ZASADA 5S
Zasada 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego,
wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla
wdrożenia kontroli wizualnej. Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy:
1S = selekcja - eliminacja zbędnych materiałów
2S = organizacja - miejsce dla wszystkiego
3S = czystość - sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp.
4S = standaryzacja - stałe miejsce dla rzeczy, stałe zasady
organizacji przechowania i utrzymywania
czystości
5S = samodyscyplina - automatyczna realizacja wyżej wymienionych zasad
Wdrażanie zasady 5S należy rozpocząć od przeszkolenia pracowników bezpośrednio
produkcyjnych w zakresie elementów składowych zasady 5S oraz korzyści z jej
zastosowania. Ważne jest aby wszyscy uczestnicy szkolenia zrozumieli potrzebę
zastosowania zasady 5S na swoim stanowisku pracy i zgodzili się na zmiany. W trakcie
szkolenia dobrze jest przećwiczyć zastosowanie zasady na jasnym dla wszystkich
przykładzie, tak aby każdy z uczestników rozumiał metodologię realizacji elementów 5S.
Ważny podkreślenia jest fakt, że zasady te nie dotyczą tylko stanowisk
produkcyjnych, ale odnoszą się także do magazynów, stanowisk biurowych i in.
1S . SELEKCJA
Wyrzucić co niepotrzebne
Zastosowanie zasady 1S ma następujący przebieg:
1. Odpowiedzieć na tzw. Pytania Kontrolne:
- Czy na stanowisku pracy znajdują się rzeczy niepotrzebne stwarzające bałagan?
- Czy na stanowisku pracy znajdują się niepotrzebne resztki materiałów rzucone gdziekolwiek?
- Czy na podłodze (przy stanowisku pracy) leżą narzędzia lub resztki materiałów do produkcji?
- Czy wszystkie niezbędne rzeczy są posortowane, sklasyfikowane, opisane i posiadają własne miejsce?
- Czy wszystkie narzędzia pomiarowe są właściwie sklasyfikowane i przechowywane?
Na podstawie odpowiedzi na powyższe pytania możliwa jest ocena stanowiska pracy pod
kątem zasady 1S czyli zaśmiecenia. stanowiska. Jeśli na którekolwiek pytanie odpowiedź
brzmiała tak, należy dokonać selekcji rzeczy znajdujących się na stanowisku
2. Dokonać przeglądu wszystkich rzeczy znajdujących się na stanowisku pracy i
pogrupować je według systemu określonego w tabeli 1.
*************************NUMER 1a i 1b********************************
Zgodnie z przeprowadzoną selekcją należy dokonać eliminacji ze stanowiska pracy rzeczy,
które znalazły się w kolumnie .niepotrzebne..
Do stałego zastosowania zasady 1S jest tzw. Program Czerwonej Etykiety. Oznacza on
nadawanie czerwonej etykiety (wg wzoru jak na rysunku 1) rzeczom, które operator uzna za
zbędne w obrębie jego stanowiska pracy. Etykieta ta umożliwi nie tylko wyeliminowanie
danej rzeczy ale poprzez swoją formułę umożliwi likwidację przyczyn pojawiania się na
stanowisku danej rzeczy.
*************TABELA NUMER 2***********************
2S - ORGANIZACJA
Zorganizować przestrzeń roboczą (poukładać i oznaczyć) w sposób który ułatwi jej
użytkowanie.
Na tym etapie należy dokonać segregacji rzeczy i oznaczyć miejsca ich przechowywania.
Rzeczy używane zawsze powinny być podzielone na te, które powinny być:
- w bliskim dostępie
- dostępne
- w zasięgu ręki
W zależności od dokonanego podziału należy ustalić miejsca przechowywania rzeczy w
strefach odpowiednio I stopnia, II stopnia i w strefie referencyjnej
Rzeczy używane okazjonalnie i rzadko powinny znajdować się w obrębie stanowiska
jednak poza bezpośrednią strefą użytkowania. Ich odległość i umiejscowienie od miejsca
pracy powinno być uzależnione od częstości stosowania tych materiałów czy narzędzi.
Miejsca przechowywania powinny zostać oznakowane w sposób umożliwiający ich
szybką identyfikację. Można tu zastosować kolorowe linie, znaki czy tablice narzędziowe.
Raz określone miejsca i metody przechowywania powinny być niezmienne.
Do oceny stanowiska pracy pod kątem zasady 2S czyli uporządkowania stanowiska
służą następujące Pytania Kontrolne:
- Czy pozycja (umiejscowienie) głównych przejść i miejsc przechowywania jest jasno oznaczona?
- Czy narzędzia są posegregowane na te do regularnego użytkowania i na narzędzia specjalistyczne?
- Czy wszystkie palety transportowe są składowane na właściwych wysokościach?
- Czy cokolwiek jest przechowywane w okolicach urządzeń przeciw pożarowych?
- Czy podłoga ma jakiekolwiek nierówności, pęknięcia czy stwarza inne utrudnienia dla ruchu operatora?
3S . CZYSTOŚĆ
Wyczyścić wszystko co znajduje się na stanowisku pracy. Sprzątać codziennie.
Pierwszym krokiem realizacji zasady 3S jest odnowienie stanowiska. Zakłada się, że to
pierwsze sprzątanie wymusza niejako dokładne sprawdzenie zastosowania dwóch
poprzednich zasad.
Zastosowanie zasady 3S polega na codziennym utrzymywaniu w nienagannej
czystości stanowiska pracy. Dokonuje tego operator danego stanowiska.
Do oceny stanowiska pracy pod kątem zasady 3S czyli czystości stanowiska służą
następujące Pytania Kontrolne:
- Czy wokół stanowiska, maszyny, na podłodze znajdują się plamy oleju, kurz czy opiłki metalu?
- Czy maszyna jest czysta?
- Czy przewody, rury itp. są czyste, czy nie wymagają naprawy?
- Czy ujścia olejów nie są zatkane brudem?
- Czy źródła światła są czyste?
4S . STANDARYZACJA
stałe miejsce dla rzeczy, stałe zasady organizacji przechowania i utrzymywania czystości
Wprowadzone wcześniej trzy zasady S należy uczynić codziennym zwyczajem, nawykiem.
Pomocne może tu być włączenie tych zasad do obowiązków pracownika, które musi
wykonywać w ramach dotychczasowej pracy. Z czasem czynności te zostaną zintegrowane z
obowiązującymi do tej pory obowiązkami. Jednak by mogło to mieć miejsce należy dokonać
budowy standardów, procedur Selekcji, Organizacji i Czystości polegających na opisie zasad
kierujących tymi czynnościami, ich terminów, czasów trwania, umiejscowienia w dziennym
harmonogramie operatora itd.
Jak każda z zasad i ta wymaga kontroli:
- Czy pracownik stosuje zasady Selekcji, Organizacji i Czystości?
- Czy na stanowisku znajdują się procedury dotyczące wyżej wymienionych zasad?
5S . SAMODYSCYPLINA
automatyczna realizacja czterech poprzednich zasad
Wprowadzenie standardów nie zawsze musi skutkować ich zastosowaniem czy wręcz
nawykową ich realizacją. Dlatego też należy zaangażować pracowników w tworzenie
standardów i ich rozwój. Ważne jest także zrozumienie potrzeby przeprowadzania
rutynowych kontroli stosowania zasady 5S. Kontroli tej dokonuje się przy pomocy tzw. Listy
kontrolnej (tabela 2) i tworzonego na jej podstawie wykresu radarowego 5S
służącego ocenie stanowiska pracy.
Kontroli realizacji zasady 5S dokonuje raz w miesiącu wytypowany, przez zespół wdrażający
zasadę 5S, zespół kontrolny.
**********************Numer 3*****************************
Wykres radarowy umożliwia przedstawienie wyników oceny stanowiska pracy pod
kątem zastosowania zasady 5S. Tabela znajdująca się pod wykresem służy do obserwacji
postępu zmian w związku z wdrażaniem zasady w ciągu 12 miesięcy w comiesięcznych
odstępach. Wykres ten może służyć ciągłej kontroli doskonalenia zasad 5S na stanowiskach
pracy, jednak oceny wdrożenia i obserwacji osiągniętych efektów dokonuje się po 6 i 12
miesiącach.
Efektem zastosowania zasady 5S będzie podniesienie wydajności pracy poprzez
lepszą organizację stanowiska, a tym samym skrócenie czasu poszukiwania narzędzi,
materiałów i innych wykorzystywanych w trakcie realizowanych operacji.