nie, tak, nie	-	-	-	Nie

W typowych obiektach obrotu żywnością najczęściej identyfikowanymi krytycznymi punktami kontroli są:

- przyjęcie produktów do zakładu,
- magazynowanie żywności.

Ważna jest również odpowiednia segregacja poszczególnych grup produktów. Trzeba się przyjrzeć całemu procesowi sprzedaży i zobaczyć gdzie mogą pojawić się zagrożenia.
Tam, gdzie obowiązuje samoobsługa zagrożenie stanowią klienci. Często zachowują się bardzo niehigienicznie - przebierają w produktach niepakownych, odkładają itp.

2.4.3. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego

Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy ustalić tzw. wartości docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz graniczne wartości określonych parametrów, tzw. wartości krytyczne. Wartości te powinny gwarantować skuteczną eliminację zagrożenia. Kryteria
te obejmują najczęściej takie wyznaczniki jak czas, temperatura, wilgotność itp.
W przypadku trudności ze znalezieniem takiego wyznacznika kryterium takim może być
np. ocena wizualna lub sensoryczna.

W małych firmach ustalenie ww. wartości może okazać się trudne. Stąd też zaleca się posługiwanie danymi ze szczegółowych opracowań lub przyjęcie wartości określonych przez producenta danego produktu np. odnośnie warunków magazynowania danego rodzaju produktu [9].

2.4.4. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego

Monitoring polega na planowym pomiarze ustalonych parametrów oraz systematycznych obserwacjach. Procedury monitoringu powinny być ściśle zdefiniowane
i pozwalać na szybkie wykrywanie w każdym z ustalonych punktów krytycznych ewentualnych odchyleń poza przyjęte granice tolerancji. Najbardziej pożądany jest monitoring ciągły z użyciem urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu sygnalizującego wystąpienie nieprawidłowości. Tam gdzie nie jest to możliwe należy dokładnie ustalić częstotliwość prowadzenia obserwacji i rejestracji. Metody monitorowania powinny być: szybkie i wiarygodne. Częstotliwość monitoringu musi być tak dobrana, aby dać pewność
co do bezpieczeństwa produktu [7].

Uzyskiwane z monitoringu wyniki muszą być dokumentowane. Istotną sprawą jest również ustalenie personelu odpowiedzialnego za prowadzenie monitoringu. Przekroczenie wartości krytycznych zagraża bezpieczeństwu zdrowotnemu. Dlatego też, w przypadku gdy monitoring wskazuje nadmierne odchylenia poza granice przyjętej tolerancji należy natychmiast podejmować działania korygujące.

Przykładowy formularz wykorzystywany przy opracowywaniu systemu monitorowania
dla każdego punktu krytycznego [9]:

Etap procesu w który zidentyfikowano KPK	Wykonaw ca	Sposób kontroli	Częstotliwość	Normy i tolerancje	Czynności w przypadku odchyleń	Dokument powołany
1. Przyjęcie produktów	Kierownik magazynu, sklepu	Ocena wizualna i ocena dokumentów	Każda partia	Brak	Nie przyjęcie produktu o złych parametrach	Procedura lub instrukcja przyjęcia produktów.
2. Przechowywa- nie produktów	Magazynier, pracownik sklepu	Kontrola temperatury i wilgotności w magazynie. Kontrola rotacji towarów.	Na każdej zmianie. Codziennie.	Temperatura przechowywania zgodna z zaleceniami producenta +/- 1°C i +/-2% wilgotności w stosunku do przyjętych ustaleń. Brak.	Regulacja temperatury i/lub wilgotności w magazynie. Kontrola pracy urządzeń chłodniczych. Zabezpieczenie przed nasłonecznieniem.	Instrukcja monitorowa nia parametrów temperatury i wilgotności w magazynie i ich regulacji.

2.4.5. Ustalenie działań korygujących

Dla każdego punktu krytycznego należy ustalić działania korygujące. Działania
te powinny umożliwiać natychmiastowe usunięcie ewentualnych odchyleń w wartościach przyjętych parametrów i zapewnić, ze krytyczny punkt znajduje się pod kontrolą.
Działania korygujące powinny być podejmowane po przekroczeniu wartości krytycznej
dla danego punktu. Działania korygujące powinny obejmować:

- sposoby przywrócenia kontroli nad krytycznym punktem kontroli, np. regulacja temperatury lub naprawa urządzenia chłodniczego;

- sposoby postępowania z wyrobem niepewnym pod względem zdrowotności
lub niewłaściwie składowanym, np. wycofanie ze sprzedaży lub zniszczenie.

Działania korygujące powinny być możliwie proste i łatwe do przeprowadzenia, a prowadzący je personel odpowiednio przeszkolony [9].

2.4.6. Ustalenie procedur weryfikacji

Weryfikacja ma za zadanie ustalić, czy wprowadzone w ramach systemu HACCP procedury dają pożądany rezultat oraz wykryć ewentualne niedociągnięcia. Czynności te mogą obejmować np. przeglądy rejestrów wraz ze stwierdzonymi odchyleniami, ustalenie poziomów tolerancji itp. Weryfikacja powinna być prowadzona przez osoby inne niż te, które są odpowiedzialne za wykonanie danych czynności lub procesów będących przedmiotem weryfikacji. Weryfikację należy prowadzić okresowo, w sposób planowany tak, aby zapewnić skuteczną realizację planu HACCP [8].

W małym zakładzie takiej weryfikacji może dokonać właściciel lub kierownik. Sprawdza on, czy wszystkie przyjęte ustalenia są należycie realizowane i czy nie ma zbyt dużych rozbieżności pomiędzy tym co jest założone, a tym co jest w praktyce realizowane.

2.4.7. Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Prowadzenie dokumentacji jest jedną z głównych trudności przy wdrażaniu systemu HACCP. Należy jednak pamiętać, że właściwie sporządzona dokumentacja jest podstawowym dowodem efektywności działania systemu i podstawą do ewentualnych reklamacji. W obiektach obrotu żywnością zapisy powinny dotyczyć przede wszystkim potencjalnych zagrożeń, wskazanych krytycznych punktów kontroli i przyjętych dla nich kryteriów
i tolerancji, procedury monitoringu i działań korygujących, odpowiedzialności personelu itp. Tworząc dokumentację HACCP należy wykorzystywać już istniejące w zakładzie dokumenty, np. faktury, atesty, instrukcje. Dokumentacja powinna być opracowana w sposób czytelny
i zrozumiały dla pracowników [8].

Dokumentacja, szczególnie w małych firmach powinna być możliwie jak najprostsza.

Zaleca się aby dokumentacja miała formę księgi. Nie musi to być bardzo rozbudowany dokument. Należy prowadzić ją tak, aby móc udowodnić prawidłowość podejmowanych działań.

Przykłady prowadzenia dokumentacji monitoringu w krytycznych punktach kontroli
w miejscach obrotu żywnością [9]:

a) karta dostaw towarów

Towar:	Data przyjęcia:		Dokument dostawy:
		Godzina przyjęcia towaru:
Parametry podlegające kontroli	Zgodne	Niezgodne	Uwagi - decyzja
Świadectwa jakościowe
Stan higieniczny samochodu
Higiena osobista dostawcy - kierowcy
Stan opakowań
Oznakowanie
Data(y) przydatności do spożycia
Data(y) minimalnej trwałości
Temperatura przewozu towaru (odpowiednia dla danej grupy towarowej)
- nabiał od 0º C do +4 º C
- wędliny od 0º C do +4 º C
- przetwory rybne od 0º C do +4 º C
- mrożonki max. -18º C
Decyzja o dostawie towaru:	Przyjęto / nie przyjęto
Przyjmujący: ..................................................................................... (imię, nazwisko i podpis)		Dostawca - kierowca: ............................................................................................ (imię, nazwisko i podpis)

b) rejestr temperatury w pomieszczeniach magazynowych i urządzeniach chłodniczych

Lp.	Data	Temperatura [ºC]	Godziny odczytu *	Wykonał	Uwagi

* w miesiącach letnich 4 razy dziennie; w miesiącach zimowych 2 razy dziennie

2.5. Kontrola wewnętrzna w zakładach obrotu żywnością w powiecie radzyńskim

Łączna liczba obiektów obrotu żywnością w powiecie radzyńskim zarejestrowana
w Powiatowej Stacji Sanitarno - Epidemiologicznej w Radzyniu Podlaskim wynosi 280. Struktura poszczególnych rodzajów obiektu obrotu żywnością kształtuje się następująco:

- sklepy spożywcze 263

- kioski spożywcze 9

- magazyny hurtowe 8.

Z danych zebranych przez pracowników Powiatowej Stacji Sanitarno - Epidemiologicznej podczas kontroli w 2002 roku wynika, że zakres kontroli wewnętrznej w miejscach obrotu żywnością ograniczał się do dokumentacji stanowiącej obecnie elementy Dobrej Praktyki Higienicznej, a w szczególności do udokumentowania: stanu zdrowia pracowników w postaci książeczek zdrowia do celów sanitarno - epidemiologicznych; szkoleń z podstawowych zagadnień higieny; umowy na usuwanie nieczystości, sporadycznie wyniki badania wody (wymagane od nowo otwieranych obiektów). Brak dokumentacji potwierdzającej pełnienie zorganizowanej kontroli wewnętrznej wynikał z braku wymagań prawnych w tym zakresie.

Wydanie przez Ministra Zdrowia rozporządzenia z dnia 6 stycznia 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i metod sprawowania wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji w zakładach produkcyjnych lub wprowadzających żywność do obrotu (Dz. U. nr 6 poz. 77) obecnie zastąpione Rozporządzeniem Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji
(Dz. U. nr 120 poz. 1259) [2] jednoznacznie określiło zasady pełnienia kontroli wewnętrznej w zakładach w sposób udokumentowany.

W PSSE w Radzyniu Podlaskim na podstawie ww. rozporządzenia Ministra Zdrowia została opracowana ulotka informująca o zakresie i metodach sprawowania kontroli wewnętrznej. Podczas kontroli informacja ta była przedstawiana w zakładach celem zasygnalizowania osobom prowadzącym działalność handlową obowiązku sprawowania nadzoru nad jakością zdrowotną oferowaną do sprzedaży żywności w sposób udokumentowany. Ze strony Stacji Sanitarno - Epidemiologicznej tematy dotyczące Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej oraz systemu HACCP były również podejmowane w ramach organizowanych szkoleń z podstawowych zagadnień higieny.

Prowadzone działania oraz poruszanie zagadnień dot. kontroli wewnętrznej przez środki masowego przekazu, głównie obowiązku rozpoczęcia wdrażania systemu HACCP z dniem
1 maja 2004 r. tj. z dniem akcesji Polski z Unią Europejską, skłoniły przedsiębiorców
do podjęcia wzmożonego wysiłku ukierunkowanego na podniesienie standardów higienicznych, a tym samym wzrostu poziomu bezpieczeństwa zdrowotnego oferowanej żywności.

Praca nadzoru sanitarnego PSSE w Radzyniu Podlaskim w I półroczu 2004 r. nad dokumentacją kontrolną dotyczącą oceny zgodności stanu sanitarnego
z obowiązującymi przepisami prawa, gdzie uwzględnione były postępy we wdrażaniu systemów samokontroli w zakładach tj. GMP/GHP i HACCP dowodzi, że zagadnienia kontroli wewnętrznej są znane w znacznie większym stopniu niż miało to miejsce do końca 2002 roku. Obecnie w około 30 % obiektów obrotu żywnością prowadzone są rejestry: dostaw towarów, warunków przechowywania produktów, stanu sanitarnego zakładu i jego otoczenia, wykonanych prac porządkowych, mycia i dezynfekcji. Większość zakładów posiada uaktualnione wyniki badani wody oraz szkolenia pracowników z podstawowych zagadnień higieny.

Prowadzący działalność handlową zaczęli zwracać baczniejszą uwagę na warunki transportowania i przechowywania żywności, głównie warunki temperaturowe.
Do Powiatowej Stacji Sanitarno - Epidemiologicznej dotarły sygnały o tym, że sklepy odmawiają przyjmowania towaru transportowanego w niewłaściwych warunkach, a hurtownie odsyłają produkty, które w momencie dostawy były nieodpowiedniej jakości zdrowotnej, do producenta.

Większość obiektów obrotu żywnością nie pełni jednak zorganizowanej kontroli wewnętrznej lub pełni ją w sposób niezadowalający. Obowiązek wdrażania systemu HACCP wynikający z art. 30 ustawy z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia ( Dz.U. nr 63 poz. 634 z późn. zm.) [12] nakłada obowiązek przeprowadzenia analizy zagrożeń na poszczególnych etapach obrotu żywnością i systematycznego monitorowania w wyznaczonych krytycznych punktach kontroli. Dokumentację systemu HACCP zawierającą analizę zagrożeń i wskazane krytycznych punktów kontroli posiadają obecnie nieliczne zakłady wprowadzające żywność do obrotu np. specjalistyczne sklepy mięsno - wędliniarskie, hurtownie. Stwierdza się prawidłowość, że im większy obiekt, tym szybciej dostosowuje swoje działanie do obowiązujących wymogów prawnych. Największe problemy z wdrażaniem zasad kontroli wewnętrznej, a tym samym systemu HACCP mają właściciele małych sklepów ,kiosków spożywczych. Wynika to z zarówno z braku dostatecznej ilości środków finansowych, jakie mogą przeznaczyć na ten cel, jak i z nieznajomości obowiązujących przepisów prawa i wskazuje na potrzebę szkolenia osób prowadzących obrót żywnością.
Edukacja powinna być skierowana również do samych konsumentów, aby w pełni świadomie mogli podejmować decyzje o zakupie żywności spełniającej wymagania produktu bezpiecznego dla ich zdrowia, a tym samym piętnowali miejsca sprzedaży żywności, które nie spełniają odpowiednich warunków higieniczno - sanitarnych do zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej oferowanych produktów.

III. WNIOSKI

Niniejsza praca pozwala na wyciągnięcie następujących wniosków:

1. pełnienie kontroli wewnętrznej w zakładach obrotu żywnością jest obecnie wymagane prawem wynikającym z art. 28 ustawy z dnia 11 maja 2001 r.
o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. nr 63 poz. 634 z późn. zm.).

2. obowiązek wdrażania zasad systemu HACCP wynikający z art. 30 ustawy z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. nr 63 poz. 634 z późn. zm.) obowiązuje w Polsce po akcesji z Unią Europejską tj. od 1 maja 2004 r.

3. brak określenia horyzontu czasowego, do którego konieczne jest zakończenie wdrażania systemu HACCP.

4. brak bezpośrednich sankcji karnych ze strony organów urzędowej kontroli żywności
w przypadku stwierdzenia słabych postępów we wdrażaniu zasad systemu HACCP.
Obecnie istnieje możliwość egzekwowania wdrażania kontroli wewnętrznej przez organy urzędowej kontroli żywności w drodze wszczęcia postępowania administracyjnego.

5. Na obowiązku pełnienia systematycznej i odpowiednio zorganizowanej kontroli wewnętrznej i wdrożenia systemu HACCP w firmach wprowadzających żywność do obrotu, konsument zyskuje pewność, że spożywana przez niego żywność jest bezpieczna
i nie spowoduje uszczerbku na jego zdrowiu.

6. Pełnienie udokumentowanej kontroli wewnętrznej chroni interesy zakładu wprowadzającego żywność do obrotu. Pozwala kierującemu zakładem ,,odsunąć od siebie” odpowiedzialność do której może zostać pociągnięty w skutek wystąpienia niepożądanych skutków zdrowotnych wywołanych przez żywność, którą wprowadził
do obrotu.

7. Organy urzędowej kontroli muszą podjąć trud oceny stopnia zaawansowania wdrożenia kontroli wewnętrznej, głównie systemu HACCP a tym samym dążyć do egzekwowania stosowania zasad samokontroli na wszystkich etapach łańcuch żywnościowego
ze szczególnym uwzględnieniem zakładów zajmujących się obrotem żywnością jako miejsc ostatniego zorganizowanego przechowywania artykułów spożywczych przed kontaktem
z ostatecznym konsumentem.

IV. LITERATURA

1. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze, Dz. U. Nr 104 poz. 1096.

2. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 kwietnia 2004 r. w sprawie wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji, Dz. U. Nr 120 poz. 1259.

3. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r. w sprawie wymagań sanitarnych dotyczących środków transportu żywności, substancji pomagających w przetwarzaniu, dozwolonych substancji dodatkowych i innych składników żywności, Dz. U. z roku 2003, Nr 21 poz. 179.

4. Turlejska H., Kontrola wewnętrzna w zakładzie cz. II, Kontrola w zakresie przestrzegania zasad higieny, ,,Bezpieczeństwo i higiena żywności”, Nr 2 / 2004 (13), marzec-kwiecień 2004, str. 26 - 27.

5. Turlejska H., Zasady GMP/GHP oraz system HACCP jako narzędzia zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, FAPA Warszawa 2003.

6. Turlejska H., Pelzner U., Konecka - Matyjek E., Zasady systemu HACCP oraz GMP/GHP w zakładach produkcji i obrotu żywnością oraz żywienia zbiorowego, Główny Inspektorat Sanitarny, Warszawa 2004.

7. Turlejska H., Pelzner U., Konecka - Matyjek E., Wiśniewska K., Przewodnik do wdrażania zasad GMP/GHP i systemu HACCP w zakładach żywienia zbiorowego, FAPA, Warszawa 2003.

8. Turlejska H., Pelzner U., Wdrażanie systemu HACCP w małych i średnich przedsiębiorstwach sektora żywnościowego Poradnik dla kierujących zakładem, FAPA Warszawa 2003.

9. Turlejska H., System HACCP trudne pytania - proste odpowiedzi, Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2003 r.

10. Turlejska H., Szponar L., Pelzner U., HACCP w systemie bezpieczeństwa żywności i ochrony zdrowia, IŻŻ, Warszawa 2000.

11. Turlejska H., Zasady GHP/GMP oraz system HACCP - materiały szkoleniowe .

12. Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia,
    Dziennik Ustaw Nr 63 poz. 634 z późn. zm.

13. Witusik M., Skrzek T., Poradnik sanitarny dla osób zatrudnionych przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi, Wydawnictwo Tarbonus, Lublin - Tarnobrzeg, marzec 1999.

14. Zmiana ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 28 października 2003 r., Dziennik Ustaw Nr 208 poz. 2020.

22

NIE

NIE

NIE

NIE

NIE

4. Czy kolejny etap procesu eliminuje zagrożenie lub ogranicza je do akceptowalnego poziomu?

CCP

NIE

TAK

Nie CCP

TAK

TAK

TAK

TAK

TAK

3. Czy zagrożenie może przekraczać poziom dopuszczalny lub czy może dalej rosnąć ponad poziom dopuszczalny?

Modyfikuj proces produkcji lub środek kontroli

1b. Czy zagrożenie jest kontrolowane metodą procedur lub instrukcji?

2. Czy przyjęty środek zapobiegawczy w tym etapie procesu eliminuje lub redukuje zagrożenie do dopuszczalnego poziomu?

1a. Czy są konieczne środki zapobiegawcze, procedury lub instrukcje?

1. Czy istnieją środki zapobiegawcze w odniesieniu do tego zagrożenia?

Zagrożenie w wybranym etapie procesu

---