Wydział Mechaniczny

Mechanika i Budowa Maszyn

Podstawy organizacji produkcji

"Optymalizacja procesu produkcji stojaków pod gryf"

Wykonał:

Radosław Śledzik

178649

1. Wstęp:

Celem projektu jest stworzenie i optymalizacja procesu produkcyjnego stojaków pod gryf olimpijski. Produkcja jest zaplanowana na 600 sztuk. W procesie produkcyjnym półproduktami są rury kwadratowe oraz element widełek stojaka i pręt zabezpieczający przed wysuwem.

Proces produkcyjny obejmuje następujące działy:

- Obróbka profili

- Spawanie

- Montaż końcowy

- Dział jakości

2. Opis części:

Stojaki pod gryf olimpijski służą do podtrzymywania ciężaru sztangi olimpijskiej. Mogą być wykorzystywane do różnorodnych ćwiczeń siłowych. Posiadają regulowaną wysokość wysuwu, tak aby można było dostosować je do każdego użytkownika sprzętu.

3. Uproszczony proces technologiczny obróbki i montażu podstawy:

Nr operacji	Nazwa operacji	Tj[s]	Stanowisko robocze
1.10	Cięcie elementów	90	Piła dwugłowicowa
1.20	Wymiarowanie	10	Piła dwugłowicowa
1.30	Wiercenie otworów	10	Wiertarka stołowa
1.50	Spawanie	210	Stanowisko do spawania
1.60	Czyszczenie	130	Czyszczarka
1.70	Montaż zaślepek	120	Stół do montażu

4.Uproszczony proces technologiczny obróbki i montażu widełek:

Nr operacji	Nazwa operacji	Tj[s]	Stanowisko robocze
2.10	Cięcie elementów	40	Piła dwugłowicowa
2.20	Wymiarowanie	10	Piła dwugłowicowa
2.30	Wiercenie otworów	10	Wiertarka …
2.40	Mocowanie widełek	30	Stół do montażu
2.50	Spawanie	210	Stanowisko do spawania
2.60	Czyszczenie	130	Czyszczarka
2.70	Montaż zaślepek	40	Stół do montażu

5. Uproszczony proces montażu stojaków:

Nr operacji	Nazwa operacji	Tj[s]	Stanowisko robocze
3.10	Złożenie elementów	30	Stół do montażu końcowego
3.20	Montaż zabezpieczeń	10	Stół do montażu końcowego
3.30	Kontrola jakości	60	Stanowisko do kontroli jakości
3.40	Pakowanie	50	Stanowisko do pakowania
3.50	Transport na magazyn	240	Wózek widłowy

6. Zestawienie dostępnych zasobów

Nazwa zasobu	Ilość	Koszt [zł/h]	Wydział
Piła dwugłowicowa		1,5	Obróbka profili
Wiertarka stołowa		4	Obróbka profili
Stanowisko do spawania		3	Spawanie
Czyszczarka		5	Spawanie
Stół do montażu		-	Obróbka profili
Stół do montażu końcowego		-	Montaż końcowy
Stanowisko do kontroli jakości		-	Dział jakości
Stanowisko do pakowania		-	Dział jakości
Wózek widłowy		12	Dział jakości
Pracownik		10	Montaż końcowy

7. Zamodelowany proces technologiczny:

a) Podproces 1 - Podstawa:

a) Podproces 2 - Widełki:

8. Optymalizacja procesu technologicznego:

	Symulacja 1	Symulacja 2	Symulacja 3
Czas całkowity	38,14 dni	23,24 dni	23,24 dni
Liczba pracowników	5	10	8
Obróbka profili	2	4	3
Spawanie	1	4	3
Montaż końcowy	1	1	1
Dział jakości	1	1	1
Okres bezczynności	4h	2h	2h
Wielkość partii	20	20	20

9. Symulacja 1:

W pierwszej symulacji ma dziale obróbki profili pracowało 2 pracowników a na pozostałych działach pracował 1 pracownik. Taki plan produkcji spowodował, że produkcja wymaganej ilości wyrobów trwała ponad 38 dni. Jest to punkt odniesienia do dalszej optymalizacji.

Duża liczba transakcji oczekujących na zasób "pracownik" i "piła dwugłowicowa" sugeruje o potrzebie wzrostu liczby zatrudnionych i dostawieniu kolejnej maszyny. Zasobem najbardziej wykorzystywanym jest stanowisko do spawania.

10. Symulacja 2:

W drugiej symulacji zwiększyłem do 4 liczbę pracowników na działach obróbki profili i spawania. Zwiększyłem również liczbę partii produkcyjnych na dzień zmniejszając okres bezczynności do 2 godzin. Wprowadzone zmiany spowodowały skrócenie czasu produkcji do ponad 23 dni. Liczba transakcji oczekujących na zasób "pracownik" znacząco spadła. Zasobem najbardziej wykorzystywanym jest stanowisko do spawania, a stopień jego wykorzystania jest bliski 100%.

11. Symulacja 3:

W trzeciej symulacji zmieniłem do liczbę pracowników do 3 na działach obróbki profili i spawania. Po wprowadzeniu zmian nie zmienił się czas produkcji wyrobów, a liczba transakcji oczekujących na zasób "pracownik" spadła do wartości 129. Zasobem najbardziej wykorzystywanym jest stanowisko do spawania, a stopień jego wykorzystania jest bliski 100%.

Podczas przeprowadzania symulacji udało się skrócić czas produkcji z 38,14 dni do 23,24 dni co stanowi wzrost wydajności o 40 %, a liczba pracowników wzrosła z 5 do 8 co stanowi wzrost o 60 %.

---