TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH

04.03.2011

TEMAT : TECHNOLOGIA I ORGANIZACJA ROBÓT ZIEMNYCH

1. Ogólne zasady wykonywania robót ziemnych

Roboty ziemne w budownictwie ogólnym i inżynierii miejskiej są jedynie robotami towarzyszącymi robotom podstawowym, dla których otwierają front pracy.

Są podporządkowane pod względem terminów harmonogramowi dyrektywnemu budowy, przy czym nie mogą one opóźniać robót podstawowych, ale również ich zbytnio wyprzedzać gdyż wykopy i nasypy ulegają z czasem deformacjom pod wpływem czynników fizykomechanicznych i atmosferycznych.

Z drugiej strony w zmechanizowanych robotach ziemnych obowiązuje zasada pracy ciągłej i równomiernej wymagają one podziału na szereg potoków technologicznych i odpowiednio…

Efektywność robót ziemnych w budownictwie ogólnym ocenia się według następujących kryteriów:

• Terminowości otwierania frontów pracy dla właściwych postępujących za nimi robót bud.

• Z doboru zestawów maszyn zapewniających min. przerw pracy i min. nakładów.

• Spełnia warunki techniczne międzyfazowego odbioru.

Efektywność robót ziemnych zależy od następujących warunków:

1. Stopnia wykorzystania czasu przebywania maszyn ba budowie poprzez:

1. Planowanie bieżących napraw maszyn w okresie przerw miedzy zmianowych (naprawy pochłaniają 30% czasu pozostawania maszyn na budowach, licząc zmiany robocze);

2. Dostosowanie postępu robót ziemnych i składu wyposażenia maszynowego do dyrektywnego harmonogramu budowy i sezonowych warunków pracy oraz utrzymanie dyscypliny pracy na poziomie normatywnego wskaźnika gotowości maszyn do pracy (ew. organizacyjne przerwy pracy parku maszynowego nie powinny przekraczać 20-30%);

1. Stopnia wykorzystania zdolności technicznych maszyn do robót ziemnych, który w bud. ogólnym nie powinien spadać poniżej 70-80% i jest uzależniony od:

1. Doboru metod wykonania robót, przy czym dotyczy to zarówno ogólnych założeń jak doboru szczegółowych schematów technologicznych oraz zespołów maszyn dla poszczególnych rodzajów robot i ich wyodrębniających się części;

2. Przestrzegania technicznych zasad działania maszyn i np. ustawienia na stanowisku pracy właściwej grubości i długości drogi skrawania itd.;

3. Synchronizacji przerw technologicznych robót z przerwami na naprawy;

1. Występowania dodatkowych operacji z urobkiem ziemnym takich jak przerzuty i składowanie gruntu wyczekującego na udostępnienie miejsc jego wbudowania (zasypki fundamentów, formowanie placów, i zieleńców) lub na wskazanie miejsc deponowania nadwyżek mas ziemnych poza placem budowy itp.

Dokumentacja robót ziemnych powinna obejmować:

• Dokumentację geotechniczną oraz ew. geologiczno-inżynierską;

• Projekt robot ziemnych;

• Wyniki kontrolnych badań gruntów i mat. użytych w robotach ziemnych;

• Wyniki badan laboratoryjne i dokładnie na ich podstawie zmiany technologii wykonywania robót;

• Dziennik budowy;

• Protokoły odbiorów częściowych i końcowych;

• Operaty geodezyjne;

• Książkę pomiarów;

Projektowanie robót ziemnych

Roboty ziemne oraz roboty przygotowawcze i towarzyszące powinny być wykonywane według projektów robót ziemnych.

W przypadku niewielkich obiektów, dla których roboty ziemne mogą być bezpiecznie wykonane na podstawie projektu bud. Można nie sporządzać projektu robót ziemnych.

Projektowanie robót ziemnych powinien mieć taki zakres, aby rozwiązywał wszystkie problemy warunkujące prawidłowe i bezpieczne wykonanie robót ziemnych fundamentów i budowli ziemnych.

Powinien tez zapewnić bezpieczeństwo.

Projekt powinien zawierać:

• Plan sytuacyjny w skali 1:25000;

• Plan sytuacyjno-wysokościowy w skali 1:2000 terenu z określonymi obiektami istniejącymi i przewidzianymi do realizacji wraz odpowiednim ich opisem, wzne plan istniejącego uzbrojenia terenu (nadziemnego i podziemnego) uzgodniony i podpisany przez odpowiednie służby geodezyjne;

• Wyniki badan geotechnicznych;

• Opis techniczny wykonywanego obiektu wraz z obliczeniami statycznymi;

• Warunki techniczne wykonania robót oraz warunki szczegółowe dla poszczególnych obiektów;

• Charakterystyczne przekroje terenu wraz z naniesionymi przekrojami projektowanych obiektów w skalach poziomej 1:2000 pionowej 1:200 lub 1:100 w zależności od wymogów;

• Obliczenie bilansu mas ziemnych wraz z ich rozdziałem;

• Rysunek techniczno-konstrukcyjne projektowanych obiektów;

• Rysunki architektoniczne;

• Wybór metody wykonania robót;

• Zestawienie środków transportowych wraz ze wskazaniem placu zwałek;

• Zestawienie sprzętu mechanicznego wraz z planem jego pracy;

• Projekt odwonienia i zabezpieczenia budowy przed wodą opadową;

• Zestawienie robocizny;

• Zestawienie materiałów potrzebnych do wykonania pracy;

• Plan zagospodarowania i uzbrojenia budowy;

• Harmonogramy robót uzgodnione ze wszystkimi uczestnikami robót;

• Inne dodatkowe rysunki i opisy w zależności od potrzeb charakteru budowy;

1. Podział gruntów

1. Gleby

2. Grunty płynne

3. Grunty łatwo urabialne

4. Grunty średnio urabialne

5. Grunty trudno urabialne

6. Skały łatwo urabialne

7. Skały trudno urabialne

1. Rodzaje budowli ziemnych i zasady ich kształtowania

Podstawowym rodzajem budowli ziemnych są wykopy i nasypy. Mogą też występować zapory wodne i ziemna, wały przeciwpowodziowe, teren wyrównany po makroniwelacji.

1. Wykop powstaje w wyniku odspajania i wydobywania gruntu później istniejącego lub planowanego poziomu terenu.

Metody wykonywania wykopów:

• warstwowa gdy maszyna zdejmuje kolejne warstwy gruntu, pogłębiając wykop,

• głębokiego wcięcia gdy maszyna wykonuje wykop do zadanej głębokości z jednego poziomu.

Metodę warstwową realizuje się następującymi sposobami:

• sposób podłużny,

• sposób poprzeczny,

• sposób czołowy.

Wyróżniamy następujące rodzaje wykopów:

• Tymczasowe - wykonywane do umieszczenia wszelkiego rodzaju przewodów lub urządzeń podziemnych, fundamentów i części podziemnych obiektów budowlanych, posadowienia fundamentów podpór mostowych itp.;

• Stałe – wykonywane do przeprowadzenia np. linii komunikacyjnych, którym nadaje się określone trwale kształty i wymiary (jest to odmiana budowli ziemnych);

• Szerokoprzestrzenne – ich szerokość i długość w znacznym stopniu przekracza głębokość;

• Wąskoprzestrzenne – szerokość ≤1, 5m, długości i głębokość dowolna;

• Jamiste – długość i szerokość ≤1, 5m.

1. Nasyp wykonywany jest poprzez układanie warstwami odpowiednich rodzajów gruntu na powierzchni istniejącego lub przygotowanego terenu.

Metody wykonywania nasypów:

• warstw poziomych, która umożliwia dobre zagęszczenie gruntu;

• warstw ukośnych, charakteryzująca się trudną stabilizacją nasypu.

Poza robotami związanymi z wykonywaniem wykopów i nasypów wyróżniamy również roboty ziemnie niwelacyjne. Są one związane z przygotowaniem naturalnej powierzchni terenu pod przyszła zabudowę miejsca lub przemysłowa, tereny sportowe, parki i place miejskie itp.

Roboty te polegają na wyrównaniu i doprowadzeniu do wymaganych poziomów naturalnego podłoża gruntowego poprzez powierzchniowe przemieszczenia mas ziemnych.

1. Odwadnianie wykopów

Odwodnienia wykopów może być wykonywane, jako:

• Powierzchniowe;

• Wykopów poniżej zwierciadła wód gruntowych;

• Zwierciadła wód gruntowych;

• Wypompowywanie wody przy użyciu pomp;

• Odwodnienie powierzchniowe

• Wody opadowe z terenu właściwego wykopu należy sprowadzać rowkami otwartymi lub drenami rurowymi do studzienek zbiorczych, umiejscowionych w najniżej położonych punktach wykopu, i stamtąd odpompowywać na zewnątrz do systemu odwodnieniowego placu budowy albo do kanalizacji miejskiej. Do wykopu powinno być w związku z tym założone ze spadkiem1-2% w kierunku drenażu odwadniającego.

• Odwodnienie wykopów poniżej zwierciadła wód gruntowych

• Odwodnienie powierzchniowe z pompowaniem bezpośrednio z dna wykopu możliwe jest w zasadzie w gruntach jednorodnych, zwięzłych przy stosunkowo niedużych różnicach poziomów dna wykopu i zwierciadła.

Pompowanie wody dla odwodnienia wykopów dokonuje się następującymi metodami:

1. Przy powierzchniowym odwodnieniu wszelkiego rodzaju pompami ssąco-tłoczącymi, a przy płytkich wykopach również tzw. ząbkami z silnikami elektrycznymi lub spalinowymi.

2. Przy studniach depresyjnych, gdy głębokość ssania h < 5 ÷ 6m stosuje się pompy ssąco-tłoczące zaś przy głębokości >7m pompy głębinowe o średnicy powyżej 200mm.

W celu uzyskania nieodzownej niezawodności działania systemu odwadniającego z pompami głębinowymi konieczne jest staranne wykonanie obsypki filtrowej i doboru jej granulometrii oraz wymiarów oczek i siatki.

1. Dobór maszyn do robót ziemnych

Przy doborze maszyn do robot ziemnych należy brać pod uwagę czynniki:

• Rodzaj gruntu;

• Odległość transportu;

• Rodzaj i ilość robot oraz stopień ich koncentracji bądź rozproszenia terenowego;

• Gabaryty przekopów, nasypów oraz rozmiary i konfiguracje wykopów, nasypów, odkładów fizykomechaniczną, charakterystykę gruntu, odpowiedni do tych czynników musi być dobrany sprzed roboczy maszyn;

• Warunek ciągłości lub niezmiennego szerokości frontu pracy maszyn;

Grupy maszyn:

• do odspajania gruntu i przesuwania go po terenie - spycharki, równiarki ;

• do odspajania gruntu i przewożenia po terenie – zgarniarki ;

• do odspajania gruntu i załadunku lub układania na odkład – koparki ;

• do załadunku gruntu – ładowarki ;

• do spulchniania gruntu – zrywarki (spycharki z osprzętem zrywarkowym), maszyny rolnicze ;

• do zagęszczania gruntu – ubijarki, wibratory, walce , zagęszczarki ;

• sprzęt transportowy – samochody samowyładowcze(wywrotki) ;

• urządzenia pomiarowe – teodolity, niwelatory ;

• maszyny uniwersalne – koparko spycharki.

1. Obliczanie objętości robót ziemnych

   1. Obliczanie objętości humusu

V_h=P • g

P − pole powierzchni na jakiej zalega humus [m²]

g − grubosc warstwy humosu [cm]

Do obliczeń objętości stosujemy metody

• Kwadratów

• Trójkątów

• Przekrojów poprzecznych

• Warstwic

Metoda kwadratów – pow. Terenu dzieli się na jednakowe kwadraty o boku a którego długość zależy od ukształtowania terenu wymaganej dokładności obliczeń oraz wielkości niwelowanej pow.

1. Cały obszar nasypu lub wykopu

V_N = a² • (N_iw − H_T)

V_W = a² • (H_T − N_iw)

$$\mathbf{H}_{\mathbf{T}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{H}_{\mathbf{A}}\mathbf{+}\mathbf{H}_{\mathbf{B}}\mathbf{+}\mathbf{H}_{\mathbf{C}}\mathbf{+}\mathbf{H}_{\mathbf{D}}}{\mathbf{4}}$$

N_iw −  rzedna niwelety

1. Nasyp i wykop tworzą trapezy

V_N=a•L_N•(N_iw−H_T^N)

$$L_{N} = \frac{b + c}{2}$$

$$H_{T}^{N} = \frac{H_{A} + H_{B} + 2 \bullet N_{\text{iw}}}{4}\ $$

V_W=a•L_W•(H_T^N−N_iw)

$$L_{W} = \frac{c + d}{2}$$

$$H_{T}^{W} = \frac{H_{C} + H_{D} + 2 \bullet N_{\text{iw}}}{4}\ $$

1. Wykop – pięciokąt

Nasyp – trójkąt

$$V_{N} = \frac{1}{3} \bullet \frac{1}{2} \bullet d \bullet l\left( N_{\text{iw}} - H_{A} \right)$$

$$V_{W} = \left( a^{2} - \frac{1}{2} \bullet d \bullet l \right) \bullet \frac{\left( H_{B} - N_{\text{iw}} \right) + \left( H_{C} - N_{\text{iw}} \right) + (H_{D} - N_{\text{iw}})}{5}$$

1. Obliczanie objętości wykopu szeroko przestrzennego

• Skarpa Pionowa

V_W = a • b • h

• Skarpa pochyła

$$V_{W} = \frac{h}{6} \bullet \lbrack\left( 2a + c \right) \bullet b + \left( 2c + a \right) \bullet d\rbrack$$

1. Obliczanie objętości wykopu wąsko przestrzennego

V_W = F • l

gdzie

F − pole przekroju

l − dlugosc

1. Objętość ziemi do obsypania fundamentów

V_Z = V_W − V_{obietosc budynku}

1. Podstawowe zasady bhp przy wykonywaniu robót ziemnych

Podstawowe zasady bhp przy pracy robot ziemnych

• Roboty ziemne musza być prowadzone zgodnie z posiadana dokumentacja;

• Przed przystąpieniem do robot należy bezwzględnie wyznaczyć przebieg instalacji podziemnych a szczególnie linii gazowych i elektrycznych;

• Roboty w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji podziemnych należy prowadzić szczególnie ostrożnie i pod bezpośrednim nadzorem kierownictwa robot;

• W odległościach mniejszych od 0,5m od istniejących instalacji roboty należy prowadzić ręcznie bez użycia sprzętu mechanicznego narzędziami na drewnianych trzonkach teren na którym prowadzone są roboty ziemne powinien być ogrodzony;

• Wykopy powinny być wygrodzone bateriami ustawionymi w odległości co najmniej 1 m od krawędzi wykopu ;

• W przypadku prowadzenia robot w terenie dostępnym do osób postronnych wykopy należy zakryć szczelnie balami ;

• Pochylenie skarp powinno być określone projektem: dla skarp nieobciążonych można przyjąć pochylenia według tablicy ;

• Wykonanie wykopów przez podkopywanie jest zabronione ;

• Wykopy wąsko przestrzenne i jamiste powinny być bezwzględnie zabezpieczone przez rozparcie ścian ;

• Do wykonywania deskowań stosować należy jedynie drewno III lub IV klasy ;

• Deskowanie zabezpieczające wykop powinno wystawać min 15 cm ponad krawędź wykopu ;

• Deskowania rozbiera się warstwami szerokości do 40 cm do dołu odpiłowując stojaki w miarę rozbierania ścian ;

• Schodzić i wchodzić do wykopów można jedynie do drabinach lub schodniach ;

• Jeśli projekt nie podaje minimalnych odległości jakie należy zachować przy prowadzeniu robot w pobliżu istniejących budynków, przyjmujemy ze odległości bezpiecznego wykonywania wykopów bez specjalnych zabezpieczeń są :

1. -3m jeśli poziom wykopu jest położony pond 1m w stosunku do poziomu spodu fundamentu istniejącego bud

2. -4 jeśli poziomy są jednakowe

3. -6 jeśli dno wykonanego wykopu jest poniżej spodu istniejącego fundamentu lecz nie niżej niż 1m

• przy robotach zmechanizowanych należy wyznaczyć w terenie strefę zagrożenia dostosowaną do użytego sprzętu ;

• koparki powinny zachować odległość co najmniej 60 cm od krawedzi wykopow ;

• nie dopuszczać aby miedzy koparka a środkiem transportowym znajdowali się ludzie ;

• samochody powinny być ustawiane tak aby kabina kierowcy była poza zasięgiem koparki ;

• wyładowanie urobku powinno odbywać się nad dnem środka transportowego ;

• niedozwolone jest przewożenie ludzi w skrzyniach zgarniarek lub innego sprzętu mechanicznego ;

• w przypadku konieczności dokonania jakichkolwiek prac w pobliżu pracujących maszyn należy je bezwzględnie wyłączyć ;

• odległość miedzy krawędzią wykopu a składowanym gruntem powinna być nie mniejsza niż 3m dla gruntów przepuszczalnych oraz 5m dla gruntów nieprzepuszczalnych .

TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH

21.03.2011

TEMAT : TECHNOLOGIA ROBÓT BETONOWYCH

1. Wstęp

Łatwość formowania i trwałość elementów betonowych spowodowały, ze obecnie nie ma budowy, na której nie byłyby wykonywane roboty betonowe. Najczęściej Celem ich jest wykonanie konstrukcji żelbetowej. Do jej wykonania, trzeba ustawi odpowiedniego kształtu deskowanie, ułoży w nim zbrojenie, następnie ułoży mieszankę betonową, zagęści, po stwardnieniu rozebrać deskowanie i przeprowadzi pielęgnację betonu (elementy poziome w deskowaniu).

2. Deskowania:

1. Tradycyjne ciesielskie

Do wykonania monolitycznych konstrukcji betonowych i żelbetowych stosuje się:

- deskowania tradycyjne, wykonywane całkowicie z drewna, bezpośrednio na placu budowy i przewidziane w zasadzie do użycia tylko na jednej budowie.

- deskowania inwentaryzowane z drewna lub z częściowym użyciem materiałów drewnopochodnych.

1. Przestawne

Deskowania przestawne dzielą się na 2 rodzaje:

- Deskowania z tarcz średniowymiarowych o maksymalnym ciężarze 600N, dostosowane do przestawiania ręcznego

- Deskowania z elementów wielkowymiarowych przewidziane do przestawiania za pomocą urządzeń mechanicznych.

1. Ślizgowe

Deskowania ślizgowe maja zastosowanie przy wykonywaniu wysokich budowli o prostym układzie konstrukcyjnym oraz w takich obiektach jak kominy, silosy, wieże itp.

Do zasadniczych części deskowana ślizgowego należą:

- obustronne lub jednostronne deskowanie ścianowe stanowiące zespól tarcz drewnianych lub stalowych łączonych na śruby;

- pomosty betoniarskie;

- pomosty robocze;

- pomosty wspinające się;

- pomosty wleczone;

- system podnośników hydraulicznych;

- stożki wspinania;

1. Przesuwne

Stosuje się do monolitycznego wykonania hal przemysłowych o powtarzalnych segmentach i przekryciach łupinowych tuneli, wiaduktów, szerokich klatek nad autostradami. Konstrukcja tych deskowań może by wykonana z kształtowników stalowych, dźwigarów deskowaniowych kratowych i poszycia z blachy stalowej lub materiałów drewnopochodnych (sklejka powlekana).

3. Zbrojenie

Zbrojenie konstrukcji monolitycznych przygotowywane jest albo na budowie lub w zbrojowniach, gdzie produkowane są w sposób zautomatyzowany w siatki zbrojeniowe, drabinki i cale szkielety słupów, podciągów i ścian.

Sposoby łączenia prętów przy wykonywaniu zbrojenia

1. Na zakład

Długość zakładu prętów należy przyjmować zgodnie z norma PN-B-03264:2002 – Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie.

Na długości połączenia pręty łączone na zakład powinny Mie odpowiednie zbrojenie poprzeczne. Jeżeli średnica φ prętów łączonych na zakład jest mniejsza niż 20 mm lub jeżeli procent łączonych prętów nie jest w żadnym przekroju większy niż 25%, to minimalne zbrojenie poprzeczne , zastosowane w elemencie inżyniernych powodów (np. zbrojenie na ścinanie, pręty rozdzielcze ) uważa się za wystarczające.

Jeżeli średnica prętów łączonych na zakład jest równa lub większa niż 20 mm, to na długości zakładu łączonym zbrojeniem podłużnym i powierzchnią betonu należy przewidzieć odpowiednie zbrojenie poprzeczne.

1. Poprzez spawanie

Rodzaje spajania i typ połączeń:

• Doczołowe zgrzewanie iskrowe prętów zbrojeniowych

• Polaczenie nakładkowe jednostronne wykonane lukiem elektrycznym

• Polaczenie nakładkowe dwustronne wykonany lukiem elektrycznym

• Polaczenie zakładkowe jednostronne wykonane lukiem elektrycznym

• Polaczenie zakładkowe przerywane wykonane lukiem elektrycznym

• Półautomatyczne spajanie łączników sworzniowych

• Spawanie lukiem elektrycznym prętów zbrojeniowych z elementami płaskimi lub profilowanymi ze stali walcowanej dwiema spoinami bocznymi.

1. Poprzez wiązanie drutem

Za pomocą np. szczypiec. Istota polaczenia polega łączenie prętów ze sobą w miejscach zgrzewania.

Skrzyżowania prętów w ścianach i zbrojenia płyt opartych na dwóch podporach należy wiązać drutem, spawać lub łączyć specjalnymi zaciskami w co drugim skrzyżowaniu w szachownice a w dwóch rzędach prętów skrajnych – w każdym skrzyżowaniu.

W zbrojeniach płyt opartych na czterech podporach (krzyżowo zbrojonych) należy łączyć wszystkie skrzyżowania prętów.

W szkieletach zbrojenia belek i słupów należy łączyć wszystkie skrzyżowania prętów narożnych ze strzemionami. Skrzyżowania prętów z prostymi odcinkami strzemion należy łączyć na przemian.

Stosowane są dwa sposoby montażu w deskowaniu:

1. montaż zbrojenia na stanowisku zbrojarskim na budowie lub na zapleczu i układanie go do deskowania (szkielety, siatki).

2. montaż przygotowanych i odgiętych prętów w deskowaniu ( pojedyncze pręty).

Odstępy między prętami zbrojenia, łączenie ich i otulenie betonem powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w projekcie.

Długość zakłady przy zbrojeniu siatkami nie powinna być mniejsza niż 2 oczka siatki plus 50mm, licząc miedzy skrajnymi prętami rozdzielczymi, nie mniej jednak niż 250mm.

Jeżeli belka zbrojona jest szkieletami płaskimi (drabinkami) i opiera się na podporze swobodnie, to skrajny poprzeczny pręt szkieletu należy umieścić poza wewnętrzną krawędzią podpory w odległości nie mniejszej niż 20 średnic głównego pręta zbrojenia. W celu właściwego otulenia zbrojenia betonem pręty w deskowaniu należy układać na podkładkach, których grubość równa jest grubości otulenia.

Stal zbrojeniowa:

Do zbrojenia konstrukcji żelbetowych stosuje się pręty ze stali zbrojeniowej klas A-0, A-I, A-II, A-III i A-IIIN oraz druty o właściwościach mechanicznych określonych wg normy PN-82/H-93215.

Klasa i gatunek oraz średnice prętów i drutów stosowanego zbrojenia powinny by zgodne z projektem.

Pręty nośne w jednym elemencie żelbetowym zaleca się wykonywa ze stali jednego gatunku.

W szczególnych wypadkach dopuszcza się stosowanie w jednym przekroju prętów z rożnych gatunków i klas stali od A-0 do A-IIIN, pod warunkiem uwzględnienia ich wytrzymałości i zakresów stosowania.

W wypadku stosowania w konstrukcjach bądź elementach z betonu blach węzłowych lub innych, tzw. marek itp. , wykonuje się je ze stali St3S.

Przygotowanie i odbiór zbrojenia

Pręty zbrojenia przed ich użyciem powinny być oczyszczone z korozji, kurzu i innych zanieczyszczeń . Stosowane pręty proste nie powinny miecz miejscowych wykrzywień przekraczających 4mm. Ciecie i gięcie prętów powinno być wykonywane mechanicznie.

Zbrojenie należy układać po sprawdzeniu i odbiorze deskowań. Powinno być ono tak usytuowane, aby nie uległo uszkodzeniom i przemieszczeniom podczas układania i zagęszczania mieszanki betonowej.

Do stabilizacji zbrojenia w deskowaniu, w celu zapewnienia wymaganego otulenia prętów betonem, stosuje się rożnego rodzaju wkładki i podkładki dystansowe ( z betonu stali, tworzyw sztucznych). Dystanse w kształcie trójkąta, pierścienia itp. Pierścieniowe, punktowe, betonowe, ze stali.

Zbrojenie powinno być połączone drutem wiązałkowym w sztywny szkielet.

Zbrojenie przed betonowaniem powinno być skontrolowane. Odbiór zbrojenia i zezwolenie na betonowanie należy odnotować w dzienniku budowy.

Przy odbiorze robót zbrojarskich należy sprawdzić:

1. Zgodność wykonywanych zbrojeń z roboczym rysunkiem konstrukcyjnym

2. Liczbę prętów i ich średnice w poszczególnych przekrojach elementów

3. Rozstaw strzemion i polaczenie ich z prętami zbrojenia

4. Prawidłowość odgięcia haków i prętów ukośnych

5. Prawidłowość styków prętów

6. Długość spoiny w przypadku łączenia prętów

7. Prawidłowość ułożenia zbrojenia w deskowaniu ze względu na zachowanie dostatecznego otulenia prętów.

W sytuacji gdy od chwili odbioru zbrojenia do chwili rozpoczęcia betonowania konstrukcji upłynął dłuższy okres należy przeprowadzić ponownie kontrole i odbiór zbrojenia. Odbiór zbrojenia trzeba odnotować i potwierdzić przez inspektora nadzoru w dzienniku budowy.

4. Transport i podawanie mieszanki betonowej

Rozwój produkcji betonu towarowego stworzył ogromne zapotrzebowanie na środki transportu przystosowane do przewozu mieszanki betonowej. Wymogi technologiczne mieszanek betonowych dyktują potrzebę używania do ich transportu odpowiednich pojazdów.

Pojazdami specjalizowanymi są pojazdy, na których zainstalowany jest mieszalnik betonu, tzw. gruszka obrotowa, który w czasie jazdy nie pozwala na rozwarstwienie się betonu oraz jego stwardnienie

Do transportu półpłynnych i ciastowatych materiałów budowlanych, zwłaszcza na krótkie odległości, mogą być stosowane odpowiednio przystosowane samochody samowyładowcze. Do tego celu mogą by także używane wozidła wannowe.

Naładunek pojazdów odbywa się w sposób grawitacyjny z odpowiednich zbiorników dozujących.

Wyładunek odbywa się w wyniku nadania betonomieszarce odpowiedniego obrotu (przechyl skrzyni samochodu samowyładowczego).

Sposób transportu mieszanki bet do miejsca jej układania nie powinien powodowa segregacji składników, zmian składu mieszanki, zanieczyszczenia, zmiany temperatury mieszanki bet przekraczającej granice określone wymaganiami technologicznymi (np. jej ochłodzenie).

Do czynników mających istotny wpływ na przebieg transportu mieszanki betonowej zalicza się czas transportu i warunki atmosferyczne

Uwzględniając opóźnienie wiązania betonu w stosunku do wiązania zaczynu cementowego orientacyjne czasy rozpoczęcia wiązania mieszanki betonowej wynoszą:

• Dla betonów na cementach portlandzkich klasy 32.5 i 42.5 – 150 minut

• Dla betonów na cementach portlandzkich klasy 42.5R 52.5 i 52.5R – 120 minut

Podniesienie temperatury mieszanki betonowej ma istotny wpływ na przyspieszenie rozpoczęcia wiązania i ogranicza tym samym czas i odległość transportu.

Temperatura wyjściowa mieszanki wpływa na skrócenie czasy trwającego od zarobienia składników woda do rozpoczęcia wiązania oraz na skrócenie najdalszego zasięgu transportu (im wyższa temperatura mieszanki tym krótszy czas rozpoczęcia wiązania).

Produkcja mieszanki bet (powyżej 40 stopni) powinna odbywać się z reguły w wytwórniach przyobiektowych, a do dalszych przewozów z betonowni nadają się jedynie cieple mieszanki o temperaturach wyjściowych rzędu 30 stopni.

Na zasięg transportu oprócz temperatury mieszanki istotny wpływ ma rodzaj stosowanych jednostek transportowych, a przede wszystkim to czy umożliwiają mieszani w czasie jazdy i w czasie oczekiwania na wyładunek.

Zalecane maksymalne czasy transportu w zależności od temp mieszanki i sposobu przewozu jednostkami o pojemność 6,0 m3 :

Temperatura mieszanki betonowej	Dopuszczalny czas przewozu	Maksymalna odległość transportu z mieszaniem
	Bez mieszania	Z mieszaniem
10 – 19 C	50 min	90 min
20 – 25 C	30 min	60 min
26 – 30 C	20 min	30 min

Urządzenia do transportu mieszanki dzielą się na ::

1. Jednostki poziomego transportu kołowego bliskiego i dalekiego, do których zaliczamy : taczki i wózki dwukołowe, wózki o napędzie mechanicznym, ciągniki z kolebami i przyczepami samowyładowczymi, samochody-wywrotki i wywrotki na podwoziach terenowych, wywrotki specjalne do przewozu mieszanki betonowej, mieszalniki i betoniarki na podwoziach samochodowych i podwoziach terenowych.

2. Urządzenia do krótkotrwałego przechowywania mieszanki betonowej stanowiące ogniwo pośrednie pomiędzy transportem kołowym, a dalszym transportem. Zaliczamy tu: zbiorniki przejściowe do mieszanki betonowej i zbiorniki mieszające mieszankę betonową.

3. Transport szynowy

4. Transport rurowy do którego zaliczamy: przenośniki pneumatyczne, pompy do betonu, rurociągi i wysięgniki.

5. Transport pionowy do którego zaliczamy oprócz transportu rurowego: żurawie wieżowe i samojezdne, wyciągi przyścienne i specjalne, pojemniki do transportu mieszanki betonowej.

6. Transport ciągły – taśmowy (przenośniki)

Wyróżnić można transport mieszanki:

1. Bliski - w obrębie placu budowy na odległości nie większe niż do 500m,

2. Daleki – z wytwórni odległej nawet do kilkudziesięciu kilometrów.

Czynnikami decydującymi w poważnym stopniu o podjęciu decyzji oprócz ilości obiektów do wykonania i ich czasu realizacji będą również warunki terenowe budowy, stopień kwalifikacji kadr, sprawność organizacyjna i usprzętowienie przedsiębiorstwa wykonawczego oraz warunki technologiczne transportu mieszanki betonowej.

Nowoczesne budowy mogą produkować mieszanki betonowe we własnym zakresie lub zamawia u wyspecjalizowanych producentów, mających zautomatyzowane betonownie i środki transportowe w postaci betonomieszarek samochodowych, zaopatrzonych niekiedy dodatkowo w pompy do betonu.

Betonownie takie produkują mieszankę betonową o ściśle ustalonych w umowie parametrach. Dowodem zgodności z zamówieniem jest wydruk komputerowy, stanowiący atest każdorazowej dostawy, wystawiany automatycznie przez układ sterujący betonownią.

Producent betonu z reguły zajmuje się jego dostawą na budowę, dysponując odpowiednim parkiem betonomieszarek. Podstawę dostaw stanowi ich harmonogram, za przestrzeganie którego pełną odpowiedzialność ponosi dostawca. Harmonogram dostaw jest tak skonstruowany i uzgodniony z dostawcą, że jest zapewniona ciągłość betonowania na budowie.

Podawanie mieszanki betonowej:

1. Bezpośrednio z pojazdu

2. Przy pomocy pojemników do transportu (koszy)

3. Z wykorzystaniem pompy

Pompy instalowane są na przyczepach, podwoziach i naczepach samochodowych, co stwarza duże możliwości w zakresie odległości i wysokości tłoczenia. Urządzenia do tego transportu obejmują pompy, wysięgniki, rurociągi i rozdzielacze.

Podawanie mieszanki betonowej pompami do deskowania wymaga (w zależności od ilości podawanego betonu, zasięgu i skomplikowania deskowania) użycia specjalnych rozdzielaczy. Rozdzielacze są produkowane przez producentów pomp, jako niezbędne urządzenia uzupełniające rurociągi mieszanki betonowej i pozostały osprzęt

Rozdzielacze, w zależności od rozmiarów i skomplikowania budowy, mogą by proste, masztowe lub zamontowane w podwoziu kołowym (przyczepie, platformie samochodowej), tj. przewoźne. Mogą być też konstruowane dla potrzeb określonych obiektów.

Na budowach budownictwa ogólnego czy mieszkaniowego, gdzie są stosowane pompy niewielkiej wydajności, zmontowane na betonomieszarkach samochodowych lub ustawiane na budowie w miejscu ich rozładunku, są stosowane najczęściej rozdzielacze proste, masztowe.

Na większych budowach inżynieryjnych, są stosowane ciężkie, pojemne betonomieszarki wyposażone w wysoko wydajne pompy i wysięgniki dalekiego zasięgu zakończone rękawem zsypowym.

5. Układanie i zagęszczanie mieszanki

Układanie mieszanki powinno być poprzedzone czynnościami:

1. Odebraniem i sprawdzeniem deskowania i rusztowania

2. Sprawdzeniem ułożenia zbrojenia

3. Sprawdzeniem prawidłowego wykonania wszystkich robot zakrytych

Deskowanie i zbrojenie powinno być przed betonowaniem oczyszczone dokładnie ze śmieci i brudu. Szczególną uwagę należy zwrócić na oczyszczenie dolnej części deskowań słupów i ścian.

Układanie mieszanki betonowej odbywa się warstwami o grubości 30-50cm

Przy układaniu mieszanki należy zachować warunki:

1. Wysokość swobodnego zrzucenia mieszanki bet o konsystencji gestoplastycznej lub wilgotnej nie powinna przekraczać 3m; im mieszanka jest bardziej ciekła, tym wysokość ta powinna by mniejsza. Ciekła mieszanka łatwo rozsegregowuje się i dlatego powinna by układana za pomocą rur lub rynien, aby wysokość swobodnego spadania nie przekraczała 0.5m.

Stosując urządzenia pochyle należy ich wyloty zaopatrzyć w odpowiednie klapy pozwalające na pionowe opadanie mieszanki betonowej.

1. Przy układaniu mieszanki bet z wysokości przekraczającej 10m należy stosować giętkie przewody odcinkowe zaopatrzone w bezpośrednie i końcowe urządzenia do redukcji prędkości spadającej mieszanki.

2. Przy betonowaniu w okresie upałów lub silnego operowania promieni słonecznych należy ułożoną mieszankę betonową niezwłocznie zabezpieczyć przed nadmierna utrata wody. Natomiast w czasie deszczu układana i ułożona mieszanka betonowa powinna by chroniona przed rozwodnieniem. Gdyby na świeżo ułożoną mieszankę betonową spadł deszcz, to jej wierzchnią warstwę należy usunąć.

3. Ogólnie można jednak przyjąć, że mieszanka betonowa powinna być ułożona i zagęszczona w deskowaniu przed rozpoczęciem wiązania.

Przed rozpoczęciem układania mieszanki należy przygotować zaczyn cementowy, który należy wlać do kosza tuz przed betonowaniem. Jeden z pracowników powinien znajdować się przy koszu i rozgarnia mieszankę usuwając ewentualne kamienie.

Należy ponadto poinformować pracownika obsługującego końcówkę rury o możliwości szarpnięć lub uderzeń tej rury. Ma to najczęściej miejsce na samym początku podawania mieszanki (wytwarzają się korki powietrzne). W przypadku betonowania na wysokości należy zadbać o bariery ochronne zabezpieczające pracownika w razie odrzucenia na bok.

Zagęszczanie mieszanki betonowej

Zagęszczanie podwyższa szczelność i wytrzymałość betonu. Ponadto ułatwia formowanie elementów o skomplikowanych kształtach, cienkich ścianach i gęstym zbrojeniu. Zagęszczanie może być ręczne lub mechaniczne. Podwyższenie jakości betonu uzyskuje się przede wszystkim przez zmniejszenie objętości pustek (porów).

Zagęszczanie może by ręczne lub mechaniczne.

Zagęszczanie ręczne

Zagęszczanie ręczne jest mało wydajne i powinno być stosowane jedynie w wyjątkowych przypadkach, gdy nie można zastosować zagęszczenia mechanicznego.

Ręcznie zagęszczać można mieszanki betonowe o konsystencji gęstoplastycznej i plastycznej (mieszanki wilgotne nie nadają się do zagęszczania ręcznego).

Zagęszczanie ręczne odbywa się poprzez:

1. Sztychowanie

2. Rydlowanie

Mieszanki betonowe dzięki dużej zawartości wody układają się w zawadzie samoczynnie. Jedynie w celu usunięcia pęcherzyków powietrza i dokładnego wypełnienia deskowania zaleca się sztychowanie betonów ciekłych prętami stalowymi.

Mieszankę betonowa plastyczna układana w wąskich elementach (belki) zagęszcza się natomiast przez rydlowanie. Polega ono na poruszaniu mieszanki drążkiem drewnianym zakończonym w kształcie łopatki lub prętem stalowym spłaszczonym na końcu.

Dzięki takiemu zabiegowi mieszanka betonowa dobrze wypełnia deskowanie, przenika miedzy prętami zbrojenia. Rydlowanie odsuwa od deskowania grubsze kruszywo, co zapobiega tworzeniu się tzw. raków (pustek). Jednocześnie zostaje usunięta duża częśc powietrza z mieszanki betonowej i następuje szczelniejsze ułożenie się ziaren kruszywa.

Zagęszczanie ręczne każdej ułożonej warstwy należy wykonywać w taki sposób, aby końce pręta wchodziły na głębokość od 5 do 10 cm w warstwę poprzednio ułożoną .

Oprócz sztychowania lub rydlowania należy w narożach i miejscach w których występuje zagęszczenie zbrojenia jednocześnie opukiwać deskowanie (szczególnie slupów) młotkami drewnianymi.

Oznaką, że mieszanka betonowa została zagęszczona, jest wyrównanie się jej powierzchni, wypływanie na powierzchni zaczynu cementowego, pojawienie się zaprawy cementowej w nieszczelnościach deskowania.

Zagęszczanie mechaniczne

Zagęszczanie mechaniczne mieszanki betonowej obejmuje:

1. Wibrowanie

2. Ubijanie mechaniczne

3. Wibroprasowanie

4. Próżniowe odwadnianie

Wibrowanie polega na przekazywaniu mieszance betonowej drgań o wysokiej częstotliwości. Impulsy te wprawiają cząstki mieszanki w ruch dzięki któremu układają się one szczelnie jedna obok drugiej.

Wibrowanie wywołuje zjawisko uplastyczniania mieszanki betonowej. Ziarna kruszywa w ośrodku płynnym układają się szczelnie i wypierają na zewnątrz powietrze zawarte w mieszance. Również cześć wody zawarta w mleczku cementowym występuje na powierzchnie.

Drgania w mieszance betonowej rozchodzą się wielokierunkowo w sposób półkolisty. Promień tak określonej kuli nazywa się zasięgiem oddziaływania wibratora.

Czas trwania wibracji zależy od konsystencji i składu mieszanki betonowej oraz od typu wibratora i jego parametrów technicznych.

Wibrator jest charakteryzowany częstotliwością drgań n, amplitudą a, siłą bezwładności S. Ponadto na efekt wibracji obok konsystencji mieszanki wpływa także czas jej trwania, którego wartość optymalną ustala się doświadczalnie.

Należy pamiętać ze zbytnie przedłużenie czasy wibrowania oraz niewłaściwe jego prowadzenie może doprowadzić nie tylko do pogorszenia właściwości mieszanki, ale także do wystąpienia kawern (pustek) w betonie.

Przy doborze wartości amplitudy oraz częstotliwości drgań wibratora powinno się brać pod uwagę również wielkość i rodzaj użytego kruszywa. A więc im kruszywo jest bardziej szorstkie i o dużych ziarnach, tym większą amplitudę i mniejszą częstotliwość drgań powinien mieć wibrator.

Do mieszanek betonowych o drobnym kruszywie (od 10 do 20mm) należy stosować wibratory o malej amplitudzie i dużej częstotliwości drgań, ponieważ drobne kruszywo ma małą siłę bezwładności.

Na placach budów stosowane są 3 typy wibratorów:

1. Pogrążalne (wgłębne)

2. Powierzchniowe

3. Przyczepne

Pogrążalne

Oddziałują bezpośrednio na mieszankę w wyniku zanurzenia ich w tej mieszance. Średnica skutecznego działania wibratorów zależy od typu wibratora i średnicy końcówki roboczej. Wynosi orientacyjnie 8 do 10 średnic buławy.

Odległości sąsiednich zagłębień wibratorów nie powinny być większe niż 1.5 promienia skuteczności jego działania tak aby strefy oddziaływania częściowo nawzajem się pokrywały

Grubość układanych warstw mieszanki nie powinna przekraczać 0,75 promienia oddziaływania wibratora ( 30-50cm).

Przyczepne:

Składa się z silnika elektrycznego z wirującym mimośrodem. Silnik umieszczony jest na płycie stalowej mocowanej za pomocą śrub do deskowania.

Wibratory działają na mieszankę pośrednio przez deskowanie. Wibrator wywołuje drgania deskowania, które Przenosza się na mieszankę. Siłę wymuszającą Q można określić:

Q = s(m_f+0,2m_b) [daN]

S – współczynnik zależny od kształtu i wymiarów poprzecznego przekroju formowanego elementu

(s = 1,5 dla przekroju kwadratowego, s=0,5 dla przekroju teowego);

m_f – masa drgającego deskowania ;

m_b – masa mieszanki betonowej wypełniająca deskowanie ;

Oprócz siły wymuszającej przy doborze typu wibratora należy uwzględnić amplitudę. Im betonowany element jest grubszy tym większą amplitudę musi mieć wibrator.

Wibratory przyczepne stosowane są na budowie najczęściej przy zagęszczaniu mieszkanki w slupach i ścianach o grubości w zasadzie nie większej niż 25 cm (mniejszej od promienia oddziaływania), gdyż w grubszych elementach nie następuje równomierne zagęszczenie.

Ze względu na dużą siłę uderzeniową wibratora przyczepnego deskowanie konstrukcji musi by odpowiednio sztywne

Powierzchniowe:

Ustawia się bezpośrednio na powierzchni mieszanki betonowej. Po włączeniu wibratora występuje współdziałanie wibracji z naciskiem wywołanym masa wibratora.

Betonując powierzchniowe elementy o wydłużonym kształcie lepsze efekty można osiągnąć stosując listwy wibracyjne (LWE – elektryczne lub LWP – pneumatyczne) pozwalające na zagęszczenie elementu na całej szerokości. Długość listew wibracyjnych wynosi od 2,7 do 5,7 m

Wibrator powierzchniowy dobrze zagęszcza mieszankę betonowa na głębokość ok. 20 d0 30cm. Stosuje się go do zagęszczania mieszanki betonowej w elementach poziomych o niedużej grubości i rzadko rozstawionym zbrojeniu.

Próżniowe odwadnianie betonu

Technika próżniowa betonu polega na zastosowaniu podciśnienia (ok. 0,06Mpa) do odciągnięcia z mieszanki betonowej nadmiaru wody. Jest to spowodowane tym, ze ssanie powstałe w wyniku działania próżni (podciśnienia), odprowadzając pewna ilość wody, powoduje zagęszczenie mieszanki, przy czym ilośc wody zawartej w mieszance betonowej po zakończeniu procesu próżniowego odwadniania jest wystarczająca do zapewnienia prawidłowego przebiegu wiązania betonu.

Efekt próżnowania jest szczególnie widoczny przy mieszankach bardziej ciekłych (plastyczna i półciekła) ułatwiających rozprowadzenie jej w deskowaniu. Odciągnięcie wody powoduje obniżenie współczynnika w/c, a zatem wzrost wytrzymałości w porównaniu do mieszanki o tej samej ilości cementu, a wyższym w/c.

W wyniku zastosowania próżniowego odwadniania uzyskuje się poprawie większości parametrów właściwości betonu, a także korzyści organizacyjne co w efekcie pozwala na skrócenie cyklu inwestycyjnego.

Wyróżniamy trzy rodzaje przerw w betonowanie:

1. Dylatacyjne (konstrukcyjne) – zabezpieczenie konstrukcji przed skutkami nierównomiernego osiadania podłoża, wpływów termicznych, skurczu betonu.

2. Skurczowo-termiczne – wykonuje się przejściowo w elementach o dużych powierzchniach celem zmniejszenia skutków odkształceń.

3. Robocze – przy dużych elementach lub powierzchniach.

Przerwy robocze można stosować:

1. w belkach i podciągach – e miejscach najmniejszych sil poprzecznych

2. w slupach – w płaszczyznach stropów belek lub podciągów, belki i płyty związane monolitycznie ze slupami lub ścianami należy betonować nie wcześniej niż po upływie 1-2h od zabetonowania tych słupów i ścian.

3. w płytach – na linii prostopadłej do belek lub żeber, na których opiera się płyta. Przy betonowaniu płyt w kierunku równoległym do podciągu dopuszcza się przerw robocza w środkowej części przęsła płyty, równolegle do żeber, na których wspiera się płyta.

6. Warunki usuwania deskowań i stemplowań

Usuniecie deskowania powinno być przeprowadzone w sposób wykluczający uszkodzenie powierzchni rozdeskowanych konstrukcji oraz elementów deskowań.

Warunki usuwania deskowań:

1. Deskowania nie przenoszące obciążeń od ciężaru konstrukcji mogą być usunięte po osiągnięciu przez beton wytrzymałości zapewniającej trwałość powierzchni oraz krawędzi elementów.

2. Deskowania przenoszące obciążenia od konstrukcji mogą być usunięte po osiągnięciu przez beton:

1. W okresie letnim – w stropach 10Mpa ; w ścianach 2 Mpa

2. W okresie zimowym – w stropach 14 MPA

1. Deskowania belek i podciągów mogę być usunięte po osiągnięciu przez beton 70% projektowanej wytrzymałości dla elementów o rozpiętość do 6m i 100% dla elementów powyżej 6m.

Stemplowanie należy demontować stopniowo, unikając jednoczesnego usunięcia większej liczby stempli (stojaków). Usuwanie ich należy przeprowadzić w takiej kolejności aby nie wywołać szkodliwych naprężeń w konstrukcji.

7. Pielęgnacja betonu:

Najważniejszym zabiegiem pielęgnacyjnym jest zabezpieczenie właściwej wilgotności betonu w okresie dojrzewania. Brak wilgotności spowoduje obniżenie wytrzymałości betonu o właściwym składzie mieszanki betonowej, a czasami nawet jego uszkodzenie (rysy i spękania). Natomiast zapewnienie dużej wilgotności może częściowo zniwelować niedostatki w składzie mieszanki.

Świeży beton powinien być utrzymywany w dużej wilgotności przez okres co najmniej:

1. 7 dni przy stosowaniu cementów portlandzkich

2. 4 dni przy stosowaniu cementów hutniczych i innych

Pielęgnacja betonu nie ogranicza się tylko do zapewnienia mu odpowiedniej wilgotności

W celu zapewnienia potrzebnej wilgotności stosuje się najczęściej polewania woda. Dobre efekty można uzyskać nakrywając beton jakimś materiałem.

Szkodliwe jest również działanie promieni słonecznych jak i niskiej temperatury. Beton trzeba tez chronić przed uszkodzeniami typu mechanicznego, w tym od deszczu i wstrząsów które mogą rozluźnić strukturę świeżego betonu.

W dużych masywach betonowych wytworzyć się może tak dużo ciepła w wyniku hydratacji cementu, ze temperatura zabetonowanego elementu może podnieść się o kilkadziesiąt stopni, prowadząc do dużych naprężeń wewnętrznych i ewentualnych spękań.

Metody pielęgnacji betonu :

1. wilgotnościowa

   • metoda mokra (nawilżanie przez zraszanie, utrzymanie elementu pod woda, przykrycie mokra tkanina)

   • metoda zachowania wilgoci własnej (przykrycie folia, pokrycie preparatem powłokotwórczym)

2. temperaturowa

   • okres zimowy ( podgrzewanie składników, modyfikacja składu mieszanki, metoda zachowania ciepła, ELEKTRONAGRZEWANIE, STOSOWANIE ‘CIEPLAKOW’

   • okres letni (chłodzenie powierzchniowe, chłodzenie wewnętrzne – rurowe, izolacja termiczna – deskowanie elementów cienkościennych lub masywnych z wykorzystywaniem wody, lodu lub ciekłego azotu)

3. mechaniczna (zabezpieczenie przed uszkodzeniem mechanicznym i drganiami)

8. Odbiór robót betonowych

Mieszanka betonowa:

Powinna być przygotowana na podstawie recepty roboczej. W przypadku składowania kruszywa bez zabezpieczenia przed warunkami atmosferycznymi należy często kontrolować jego wilgotność i wprowadzić ewentualne korekty ilości wody. W pobliżu stanowiska mieszania betonu powinna być wywieszona tablica z podaniem ilości składników na jeden zarób mieszanki oraz w odniesieniu na 1m3. Receptura robocza powinna być dołączona do dokumentacji powykonawczej danego obiektu. Należy prowadzić zapis danych meteorologicznych ze szczególnym zwróceniem uwagi na okresy poniżej +5 stopni i powyżej +25 stopni.

Beton:

Jakość betonu powinna być potwierdzona badaniami lob gwarancja wytworni odnotowana w dzienniku budowy. Poza wytrzymałością betonu na ściskanie należy zbadać jego jakość pod względem zagęszczenia i jednolitości struktury.

Łączna powierzchnia raków nie powinna być większa niż 5% całkowitej powierzchni danego elementu, a w konstrukcjach cienkościennych nie więcej niż 1%. Lokalne raki nie powinny obejmować więcej niż 5% przekroju danego elementu. Należy ponadto sprawdzić wymagane grubości otuliny

Wymiary elementów:

Sprawdzenie cech geometrycznych wykonanej konstrukcji betonowej lub jej elementów polega na porównaniu jej z rysunkami roboczymi. Zgodność z projektem otworów i kanałów w konstrukcjach prawidłowość wykonania szczelin dylatacyjnych, prawidłowości położenia budowli

Przy odbiorze budowli powinny być przedłożone następujące dokumenty :

1. Rysunki robocze z naniesionymi na nich wszystkimi zmianami jakie zostały zatwierdzone i wprowadzone w czasie budowy, a przy istotniejszych zmianach rysunki wykonawcze

2. Dziennik robot

3. Wyniki badan kontrolnych betonu

4. Protokół deskowań przed rozpoczęciem betonowania

5. Protokół odbioru zbrojenia przed zabetonowaniem

6. Protokół z odbioru fundamentów i ich podłoża

7. Protokoły z pośredniego odbioru elementów konstrukcji lub robot zanikających

8. inne dokumenty przewidziane w dokumentacji technicznej lub związane z procesem technologicznym budowy mające wpływ na jakość wykonania budowli.

9. Przepisy BHP

Roboty ciesielskie

Pracownicy zatrudnieni przy robotach ciesielskich powinni być wyposażeni w ubrania robocze, buty o giętkich podeszwach, hełmy ochronne i pasy bezpieczeństwa. Narzędzia ciesielskie, jak siekiery, dłuta, łapy należy nosić w skrzynkach drewnianych, specjalnie do tego celu przystosowanych.

Niedopuszczalne jest noszenie w kieszeniach gwoździ lub jakichkolwiek ostrych przedmiotów, ponieważ przy upadku mogą się one stać przyczyną dotkliwego skaleczenia.

Narzędzia ostre, gdy zachodzi potrzeba pozostawienia ich czasowo na deskowaniu, należy wbić ostrzem w drewno.

Roboty impregnacyjne:

Zatrudnianie pracowników przy impregnacji drewna jest niedopuszczalne bez zezwolenia lekarza. Pracownicy wytypowani do robót impregnacyjnych powinni być przeszkoleni i poinformowani o szkodliwości stosowanych środków. Pracowników wykonujących prace impregnacyjne należy wyposaży w ubranie ochronne z zapinanymi rękawami, rękawice nieprzemakalne oraz w maski. W czasie wykonywania prac impregnacyjnych nie wolno palić tytoniu ani spożywa posiłków na stanowisku roboczym.

Praca piłą tarczową:

Przed każdorazowym przystąpieniem do pracy trzeba stwierdzić, czy piła tarczowa jest sprawna. W związku z tym należy sprawdzić:

• Czy są dociągnięte śruby i nakrętki

• Uziemienie silnika oraz doprowadzenie prądu,

• Prawidłowość założenia wszystkich osłon oraz sprawność osłony górnej,

• Prawidłowość ustawienia klina,

• Stan smarowania.

Roboty zbrojarskie

Należy przestrzegać następujących zasad:

• Prostowanie stali powinno się odbywać na wydzielonym i ogrodzonym placu, w razie braku ogrodzenia odległość stanowisk pracy przeznaczonych do prostowania stali powinna wynosić co najmniej 2,0m ;

• Robotnicy zatrudnieni przy czyszczeniu stali powinni być zaopatrzeni w ochronne okulary;

• Opuszczanie zbrojenia do wykopów fundamentowych powinno się odbywać w rynnach;

• Montaż zbrojenia w pionowych elementach konstrukcyjnych (słupy, ściany) o wysokości powyżej 3,0 m należy wykonywać z pomostów o szerokości co najmniej 1,0 m i zaopatrzonych w poręcz o wysokości nie mniejszej niż 80 cm;

• Przy przenoszeniu lub układaniu zbrojenia w pobliżu przewodów elektrycznych znajdujących się pod prądem należy stosować środki zabezpieczające przed krótkim spięciem i porażeniem;

• Na pomostach przeznaczonych do montażu zbrojenia nie wolno gromadzi innych materiałów budowlanych;

• Wszelkie maszyny używane przy prostowaniu, cięciu i gięciu stali powinny mieć osłonięte ruchome części mechanizmów, a w czasie ich pracy nie dopuszcza się czyszczenia ich i smarowania; to samo dotyczy mieszarek do podnośników i transporterów do betonu.

Roboty betonowe

Przed rozpoczęciem betonowania należy sprawdzić dokładnie deskowania, w których ma by układany beton. Przy odbiorze deskowań należy zwrócić szczególną uwagę na ich wytrzymałość i stateczność, aby mogły bezpiecznie przenieść ciężar lub parcie masy betonowej.

Wszelkie otwory w stropach, otwory okienne i drzwiowe znajdujące się na poziomie pomostu lub stropu roboczego, albo niżej 50 cm nad tym poziomem, jeżeli wychodzą na zewnątrz budynku lub pomieszczeń bez stropów, powinny być zakryte lub zabezpieczone skrzyżowanymi deskami. Pomosty robocze, na których jest wykonywane betonowanie, powinny mieć bariery ochronne na wysokości 15cm. Ponadto pole między barierą a bortnicą powinno być wypełnione siatką lub dodatkową deską poziomą.

Klatki schodowe powinny być na czas betonowania biegów schodowych zaopatrzone w bariery ochronne, zabezpieczające przed upadkiem.

W przypadku mieszania mieszanki betonowej w betoniarkach wolno spadowych należy szczególną uwagę zwróci na zabezpieczenie kosza zsypowego betoniarki ze względu na stosunkowo częste przypadki zrywania się liny podnoszącej kosz lub przypadkowego opuszczania się kosza w dół.

Mieszankę betonową podawaną na stropy w zasobnikach należy rozprowadzić równomiernie i nie dopuszczać do opróżniania zasobników z większej wysokości. Spadająca masa wywołuje obciążenia dynamiczne. Jest to szczególnie niebezpieczne przy betonowaniu stropów z belek prefabrykowanych, np. typu DZ.

Stosunkowo duże niebezpieczeństwo porażenia prądem występuje przy stosowaniu wibratorów. Aby go uniknąć, napięcie prądu zasilającego wibratory powinno być obniżone co najmniej do 60V.

TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH

11.04.2011

TEMAT : MONTAŻ KONSTRUKCJI BUDOWLANYCH

1. Ogólna charakterystyka robót

Przez montaż rozumie się całokształt procesów technologiczno-organizacyjnych mających na celu scalanie prefabrykatów i elementów konstrukcyjnych tworzących w wyniku tego nośny szkielet konstrukcyjny, część obiektu budowlanego lub budowli inżynierskiej.

Montaż jest etapem końcowym w całym procesie produkcyjnym budownictwa (dotyczy stanu surowego zamkniętego), etapem, od którego bezpośrednio zależą efekty realizacji zadania. W związku z tym muszą być spełnione odpowiednie wymogi dotyczące technologii, organizacji oraz ekonomii montażu. Będą one spełnione po określeniu:

• Technologii montażu obejmującej:

Ustalenie układu procesów technologiczno-organizacyjnych montażu, kolejność montowania poszczególnych elementów lub część konstrukcji, ustalenie sposobu dostawy elementu na budowę i do miejsca montażu, opracowanie metod wykonywania robót montażowych, sprawdzenia stateczności poszczególnych elementów lub części konstrukcji kolejnych fazach procesu technologicznego montażu; określenie warunków bezpieczeństwa prowadzenia robót montażowych, wyznaczenie niezbędnych parametrów maszyn montażowych wybór zasadniczych maszyn montażowych; zaprojektowanie – wraz z obliczeniami statycznymi – urządzeń pomocniczych do montażu; zaprojektowanie pracy maszyn montażowych; sprawdzenie stateczności maszyn montażowych na stanowisku roboczym itp.

• Organizacji robót montażowych obejmującej:

Wybór systemu organizacyjnego wykonania montażu, zaplanowanie przebiegu robót montażowych w czasie, zaprojektowanie zaplecza technicznego do prawidłowego prowadzenia robót montażowych itp.

• Ekonomiki montażu obejmującej:

Koszty pracy maszyn montażowych; koszty montażu konstrukcji, urządzeń pomocniczych i zaplecza technicznego; wskaźniki techniczno-ekonomiczne montażu itp.

Wśród robót montażowych można wyróżnić :

• Roboty przygotowawcze, które zasadniczo powinny być wykonane przed przystąpieniem do robót podstawowych obejmują one wyrównanie terenu budowy, wykonanie dróg dojazdowych, przygotowanie i wyposażenie placów składowych elementów do montażu, zainstalowanie urządzeń montażowych na stanowiskach roboczych, przygotowanie sprzętu pomocniczego do montażu itp.

• Roboty podstawowe, które obejmują: scalanie elementów na placu składowym, dostarczenie elementów konstrukcyjnych na miejsce montażu, podnoszenie i ustawienie elementów w konstrukcji itp.

• Roboty pomocnicze, czyli: prowizoryczne wzmacnianie elementów podczas montażu, prowizoryczne usztywnienie elementów podczas montażu, prowizoryczne usztywnienie ustawionych elementów, zabezpieczenie połączeń „na mokro” przed mrozem, demontaż urządzeń montażowych, likwidację dróg itp.

Cały zbiór procesów budowlanych zachodzących przy wznoszeniu obiektu budowlanego z elementów prefabrykowanych dzieli się na etapy. Są to:

1. Produkcja elementów w zakładzie prefabrykacji

2. Dostarczanie elementów prefabrykowanych z zakładu na przyobiektowy plac składowy,

3. Przygotowanie elementów na przyobiektowych placu składowym polegające m.in. na dodatkowym sprawdzaniu, sortowaniu, czyszczeniu, scalaniu itp.

4. Montaż elementów, tj. dostarczenie elementów z placu składowego na miejsce montażu, podniesienie, ustawienie i zamocowanie ich w projektowanym położeniu.

Montaż poszczególnych elementów, obejmuje:

1. Ewentualne tymczasowe wzmocnienie (usztywnienie) elementu, które ma zapobiec możliwości powstania odkształceń w wyniku innego układu obciążeń w czasie montażu w porównaniu z jego obciążeniem w czasie pracy w konstrukcji,

2. Dostarczenie montowanego elementu z placu składowego do miejsca wbudowania, tj. w zasięg działania urządzenia podnośnego,

3. Przygotowanie elementu do podniesienia, tj. ułożenie go w sposób dogodny do podnoszenia i zamocowanie urządzeń pomocniczych takich jak jarzma, uchwyty, linki kierujące itp.

4. Założenie zawiesi i połączenie ich z hakiem maszyny montażowej

5. Podniesienie próbne i kontrola prawidłowości podwieszenia elementu

6. Podniesienie na wymaganą wysokość i ustawienie elementu na miejscu przewidzianym w projekcie konstrukcyjnym

7. Sprawdzenie prawidłowości ustawienia i tymczasowe zamocowanie montowanego elementu, zapewniające jego stateczność do chwili trwałego połączenia go już z wzniesioną konstrukcją

8. odczepienie zawiesia, tj. rozłączenie elementu z hakiem maszyny montażowej

9. kontrolę i regulację prawidłowości usytuowania wszystkich zmontowanych elementów

10. Wykonanie trwałego ostatecznego zamocowania elementów w konstrukcji zmontowanej zgodnie z wymaganiami projektu konstrukcyjnego

W zależności od zaawansowania w całości robót montażowych rozróżnia się:

• Montaż próbny w wytwórni, czyli próbne zestawienie wszystkich elementów (całego obiektu lub jego części) jeszcze przed wysłaniem ich na budowę, w celu sprawdzenia dokładności wykonania (przy stosowaniu elementów betonowych prefabrykowanych te czynności wykonuje się bardzo rzadko)

• Montaż wstępny, czyli scalanie pojedynczych elementów w większe zespoły – niezbędne w przypadku używania do montażu maszyn o udźwigu znacznie przekraczającym masę pojedynczych elementów

• Montaż główny, czyli podnoszenie pojedynczych elementów lub większych ich zespołów i ustawianie ich w projektowanym położeniu

• Montaż ostateczny, czyli zamocowanie ustawionych już elementów lub części konstrukcji

W fazie dostarczania elementu może to być montaż:

• Z placu składowego; maszyna montażowe pobiera elementy do montażu ze składowiska usytuowanego w jej zasięgu,

• Z kół; maszyna montażowa pobiera elementy bezpośrednio ze środków transportowych usytuowanych w jej zasięgu,

• Z kontenerów; elementy pobiera się z pojemników załadowanych w wytwórni, dowiezionych na plac budowy i ustawionych na specjalnych stanowiskach magazynowych.

W fazie ustawiania elementu mamy do czynienia z :

• Montażem swobodnym, gdy element jest ustawiany swobodnie w miejscu wbudowania, a jego usytuowanie w konstrukcji wyznacza się według krawędzi elementów, osi ścian budynków itp.

• Montażem wymuszonym, gdy poszczególne elementy ustawia się w miejscu wbudowania za pomocą specjalnych występów, trzpieni, śrub itp., zwanych stabilizatorami.

Roboty montażowe w skali całej konstrukcji obiektu można prowadzić następującymi technikami:

• Narastania, tj. kolejnego ustawiania jednych elementów (lub ich zespołów) na drugich i łączenia ich

• Podbudowania, co ma miejsce, gdy zmontowana część konstrukcji jest podnoszona z jednoczesnym podstawianiem i przyłączaniem od spodu jej kolejnych segmentów, scalonych uprzednio w innym miejscu

• Podnoszenia pionowego części lub całej konstrukcji zmontowanej (scalonej) na poziomie terenu lub w pobliżu miejsca montażu głównego

• Nasuwania, gdy po wstępnym zmontowaniu konstrukcji (lub jej części), w dogodnym do tego miejscu, nasuwa się ją w całości na fundamenty,

• Obrotu, gdy po wstępnym zmontowaniu konstrukcji w pozycji poziomej doprowadza się ją do pozycji pionowej, stosując obrót wokół punktu podparcia na fundamencie,

• Montażu na rusztowaniach, gdy poszczególne elementy lub części montowanej konstrukcji przed ich ostatecznym zamocowaniem opiera się na uprzednio przygotowanym rusztowaniu ciągłym,

• Wspornikową, występującą w przypadku, gdy poszczególne elementy montowanej konstrukcji łączy się kolejno w taki sposób, że powstają sztywne układy wspornikowe będące w stanie przenieść własny ciężar i ciężar montującej je maszyny.

Ze względu na organizację montażu konstrukcji budowlanych rozróżnia się następujące metody:

• Rozdzielcza, która polega na kolejnym ustawianiu wszystkich elementów jednego typu danej konstrukcji (np. wszystkich słupów, belek podwali nowych itp.),

• Kompleksową, polegającą na kolejnym ustawianiu wszystkich (różnych) elementów znajdujących się w kolejnych przekrojach poprzecznych montowanego obiektu; w metodzie tej niezbędne są złącza mające możliwość przenoszenia charakterystycznych dla nich obciążeń bezpośrednio po wykonaniu

1. Istota i warunki montażu

Montaż dowolnego obiektu (czy konstrukcji) polega na ustawieniu (wbudowaniu) i zamocowaniu (połączeniu) w przewidzianym położeniu elementów składowych konstrukcji wykonanych uprzednio poza miejscem ich wbudowania w wytwórni elementów prefabrykowanych. Będzie on dotyczył budowy, np. hal przemysłowych o konstrukcji stalowej lub żelbetowej.

Biorąc pod uwagę zakres prac montażowych, jak również to, że odbywają się bezpośrednio na placach budów i są w dużej mierze narażone na wpływ czynników atmosferycznych, można je przeprowadzać wyłącznie:

• Na podstawie dokumentacji projektowej (projektu montażu),

• Według zasad i przepisów BHP,

• W odpowiednich warunkach atmosferycznych,

• Przy zastosowaniu materiałów i prefabrykatów o wymaganej jakości określonej normami,

• Po wykonaniu określonych prac przygotowawczych.

Montaż konstrukcji powinien by prowadzony zgodnie z projektem konstrukcji i projektem montażu, przy zastosowaniu środków zapewniający stateczność w każdej fazie montażu oraz osiągnięcie projektowanej nośności i użytkowalności po zakończeniu robót.

Projekt montażu jest częścią dokumentacji wykonawczej i powinien by opracowany przez wykonawcę montażu. Projekt montażu ma charakter technologiczno-organizacyjny i składa się z:

• Części opisowej

• Rysunków montażowych i wykazu elementów wysyłkowych

W części opisowej projektu montażu podaje się warunki techniczne montażu, kolejność scalania i łączenia elementów, sposoby i warunki łączenia, sposoby zapewnienia stateczności konstrukcji w poszczególnych etapach montażu itp. Projekt montażu powinien zapewnić bezpieczeństwo konstrukcji i zatrudnionych pracowników we wszystkich fazach prowadzenia robót.

Na jakość montowanej konstrukcji mają wpływ następujące elementy:

• Błędy wytyczenia i utrwalenia osi

• Błędy położenia fundamentów

• Odchylenia elementów od położenia pionowego

• Błędy poziomowania

Montaż budowli z elementów prefabrykowanych musi by przeprowadzony z zachowaniem ściśle ustalonych tolerancji i pasowań, a mianowicie:

• Tolerancji wykonania elementów prefabrykowanych

• Tolerancji montażu elementów

• Tolerancji pasowania elementów

Powstawanie błędów montażowych (powodujących niedokładność wykonania konstrukcji) wynika z:

• Niedokładności rozwiązań konstrukcyjnych

• Wad elementów wynikłych w czasie produkcji

Przy montażu każdego obiektu występuje wiele drobnych niedokładności, które mogą by spowodowane: błędami projektowymi, niestarannością produkcji prefabrykatów i nieprawidłowościami montażu. Na skutek montażu powstają:

• Przesunięcia prefabrykatu wzdłuż osi poziomych,

• Przesunięcie prefabrykatu wzdłuż osi pionowej,

• Skręcenie prefabrykatu wzdłuż osi pionowej,

• Wychylenie prefabrykatu z pionu,

• Przesunięcie prefabrykatu górnej kondygnacji względem prefabrykatu niższej kondygnacji,

• Zwichrowanie płyt stropowych.

Powstałe niedokładności mogą, w zależności od ich wielkości, spowodować mniej lub bardziej negatywne skutki dotyczące poszczególnych elementów lub całej konstrukcji. Dlatego w każdym projekcie technologii i organizacji montażu powinny znajdować się tablice odchyłek dopuszczalnych, jakie mogą wystąpić przy montowaniu konkretnego obiektu.

Ogólne zasady technologii i organizacji montażu

Prawidłowa technologia i organizacja montażu konstrukcji inżynierskich powinna opierać się na następujących zasadach:

• Montaż powinien być realizowany zgodnie z dokumentacją technologiczno-organizacyjną robót montażowych;

• Dokumentacja technologiczno-organizacyjna montażu powinna ujmować wszystkie procesy robocze związane z wykonaniem przedsięwzięcia w sposób kompleksowy;

• Metody (sposoby) wykonania robót i systemy organizacyjne powinny być możliwie najkorzystniejsze w danych warunkach;

• Urządzenia montażowe przyjęte do realizacji robót montażowych powinny odpowiadać niezbędnym warunkom do ich pełnego wykorzystania.

Główną zasadą technologii i organizacji robót montażowych jest kompleksowe rozwiązywanie wszystkich zadań związanych z całym procesem montażowym wykonywanej konstrukcji, tj. występujących na etapie montażu całej konstrukcji.

Wszystkie składowe procesy robocze, a więc produkcyjne i transportowe powinny być ze sobą ściśle zharmonizowane pod względem głównych parametrów roboczych (tempo robót, czas trwania poszczególnych procesów, wydajność maszyn) oraz powinny odbywać się według zasad stosowanych w metodzie pracy ciągłej i równomiernej.

W odniesieniu do organizacji zasadniczych procesów montażowych w miejscu wznoszonego obiektu należy przyjąć zasadę, że kierunek postępu robót montażowych powinien być zgodny z ogólnym kierunkiem postępu wszystkich robót towarzyszących, realizowanych na montowanym obiekcie.

Zasada ta powinna obowiązywać nie tylko ze względu na prawidłowości technologiczne procesu montażowego, lecz również z uwagi na konieczność powiązania procesów montażowych z innymi procesami, poprzedzającymi lub po nich następującymi, co ma szczególne znaczenie przy wykonywaniu obiektów o większych rozmiarach (mosty, wiadukty).

1. Żurawie

Można wyróżnić trzy podstawowe grupy żurawi:

• Stałe – pracujące na jednym stanowisku,

• Przesuwne – przystosowane do zmiany stanowiska roboczego w wyniku przesuwania lub przetaczania (mogą być również przewożone środkami transportowymi),

• Jezdniowe na podwoziu kołowym i gąsiennicowe mogące samodzielnie zmieniać stanowiska; żurawie na podwoziu kołowym (specjalnym lub samochodowym) mogą być przystosowane do poruszania się pod drogach bitych lub po szynach; w tej grupie rozwiązaniem specjalnym są żurawie z wysięgnikiem teleskopowym, umożliwiającym pracę w ograniczonej przestrzeni.

Żurawie wieżowe dzieli się na trzy grupy:

• Torowe z wieżą obrotową; mogą to być urządzenia z regulacją wysięgu uzyskiwaną przez zmianę kąta pochylenia wysięgnika (rozwiązanie starsze) oraz o wysięgniku zawsze poziomym, gdzie zmianę wysięgu zapewnia poruszający się po wysięgniku specjalny wózek, zwany wodzakiem (rozwiązanie nowsze).

• Szybkomontowalne – skonstruowane w taki sposób, że można je holować w całości lub częściowo rozmontowane i szybko przygotować do pracy na nowym placu budowy za pomocą specjalnych mechanizmów roboczych stanowiących część ich wyposażenia.

• Uniwersalne – mogące pracować jako: torowe na szynach, stałe (wolno stojące na płycie fundamentowej lub kotwione do wznoszonej konstrukcji), wspinające się, opierane na stropach wznoszonego budynku; wieże żurawi uniwersalnych są zawsze nieobracane.

Przy wykorzystaniu żurawi do montażu niezmiernie ważny jest kształt powierzchni obsługiwanej przez nie. Może to być:

• Okrąg o promieniu równym długości wysięgnika żurawia (najprostsze żurawie przyścienne o niezmiennym wysięgu),

• Pierścień o średnicy zewnętrznej i wewnętrznej równej odpowiednio największemu i najmniejszemu wysięgowi,

• Wycinek powierzchni pierścienia,

• Prostokąt o boku odpowiadającym długości torowiska żurawia, powiększony o dwa półokręgi i szerokości odpowiadającej podwojonej wielkości największego wysięgu żurawia (żurawie torowe),

• Dowolna powierzchnia (np. żurawie samochodowe, jeżeli mogą poruszać się z ciężarem na haku).

1. Brygada montażowa

Skład brygady montażowej jest zmienny i zależy od technologii montażu, rodzaju montowanych elementów oraz organizacji pracy na budowie.

W najogólniejszym przypadku do zadań brygady montażowej należy:

• Wybranie i przygotowanie elementu do montażu,

• Podwieszenie elementu na haku maszyny montażowej,

• Przygotowanie miejsca montażu elementu,

• Ustawienie elementu, jego rektyfikacja i prowizoryczne zamocowanie,

Wykonanie trwałych połączeń elementów polega na :

• Dozbrojeniu i pospawaniu elementów stalowych,

• Ułożeniu wymaganych warstw izolacyjnych,

• Zadekowaniu szczelin i otworów,

• Ułożeniu mieszanki betonowej lub zaprawy, jej odpowiednim zagęszczeniu i wykończeniu widocznej powierzchni. Taki zbiór czynności wymaga, by skład osobowy brygady montażowej miał charakter kompleksowy.

Brygada pracuje w dwóch grupach.

Grupa pierwsza, składająca się na ogół z jednego lub dwóch montażystów, przebywa na składowisku prefabrykatów. Są to tak zwani linowi albo hakowi. Do ich obowiązków należy:

• Odnalezienie na składowisku potrzebnego elementu,

• Sprawdzenie stanu elementu,

• Sprawdzenie stanu marek, okuć, otworów i ewentualne oczyszczenie ich z betonu,

• Zaznaczenie na elemencie punktów charakterystycznych, np. przebiegu osi,

• Zaczepienie lin kierunkowych do sterowania elementem w czasie podnoszenia,

• Dobranie odpowiedniego zawiesia,

• Połączenie zawiesia z hakiem maszyny montażowej,

• Połączenie zawiesia z elementem,

• Danie sygnału do próbnego podnoszenia,

• Przeprowadzenie próbnego podnoszenia, tj. obserwowanie zachowania się elementu i zawiesia w czasie pierwszej fazy jego unoszenia: jeżeli w tej fazie wystąpią zakłócenia, linowy daje sygnał operatorowi do przerwania podnoszenia i opuszczenia elementu.

Druga grupa brygady montażowej pracuje na montowanej konstrukcji. Grupa ta może składać się z dwóch lub trzech zespołów. W pierwszym przypadku będzie to zespół montażowy i zespół łączeniowy. Przy takim podziale do zadań zespołu montażowego należy:

• Wyznaczenie miejsca montażu każdego elementu,

• Wyznaczenie punktów kontrolnych i kierunkowych,

• Przygotowanie miejsca oparcia elementu (oczyszczenie go, zmoczenie, rozłożenie zaprawy itp.),

• Przygotowanie sprzętu do prowizorycznego zamocowania i rektyfikacji,

• Przygotowanie drabinek, pomostów i rusztowań,

• Przejęcie elementu,

• Naprowadzenie elementu wg znaczników i instrumentów na właściwą pozycję,

• Założenie stężeń, uchwytów, odciągów itp.,

• Prowizoryczne zamocowanie i rektyfikacja elementu,

• Odczepienie elementu od zawiesia,

• Podanie sygnału do odjazdu maszyny montażowej,

• Dokładna rektyfikacja elementu.

W tej grupie zwykle pracuje brygadzista kierujący montażem i tylko on ma prawo podawać sygnały operatorowi maszyny montażowej.

Zespół łączeniowy wykonuje połączenia zgodnie z projektem konstrukcyjnym obiektu. W zależności od organizacji budowy członkowie tego zespołu mogą postępować bezpośrednio za zespołem montażowym albo wykonywać swoją prace w innym czasie (np. na innej zmianie).

Jeżeli grupa pracująca na konstrukcji jest podzielona na trzy zespoły, to do zadań zespołu pierwszego nie należy dokładna rektyfikacja elementu. Zespół drugi postępujący za pierwszym rektyfikuje ostatecznie ustawione elementy. Dzięki takiemu podziałowi pracy jest możliwe szybsze tempo montażu, a co za tym idzie lepsze wykorzystanie maszyny montażowej.

Do wznoszenia budynków o konstrukcji z elementów wielkopłytowych lub budynków szkieletowych zaleca się organizować brygady montażowe w składzie:

• Monter (brygadzista) konstrukcji prefabrykowanych,

• Dwóch pomocników montera,

• Linowy,

• Operator żurawia,

• Zespół łączeniowy.

Skład zespołu łączeniowego jest dobierany w zależności od konstrukcji złączy. Przy wznoszeniu budynków mieszkalnych zespół składa się z robotników następujących specjalności:

• Betoniarz,

• Spawacz,

• Monter instalacji elektrycznych.

• Monter instalacji sanitarno-grzewczych.

Skład poszczególnych zespołów pracujących przy montażu obiektów budownictwa przemysłowego jest znacznie bardziej urozmaicony i w dużym stopniu uzależniony od masy i wielkości elementów. W skrajnym przypadku zespół może składać się z 10 osób (nie wliczając zespołu łączeniowego).

Roboty montażowe należy wykonywać pod kierunkiem osoby mającej odpowiednie przygotowanie techniczne oraz uprawnienia. Brygada montażowa powinna być przeszkolona w zakresie wykonywanej technologii montażu i warunków bezpieczeństwa pracy. Przed przystąpieniem do montażu brygada powinna przejąć potrzeby sprzęt i sprawdzić jego stan. Zgodnie z obowiązującymi przepisami przebieg montażu powinien być dokumentowany w dzienniku montażu.

1. Zasady doboru maszyny montażowej

Dobór maszyny montażowej nie może następować dowolnie. Mógłby, bowiem zaistnieć taki stan że maszyna montażowa nie byłaby w stanie dokonać montażu wszystkich elementów, bądź stopień wykorzystania tej maszyny mógłby być niedostateczny. Z tego względu przy wyborze maszyny montażowej konieczna jest znajomość wszystkich czynników mogących mieć wpływ na ustalenie niezbędnych parametrów maszyny montażowej.

Do czynników tych należą:

• Kształt i wymiary montowanego obiektu,

• Ciężar poszczególnych elementów,

• Zadane tempo robót,

• Ewentualnie stopień scalania elementów na placu budowy.

Do podstawowych parametrów maszyn montażowych zaliczamy:

1. Moment roboczy – maszyny montażowej jest iloczynem udźwigu nominalnego przez wartość wysięgu, przy jakim ona pracuje;

2. Udźwig nominalny – maszyny montażowej jest to ciężar ładunku, jaki można podnosić przy określonej wartości wysięgu;

3. Wysięg – maszyny montażowej jest to odległość mierzona w rzucie od środka haka do osi obrotu maszyny montażowej;

4. Wysokość podnoszenia – największa wysokość, jaką może osiągnąć hak maszyny montażowej, mierzona od poziomu jej ustawienia;

5. Wydajność eksploatacyjna maszyny – to średnia ilość montowanej przez nią konstrukcji inżynierskiej w określonej jednostce czasu.

1. Niezbędny moment roboczy wyznaczamy z założenia, że wszystkie elementy powinny być zmontowane maszyną montażową na niezbędnym wysięgu.

Wyznaczamy go ze wzoru:

M_r≥M_{rz max} [tm]

gdzie:

M_{rz max} – największy moment rzeczywisty [Tm]

M_{rz max} = G_l • L_x

gdzie:

G_ł – ciężar podnoszonego ładunku [t],

L_x – niezbędny wysięg maszyny montażowej przy podnoszeniu ładunku G_ł [m].

Przy określaniu niezbędnego momentu roboczego należy zachować warunek :

G_l•L_x≤U•L_z [tm]

gdzie:

U – niezbędny udźwig maszyny montażowej [t],

L_z – niezbędny wysięg maszyny montażowej [m].

1. Niezbędny udźwig maszyny montażowej wyznaczamy z założenia, że muszą być zmontowane wszystkie, w tym najcięższe elementy konstrukcji.

Wyznaczamy go ze wzoru:

U≥G_{l max}

gdzie:

G_{l max} – ciężar najcięższego ładunku podnoszonego przez maszynę montażową [t]

$$G_{\text{l\ max}} = \frac{G_{\text{e\ max}} + G_{z} + G_{k}}{m} \bullet S_{0}$$

gdzie:

G_{e max} – ciężar najcięższego elementu [t],

G_z – ciężar zawiesia [t],

G_k – ciężar konstrukcji wzmacniającej element w czasie montażu [t],

m – liczba zastosowanych do montażu danego elementy maszyn montażowych [szt.]

S₀ – współczynnik nierównomierności obciążenia maszyn montażowych (1-1,5)

1. Niezbędny wysięg maszyny montażowej wyznaczamy przyjmując założenie, że muszą być zmontowane wszystkie elementy nawet najdalej usytuowane od stanowiska maszyny.

Wyznaczamy go ze wzoru:

L_z≥L_min [m]

gdzie:

L_min – najmniejsza, możliwa do osiągnięcia w danych warunkach odległośc od osi maszyny montażowej do najdalej usytuowanych elementów w konstrukcji [m].

Niezbędny wysięg maszyny montażowej przy montażu fundamentów i części podziemnej obiektu wyznaczamy ze wzoru:

$$\mathbf{L}_{\mathbf{\min}} = L_{0} + b - \frac{b^{'}}{2}\ \lbrack m\rbrack$$

gdzie:

L₀ – najmniejsza (dopuszczalna) odległość użytkowania maszyny montażowej od lica montowanej konstrukcji [m],

b – szerokość montowanej konstrukcji [m],

b^’ – grubość fundamentów [m].

$$\mathbf{L}_{\mathbf{0}} = \frac{1}{2}b_{z} + 0,5 + \frac{h}{\text{tg}\Phi}$$

gdzie:

b_z – rozstaw podwozia (podpór) maszyny montażowej [m],

h – głębokość wykopu [m],

φ – kąt odłamu gruntu przy naziomie obciążonym.

Niezbędny wysięg maszyny montażowej przy montażu elementów pionowych części nadziemnej obiektu wyznaczamy ze wzoru:

L_z = L₀ + b

gdzie:

L₀ – najmniejsza (dopuszczalna) odległość użytkowania maszyny montażowej od lica montowanej konstrukcji [m],

b – szerokość montowanej konstrukcji [m].

$$\mathbf{L}_{\mathbf{0}} = \frac{h_{m} \bullet b}{h_{u} - h_{m}}\ \lbrack m\rbrack$$

gdzie:

h_m – wysokość montażowa (max wysokość obiektu) [m],

h_u – wysokość podnoszenia maszyny montażowej [m].

Niezbędny wysięg maszyny montażowej przy montażu elementów poziomych części nadziemnej obiektu wyznaczamy ze wzoru:

L_z = L₀ • b [m]

$$\mathbf{L}_{\mathbf{0}} = \frac{b \bullet h^{'}}{2(h_{u} - h^{'})}\ \lbrack m\rbrack$$

h^′ = h_m + h_bm + h_e [m]

gdzie:

h_m – wysokość montażowa (max wysokość obiektu) [m],

h_u – wysokość podnoszenia maszyny montażowej [m],

h_bm – wysokość bezpiecznego manewrowania [m],

h_e – wysokość montowanego elementu [m].

1. Niezbędna wysokość podnoszenia maszyny montażowej wyznaczamy zakładając, że wszystkie elementy muszą zostać zmontowane.

Wyznaczamy ją ze wzoru:

h_u≥h_min [m]

gdzie:

h_min – najmniejsza, konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka maszyny montażowej nad poziomem stanowiska pracy maszyny [m].

Dla żurawi kołowych lub gąsienicowych niezbędną wysokość podnoszenia obliczamy z zależności:

h_u = h_m + h₀ [m]

gdzie:

h_m – wysokość montowanego obiektu (max wysokość obiektu) [m],

h₀ – najmniejsza, konieczna wysokość położenia haka maszyny montażowej nad konstrukcją [m].

Ze względu na wysokość montowanego elementu zawiesia oraz bezpiecznego manewrowania:

h₀ = h_e + h_z + h_bm [m]

Wysokość bezpiecznego manewrowania (h_bm) przy przenoszeniu elementu nad konstrukcją wynosi 0,3–0,5m , natomiast przy przenoszeniu nad pracującymi robotnikami wynosi 2,5-3,0 m.

Przy montażu elementów pionowych oraz ze względu na szerokość budowli:

$$h_{0} = \frac{h_{m} \bullet b}{L_{z} - b}\ \lbrack m\rbrack$$

Przy montażu elementów poziomych oraz ze względu na szerokość budowli:

$$h_{0} = \frac{b \bullet h^{'}}{{2(L}_{z} - b)}\ \lbrack m\rbrack$$

Do dalszych analiz przyjmuje się max wartość h_0.

1. Niezbędna wydajność maszyny montażowej wyznaczana jest przy założeniu zmontowania całego obiektu budowlanego w wyznaczonym okresie czasu.

Obliczamy ją ze wzoru:

W_u≥G_sr

gdzie:

$$G_{sr} = \frac{\sum_{}^{}G}{m \bullet T}\ \lbrack t\rbrack$$

G_śr – średni ciężar konstrukcji, jaka powinna być zmontowana w określonej jednostce czasu przez jedną maszynę montażową, aby dotrzyma żądany termin montażu [t],

∑G – łączny ciężar konstrukcji [t],

m – liczba możliwych do zastosowania, dla danej konstrukcji, maszyn montażowych [szt.]

T – żądany czas trwania montażu.

Wydajność maszyny montażowej (W_u) obliczamy na podstawie wzorów na wydajność maszyn o pracy cyklicznej.

Przedstawiony sposób określania niezbędnej wydajności maszyny montażowej śluzy do oszacowań teoretycznych, W konkretnych przypadkach należy dodatkowo uwzględnić procesy technologiczne, przerwy organizacyjne itp.

1. Projekt technologii i organizacji montażu

Montaż obiektów prefabrykowanych powinien być prowadzony na podstawie projektów technologii i organizacji montażu. Projekty takie stanowią integralną część dokumentacji technologiczno-organizacyjnej budowy, opracowywanej przez działy lub piony przygotowania produkcji zarządów przedsiębiorstw budowlanych. Lekceważenie tej dokumentacji lub zła jej jakość prowadzą do niegospodarności, złej jakości procesów budowlanych, zagrożeń wypadkowych, wydłużonych cykli realizacji. Dobrze opracowana dokumentacja technologiczno-organizacyjna umożliwia Obizę kosztów własnych i w konsekwencji wzrost zysków.

Obiekty o prostszej, powtarzalnej konstrukcji realizuje się na podstawie opracowań o zawężonym zakresie, które określa się instrukcją montażową. W budownictwie systemowym (stosowaniu określonych systemów budowania) instrukcja montażowa powinna Stanowic uzupełnienie aktualizujące przepisy i karty technologii i montażu do lokalnych warunków realizacji. Projekty technologii i organizacji montażu lub instrukcje montażowe pracownicy na budowie powinni otrzymać przed rozpoczęciem montażu.

Dokumentacja powinna być podstawą przeszkolenia brygady przed rozpoczęciem przez nią określonych zadań montażowych.

Projekt technologii i organizacji montażu obejmuje:

1. Dane wyjściowe i charakterystykę obiektu

2. Charakterystykę lokalnych warunków realizacji

3. Zestawienie prefabrykatów

4. Metodę i system montażu

5. Dobór sprzętu montażowego

6. Urządzenia pomocnicze do montażu i specjalne narzędzia

7. Transport prefabrykatów

8. Zagospodarowanie placu montażu wraz z opisem uzasadniającym dane rozwiązanie

9. Kolejność wbudowania prefabrykatów

10. Technologię montażu poszczególnych rodzajów prefabrykatów

11. Organizację brygad montażowych i cykle montażu

12. Harmonogramy

13. Technologię montażu w warunkach zimowych (opcja)

14. Adaptację przepisów BHP do danych warunków budowy i montażu

1. Kontrola montażu i odbiór końcowy

Kontrola montażu konstrukcji powinna obejmować:

• Kontrolne pomiary geodezyjne przed rozpoczęciem montażu, podczas montażu i po jego ukończeniu,

• Stan podpór,

• Zgodność metody montażu z projektem montażu i spełnienie wymagań bezpieczeństwa pracy,

• Stan elementów konstrukcji przed montażem i po zmontowaniu,

• Wykonanie i kompletność połączeń, wykonanie powłok ochronnych,

• Naprawy elementów, konstrukcji, połączeń i powłok ochronnych oraz usuwanie innych nieprawidłowości.

Po zakończeniu prac montażowych przeprowadza się kontrolę wykonania i badania ostateczne, które są podstawą odbioru końcowego konstrukcji. Kontrola i badania powinny być wykonywane zgodnie z planem kontroli i badań opracowanym przez wykonawcę. Zakres kontroli i badań należy dostosować do rodzaju konstrukcji i wymaganego poziomu jakości. Wszystkie kontrole, badania i korekty pokontrolne powinny być udokumentowane przez wykonawcę robót.

Do stwierdzenia, że budynek jest zmontowany prawidłowo, a występujące w nim odchyłki nie przekraczają odchyłek dopuszczalnych, potrzebna jest ciągła kontrola robót, w wyniku której przeprowadza się odbiory poszczególnych kondygnacji budynku i końcowy odbiór stanu surowego budynku.

Osiąga się to przez:

• Kontrolę i odbiór stanu surowego, którą przeprowadza się komisyjnie, a wynik opisuje w protokole odbioru i dokonuje wynikającego z tego protokołu wpisu do dziennika budowy; pozytywny zapis w dzienniku budowy stanowi podstawę do rozpoczęcia robót montażowych;

• Kontrolę dokładności montażu prefabrykatów, która powinna poprzedzać ostateczne zamocowanie prefabrykatu i być przeprowadzona przez kierownika budowy lub kierownika montażu sprawdza się osiowość ustawienia lub ułożenia prefabrykatów, przesunięcia w poziomie i pionie, szerokość spoin, dokładność ich uszczelnienia; stwierdzone odchyłki przekraczające wartość dopuszczalną powinny być wpisane do dziennika budowy i akceptowane lub zakwalifikowane przez inspektora nadzoru i nadzór autorski;

• Kontrolę dokładności wykonania oraz uszczelnienia węzłów i spoin, którą powinien przeprowadzać na bieżąco kierownik budowy albo kierownik montażu oraz inspektor nadzoru, a wyrywkowo projektant (w ramach nadzoru autorskiego); kontrolę prowadzi się dwuetapowo :

1. W etapie pierwszym sprawdza się dokładność połączeń konstrukcyjnych w węzłach, prawidłowość wykonania łączników i ich spawania oraz prawidłowość ułożenia ewentualnych warstw izolacyjnych;

2. W etapie drugim sprawdza się dokładność wypełnienia złączy mieszanką betonową;

• Kontrolę dokładności montażu i odbiór zespołów prefabrykowanych (np. kondygnacji, nawy hali); kontrola ta powinna być wykonana przez nadzór inwestorski na podstawie zgłoszenia przez kierownika budowy i obejmować sprawdzenie następujących elementów: zewnętrznych wymiarów budynku, ułożenia stropów w poziomie, prawidłowości ustawienia poszczególnych elementów i wartości odchyłek (wyrywkowo), szerokości spoin pionowych i poziomych, uszczelnienia spoin zewnętrznych, otworów zewnętrznych obróbek blacharskich itp., a także szczelności; wyniki kontroli powinny być wpisane do dziennika budowy;

• Komisyjny odbiór stanu surowego budynku, który przeprowadza się na podstawie pełnej dokumentacji budynku, atestów innych materiałów, a także zapisów w dzienniku budowy (dotyczących odbiorów poszczególnych kondygnacji lub innych fragmentów budynku), dziennika montażu i ewentualnych ekspertyz; odbioru dokonuje komisja w składzie: inspektor nadzoru, przedstawiciel nadzoru autorskiego, kierownik budowy lub kierownik montażu; komisja powinna zapoznać się z uprzednio wymienionymi dokumentami, przeprowadza kontrolę jakości wykonania stanu surowego i sporządza protokół końcowy z wyników kontroli.

1. Przepisy BHP

1. Personel techniczny budowy, członkowie brygad montażowych oraz operatorzy powinni być przeszkoleni w zakresie technologii montażu konstrukcji budowlanych.

2. Wskazane wyżej osoby bezpośrednio przed rozpoczęciem montażu obiektu budowlanego powinny być dokładnie zaznajomione z technologią jego montażu i specyficznymi dla niego wymaganiami techniki BHP. Odpowiednie materiały do tego przeszkolenia znajdują się w projektach technologii i organizacji montażu (instrukcjach montażowych). Ściśle musi być przestrzegana sygnalizacja. Stwierdzenie przeprowadzonego przeszkolenia w zakresie danej technologii, z wymienieniem imion i nazwisk przeszkolonych, powinno być wpisane do dziennika budowy lub dziennika montażu. Jeżeli zaprojektowana technologia nie była dotychczas stosowana przez brygadę montażową, szkolenie teoretyczne powinno być uzupełnione próbnym montażem i opanowaniem nieznanej technologii.

3. W obrębie terenu montażu i zasięgu maszyn montażowych, jak i żurawi dokonujących obsługi składowisk prefabrykatów, nie mogą przebiegać napowietrzne przewody instalacji elektrycznej. Trzeba stosować wyłącznie kable podziemne z wyprowadzeniami na słupach w miejscach podłączeń do sieci.

4. Przed rozpoczęciem montażu należy wyznaczyć i wygrodzić strefy niebezpieczne, rozstawić w widocznych miejscach tablice ostrzegawcze. Teren całej budowy powinien być tez wygrodzony, a przy każdym wejściu lub wjeździe umieszczone dobrze widoczne tablice zabraniające wstępu na budowę osobom postronnym.

5. Żurawie montażowe należy zaopatrzyć w automatyczne wyłączniki mechanizmy udźwigu powodujące zatrzymanie maszyny, gdy na jej haku zostanie zawieszony ciężar przekraczający udźwig nominalny. Przy braku automatycznych wyłączników lub ich niesprawności żuraw powinien być zaopatrzony w tablicę z podanym nominalnym udźwigiem, a każdy prefabrykat zaopatrzony w zakładzie prefabrykacji w wymalowaną na widocznej jego powierzchni wartością masy.

6. W brygadach montażowych nie można zatrudniać kobiet i pracowników młodocianych. Wiek montażystów powinien wynosić od 18 do 55 lat, a stan fizyczny i psychiczny dobry. Powinni przechodzić oni badania kontrolne w okresach półrocznych. Montażystami nie mogą być ludzie chorzy na padaczkę, z dolegliwościami błędnikowymi, odczuwający lęk przestrzeni, krótkowzroczni, o złym słuch, cierpiący na dolegliwości serca, reumatyczne lub artretyczne.

7. Do pracy na wysokości nie można dopuszczać ludzi nawet z drobnymi obrażeniami ciała. Kategorycznie zabroniona jest praca po spożycia alkoholu.

8. Odzież robocza montażystów powinna składać się z jednoczęściowego kombinezonu z zapinanymi mankietami rękawów i spodni, dobrze dopasowanego i nie krępującego ruchów, hełmu z tworzywa sztucznego, lekkiego obuwia z cholewkami sznurowanymi powyżej kostek i nieślizgającą się, elastyczną podeszwą zapewniającą wyczuwalność terenu oraz trwałych, jednak dostatecznie elastycznych rękawic pięciopalcowych.

9. Spawacze powinni mieć kombinezony jednoczęściowe zaopatrzone w przedniej części (co najmniej od kolan do pasa) we wstawki gumowe lub z innego tworzywa, nie przepuszczające promieni ultrafioletowych i podczerwonych. Dalsze ich indywidualne wyposażenie to hełmy ochronne bez daszków, okulary spawalnicze, rękawice i gumowe obuwie spełniające warunki pełnej izolacji elektrycznej. Utrzymanie odzieży roboczej we właściwym stanie i jej właściwe, ciągłe użytkowanie należy do obowiązków użytkownika, a podlega kontroli majstrów.

10. Przy pracach montażowych na wysokościach obowiązuje posiłkowanie się pasami bezpieczeństwa. Linki tych pasów powinny być zaczepiane do trwale zamocowanych elementów realizowanej konstrukcji lub pomocniczych rusztowań. Jeżeli warunki pracy nie pozwalają na zabezpieczenie się pasami, konieczne jest użycie pomostów roboczych lub siatek ochronnych mocowanych nie niżej niż 2,5m poniżej poziomu pracy montażystów.

11. Bezpośrednie kierowanie montażem powinno być prowadzone przez kierownika obiektu bądź wyznaczonego przez niego inżyniera, starszego technika lub majstra. Muszą oni mieć dobrą wiedze praktyczną uzupełnioną przeszkoleniem w zakresie technologii i organizacji oraz bezpieczeństwa pracy przy montażu.

12. Przy składowaniu prefabrykatów na placu budowy powinna być uwzględniana kolejność ich wbudowania (wskazana w projekcie technologii i organizacji montażu lub instrukcji montażowej). Eliminuje się w ten sposób niebezpieczną praktykę wybierania ze stosów prefabrykatu niezbędnego w danej chwili.

13. W okresie od 1 kwietnia do 14 listopada praca montażowa może odbywać się normalnie, gdy prędkość wiatru nie przekracza 10m/s . Przy prędkości 10-14 m/s nominalny udźwig musi być zmniejszony o 25%, a gdy przekracza 14 m/s – prace montażowe są zabronione.

14. Prowadzenie montażu jest niedozwolone:

• Przy widoczności mniejszej od 30 m,

• W czasie opadów atmosferycznych,

• Bezpośrednio po opadach, aż do czasu wyschnięcia montowanej konstrukcji oraz pomostów montażowych,

• Przy gołoledzi

• Przy temperaturze niżej od – 10 C.

1. Przy montażu w godzinach wieczornych lub nocnych trzeba stosować oświetlenie zapewniające pełną widoczność bez ostrych cieni.

2. Operatorzy muszą Mie uprawnienia do obsługi ciężkich maszyn montażowych, żnąc dokładnie użytkowaną maszynę i mieć wysoką umiejętność sterowania jej pracą.

3. Urządzenia podnośne, jak liny, zblocza, haki, zawiesia, musza być codziennie przeglądane przez operatora w celu stwierdzenia, czy znajdują się w dobrym stanie. Należy też kontrolować pasma jezdni lub torowiska żurawi i usuwać zauważone usterki przed rozpoczęciem pracy. Szczególną kontrolę trzeba przeprowadzać po ulewnych deszczach i w okresach odwilży.

4. Przed rozpoczęciem pracy na każdej zmianie operator powinien sprawdzać prawidłowość pracy żurawia, wykonując bez obciążenia wszystkie ruchy robocze.

5. Przed podnoszeniem prefabrykatów, których ciężar jest bliski nominalnego udźwigu, konieczne jest próbne ich podnoszenie na wysokości ok. 50 cm i sprawdzanie stateczności żurawia oraz prawidłowej jego pracy.

6. Podnoszenie prefabrykatów może odbywać się jedynie przy pionowym położeniu lin udźwigu. Podciąganie ich „ku sobie” za pomocą żurawia jest niedozwolone. Również przy zdejmowaniu prefabrykatów z jednostek transportowych haki i lina udźwigu nie mogą mieć pozycji ukośnej, gdyż występuje wówczas pozioma siła składowa, która może spowodować przewrócenie, uszkodzenie lub przesunięcie wraz załadunkiem obsługiwanego pojazdu. Musi być on zahamowany lub w inny sposób zabezpieczony przed przetoczeniem się.

7. Nie wolno podnosić ciężarów nieswobodnych, np. przymarzniętych do podkładów lub do ziemi, połączonych ze sobą, zagłębionych w ziemi itp. Należy je przed podnoszeniem odspoić, odczepić lub odkopać.

8. Przy za- i wyładunkach nie wolno przemieszczać prefabrykatów ponad kabiną kierowcy maszyny transportowej pomimo że kierowca pojazdu ma obowiązek wyjścia z szoferki, i przebywania poza zasięgiem żurawia.

9. Prefabrykaty zawieszone za pośrednictwem zawiesia na haku żurawia powinny być przemieszczane przynajmniej 1,5m ponad zmontowanymi fragmentami konstrukcji, rusztowania lub innymi przedmiotami znajdującymi się na trasie nadziemnego transportu oraz 2,5m ponad poziomem pracy robotników.

10. Przy przemieszczanie prefabrykatów lub innych ładunków ponad miejscami przebywania robotników operator powinien nadawać dźwiękowy sygnał ostrzegawczy zobowiązujący wszystkich do usunięcia się poza strefę niebezpieczeństwa.

11. Robotnicy linowi są odpowiedzialni za nieprzekraczanie udźwigów nominalnych maszyn montażowych. Gdy żuraw nie ma automatycznego wyłącznika pracy mechanizmu udźwigu, wskazani robotnicy powinni żnąc masę każdego prefabrykatu.

12. Stateczność płyt ściennych ustawianych na składowisku powinny zapewniać inwentaryzowane stojaki. Zaczepianie haków zawiesi powinno być dokonywane z pomostów zamontowanych do stojaków, a w przypadku ich braku z wolno stojących przestawnych drabinek z pomostami. Nie wolno zaczepiać haków lub ich odczepiać stojąc na górnych powierzchniach płyt ściennych.

13. Przy pobieraniu prefabrykatów (lub pojemników z prefabrykatami) z pojazdów transportowych w celu składowania bądź montażu „z kół” należy zapewnić:

1. Stateczność ładunku w czasie pobierania poszczególnych prefabrykatów,

2. Bezpieczne poruszanie się ludzi na pojeździe (lub pojemniku) w czasie zaczepiania prefabrykatów na hakach zawiesi,

3. Dogodne i prawidłowe zaczepianie prefabrykatów na zawiesiach

4. Dogodne wchodzenie i schodzenie z pomostów pojazdów z eliminacja „wdrapywania się” i zeskoków,

5. Wyeliminowanie możliwości zaczepienia się prefabrykatów w czasie ich przemieszczania.

1. Prefabrykatów przewożonych w pozycji poziomej, a wbudowanych pionowo, nie wolno pobierać bezpośrednio z pojazdu do montażu. Należy rozładować je na miejsca składowania w położeniu poziomym. Miejsca te powinny być sytuowane według ustaleń projektu technologii i organizacji montażu, zapewniając najdogodniejsze późniejsze pobieranie prefabrykatów do montażu. Dokonywanie na jednostce transportowej obrotów prefabrykatów w celach zmian ich położenia z poziomego do pionowego jest niedozwolone ze względu na prawidłową eksploatację pojazdu i bezpieczeństwo pracy.

2. Przemieszczane prefabrykaty nie powinny powodować odchyleń liny udźwigu. Nie wolno ręcznie przyciągać prefabrykatu ponad miejsce jego wbudowania lub odchylać go z zawieszenia pionowego przy prowadzeniu linami kierunkowymi.

3. Sygnał rozpoczęcia podnoszenia prefabrykatów brygadzista przekazuje starszemu linowemu wówczas, gdy przygotowano się do przyjęcia prefabrykatu na miejscu jego wbudowania. Wcześniejsze podawanie sygnału prowadzi do tego, że wiszący ponad poziomem wbudowania i przygotowującymi miejsce montażystami prefabrykat stwarza niebezpieczeństwo wypadku.

4. W czasie podnoszenia i przemieszczania prefabrykatu zawieszonego na haku nikomu nie wolno znajdować się pod wysięgnikiem. Odległośc w rzucie poziomym przebywania ludzi, od ciężaru zawieszonego na haku musi być co najmniej równa aktualnej wysokości jego zawieszenia.

5. Montażystom nie wolno zbliżać się do prefabrykatu w celu jego nakierowywania, dopóki nie zawiśnie on na wysokości nie większej niż 0,5m ponad miejscem wbudowania.

6. Naprowadzenie prefabrykatu może być dokonywane z uprzednio zmontowanych płyt konstrukcji przekryć lub pomostów roboczych. Natomiast przebywanie i praca na górnych powierzchniach ścian, belek, słupów itp. są niedopuszczalne.

7. Prefabrykat może być zwolniony z haka dopiero po jego ustawieniu i wstępnej rektyfikacji oraz odpowiednim stężeniu montażowym zapewniającym jego stateczność. Zwolnieni prefabrykatu z haka może nastąpić wyłącznie nap polecenie brygadzisty.

8. Przy odczepianiu zawiesi robotnicy muszą przebywać na pomostach roboczych. Wyjątek stanowią płyty przekryć i biegów schodowych, przy których można dokonywać odczepienia haków, stojąc na ułożonym prefabrykacie. Chodzenie po górnych powierzchniach ścian, belek, dźwigarów itp. w celu odczepienia haków jest zabronione, jeżeli nie ma możliwości niezawodnego asekurowania się pasem bezpieczeństwa.

9. Nie wolno opierać drabinek montażowych lub innych przedmiotów o prefabrykat ustawiony, jednak nie zamocowany na stałe.

10. Usunięcie tymczasowych zabezpieczeń, szczególnie urządzeń utrzymujących, nie może być dokonywane przed ostateczny zamocowaniem prefabrykatów. Beton złączy konstrukcyjnych powinien uzyskać do tego czasu co najmniej 70% R_b. Decyzję o usunięciu zabezpieczeń wydaje kierownik montażu.

11. Nie wolno montować dalszych prefabrykatów zanim dźwigające je już wbudowane prefabrykaty nie zostały zamocowane zgodnie z ustaleniami rozwiązań konstrukcji złączy.

12. Spawać elementy złączy stalowych mogą wyłącznie spawacze z uprawnieniami.

13. Niedozwolona jest praca zespołu montażowego ponad innymi brygadami lub zespołami jednocześnie na obiekcie.

TECHNOLOGIA ROBÓT BUDOWLANYCH

13.04.2011

TEMAT : TECHNOLOGIA I ORGANIZACJA ROBÓT WYKOŃCZENIOWYCH

1. Roboty tynkowe

Tynki (wyprawy) są to powłoki grubości 2-23mm, wykonywane z zapraw na powierzchniach przegród budowlanych, w celu nadania im estetycznego wyglądu, ochrony przed stratami ciepła i szkodliwym działaniem czynników zewnętrznych, np. atmosferycznych, mechanicznych, ognia itp. Stanowią one także podkład pod powłoki malarskie.

Tynki można podzielić też ze względu na rodzaj użytych zapraw na:

• Zwykłe – zawierające piasek ze spoiwem lub lepiszczem (wapienne, cementowe, cementowo-wapienne, cementowo-gliniane, gipsowe, gipsowo-wapienne);

• Specjalne – zawierające składniki zapraw zwykłych z domieszką nadającą właściwości izolacji przeciwwilgociowej, cieplnej lub przeciw promieniowaniu;

• Przygotowane fabrycznie – jako mieszanki zwykłe z domieszkami tworzyw sztucznych;

• Szlachetne – barwione mączką kamienną lub pigmentami.

Tynki zwykłe i pocienione

Materiały do wykonywania tynków zwykłych

Do zapraw służących do wykonywania spodnich warstw tynku należy stosować piasek odmiany 1 wg PN-79/B-06711 (zastąpiona przez PN-EN 13139:2003).

Do zapraw przeznaczonych na wierzchnią warstwę tynku o gładkiej powierzchni należy stosować piasek odmiany 2 wg PN-79/B-06711 (zastąpiona przez PN-EN 13139:2003).

Cement przeznaczony do wykończenia powierzchni tynków wypalanych powinien być przesiewany w celu usunięcia ewentualnych grudek i skawaleń.

Gotowe mieszanki tynkarskie do wykonywania tynków zwykłych powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-B-10109:1998 (norma wycofana bez zastąpienia).

Do wykonywania tynków pocienionych należy stosować masy tynkarskie wymienione w normie PN-B-10106:1997 (norma wycofana bez zastąpienia) – w przypadku suchych mieszanek lub spełniające wymagania odpowiednich aprobat technicznych – w przypadku mas w postaci past.

Podłoża tynków zwykłych powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-70/B-10100 p.3.3.2 (norma wycofana bez zastąpienia).

Tynki pocienione wykonywać można na podłożach:

• z betonów kruszywowych (w konstrukcjach monolitycznych i prefabrykowanych),

• z autoklawizowanych betonów komórkowych,

• z zaprawy cementowo-wapiennej marki M2-M7,

• z gipsu i płyt kartonowo-gipsowych.

Podłoża powinny być równe, niepylące, bez rys, spękań itp. Nadlewki i wystające nierówności podłoża należy skuć lub zeszlifować. Rysy, raki, kawerny i ubytki podłoża naprawić zaprawą cementową lub specjalnymi masami naprawczymi odpowiadającymi wymaganiom stosownych aprobat technicznych. Zabrudzenia smarami, olejami, bitumami, farbami należy usunąć. Z podłoży należy usunąć warstwę pylącą oraz odpylić powierzchnię.

Wykonywanie tynków zwykłych

Tynki zwykłe stanowią warstwę ochronną, wyrównawczą lub kształtującą formę architektoniczną tynkowanego elementu, nanoszoną ręcznie lub mechanicznie, do której wykonania zostały użyte zaprawy odpowiadające wymaganiom norm lub aprobat technicznych nie zawierające dodatków dekoracyjnych, kwasoodpornych itp.

Tynki zwykle ze względu na miejsce stosowania, sposób nanoszenia, rodzaj podłoża, rodzaj zaprawy, liczbę warstw i technikę wykonania powinny być wykonane zgodnie z p. 2 normy PN-70/B-10100 (norma wycofana bez zastąpienia).

Przed rozpoczęciem wykonywania tynków zwykłych należy skontrolować przynajmniej:

• przygotowanie podłoży,

• zakończenie robót stanu surowego,

• zakończenie robót instalacyjnych podtynkowych, osadzenie ościeżnic drzwiowych i okiennych,

• jakość materiałów (np. cementu, wapna, piasku, suchych mieszanek itp.).

Przy wykonywaniu tynków zwykłych należy przestrzegać zasad przedstawionych w p. 3.3.1 normy PN-70/B-10100 (norma wycofana bez zastąpienia).

Wykonanie tynków pocienionych

Tynki pocienione powinny stanowic warstwę ochronną, wyrównawczą, dekoracyjną lub kształtującą formę architektoniczną tynkowanego elementu. Grubość tynków pocienionych wynosi 2-8 mm.

Ze względu na fakturę powierzchni rozróżnia się tynki:

• zacierane – otrzymane przez zatarcie pacą lub szczotką wyprawy do uzyskania gładkiej powierzchni lub w przypadku mas zawierających okrągłe ziarna zagłębień w kształcie rowków,

• cyklinowane – otrzymane przez przetarcie zatartej warstwy wyprawy po jej wstępnym utwardzeniu cykliną zębatą o wysokości zębów odpowiadającej wymiarom najgrubszego ziarna.

• natryskowe – otrzymane metodą natrysku miotełką, pędzlem, agregatem tynkarskim lub pistoletem natryskowym,

• wytłaczane – otrzymane przez modelowanie nałożonej masy za pomocą rolki.

Przy wykonywaniu tynków pocienionych należy bezwzględnie przestrzegać instrukcji producenta w zakresie przygotowania podłoża przygotowania masy tynkarskiej oraz sposobu i warunków nakładania.

Tynki powinny być wykonywane w temperaturze otoczenia nie niższej niż +5 C, pod warunkiem że w ciągu doby nie nastąpi spadek temperatury poniżej 0 C. Dopuszcza się wykonywanie robót tynkowych w temperaturze niższej tylko przy zastosowaniu odpowiednich środków zabezpieczających.

Świeże tynki powinny być chronione przed zbyt intensywnym działaniem promieni słonecznych (szczególnie w okresie letnim) i opadami atmosferycznymi.

Kontrola wykonania tynków zwykłych powinna być przeprowadzona w zakresie:

• przyczepności tynku do podłoża,

• mrozoodporności,

• grubości,

• wyglądu powierzchni,

• wad i uszkodzeń powierzchni (nierówności, wypryski i spęcznienia, pęknięcia, wykwity, zacieki itd.),

• wykończenia na stykach i przy szczelinach dylatacyjnych,

• wykończenia naroży i obrzeży,

• prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi.

Kontrola wykonania tynków pocienionych powinna obejmować co najmniej sprawdzenie:

• zgodności z ustaleniami projektowymi,

• materiałów,

• sprawdzenie podłoży,

• przyczepności tynku do podłoża,

• grubości tynku,

• sprawdzenie wyglądu i innych właściwości powierzchni tynku,

• prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi tynku,

• wykończenia tynków na narożach, stykach i przy szczelinach dylatacyjnych.

Kontrola powinna być przeprowadzona nie później niż przed upływem 1 roku od daty ukończenia robót tynkowych.

Przyczepność tynku do podłoża sprawdzić należy wizualnie i przez opukanie tynku drewnianym młotkiem. W przypadku stwierdzenia odparzeń, pęcherzy, złuszczeń oraz głuchego odgłosu przy opukiwaniu drewnianym młotkiem tynk należy wykonać ponownie.

Sprawdzenia grubości tynku dokonujemy metodą obliczeniową, przyjmując podana przez producenta ilość niezbędną do wykonania 1 m² tynku lub w przypadku wątpliwości dokonując bezpośredniego pomiaru w miejscu odkrywki. Grubość tynku powinna być zgodna z ustaleniami projektowymi, lecz nie mniejsza niż 2 mm i nie większa niż 8 mm.

Sprawdzenia wyglądu i innych właściwości powierzchni tynku należy dokonać metodą oględzin wizualnych oraz poprzez przetarcie powierzchni ręką. Powierzchnia tynku powinna mieć jednolitą fakturę i barwę zgodną z ustaleniami projektowymi. Niedopuszczalne jest występowanie rys, spękań, pęcherzy, smug, plam, prześwitów podłoża, wykwitów i zacieków. Powierzchnia tynku nie powinna pylic.

Sprawdzenia prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi tynku należy dokonać w sposób podobny jak dla tynków zwykłych. Wymagania w zakresie wykonania powierzchni i krawędzi tynku są takie same jak dla tynków kategorii III.

Sprawdzenia prawidłowości tynków na narożach, stykach i przy szczelinach dylatacyjnych należy dokonać metodą oględzin wizualnych. Naroża oraz wszelkie obrzeża tynków powinny być wykonane zgodnie z ustaleniami projektowymi. Tynki na stykach z powierzchniami inaczej wykończonymi, przy ościeżnicach i podokiennikach, powinny być zabezpieczone przez odcięcie. W miejscach przebiegu szczelin dylatacyjnych tynk powinien być przecięty i wykończony zgodnie z ustaleniami projektowymi.

Tynki cementowo-wapienne wykonywane ręcznie

W celu ułatwienia zachowania stałej grubości tynku, na ścianach o dużych powierzchniach można zamocować odpowiednie listwy prowadzące. Profile te należy rozmieszczać co ok. 1m. Należy jednak pamiętać, że po stwardnieniu tynku profile mogą być widoczne.

W zależności od wymagań, na tynkowanych elementach wykonuje się obrzutkę warstwą o grubości do 5 mm na ścianach i do 4 mm na sufitach.

Następnie wykonuje się narzut/tynk nawierzchniowy, warstwą o grubości 8-25 mm. Kolejnym etapem pracy jest wyrównywanie narzutu pacą lub łatą tynkarską. Na koniec następuje zatarcie tynku odpowiednią praca.

Tynki cementowo-wapienne wykonywane mechanicznie

Przed rozpoczęciem tynkowania należy odpowiednio przygotować podłoże oraz zastosować odpowiedni środek gruntujący zwiększający przyczepności tynku do powierzchni ściany czy też sufitu.

Naroża wypukłe przy połączeniach ścian, krawędzie filarów, a także krawędzie przy otworach okiennych i drzwiowych zaleca się zabezpieczyć przed uszkodzeniami mechanicznymi, poprzez osadzenie narożnikowych profili tynkarskich. W przypadku tynków cementowo-wapiennych nie należy używać profili z metali lekkich ani nie należy stosować gipsu do osadzania profili. Zaleca się użycie profili stalowych ocynkowanych i zaprawy montażowej szybkowiążącej. Profile należy mocować punktowo w odstępach co ok. 50 cm.

W miejscach styku różnych materiałów podłoża należy w zaprawę tynkarską wtopić siatkę (np. z włókna szklanego, drutu) w celu zmniejszenia ryzyka powstawania rys. W niektórych przypadkach należy zastosować zbrojenie diagonalne przy otworach okiennych i drzwiowych. W zależności od potrzeb należy zastosować nośniki tynku (np. do przykrywania bruzd instalacyjnych, przewodów kominowych itp.).

Masę tynkarską nanosi się na ściany i sufity przy użyciu aparatu (pistoletu) natryskowego. Należy przy tym pamiętać, aby zachowywać mniej więcej stałą odległośc dyszy od tynkowanej powierzchni.

Po nałożeniu wymaganej liczby warstw dla danego rodzaju tynku, następuje wyrównywanie wyprawy łatą tynkarską typu H. Tak obrobioną powierzchnię należy pozostawić do wstępnego związania zaprawy.

Po wstępnym utwardzeniu tynku wszelkie nierówności należy ścinać łatą trapezową, aż do uzyskania równej powierzchni. Tynk powinien być na tyle utwardzony, aby łata trapezowa nie rwała go, lecz powodowała jego lekkie osypywanie.

Końcowym etapem prac jest zatarcie powierzchni tynku pacą styropianową, z gąbką lub pokrytą filcem. Moment przystąpienia do zacierania należy określić doświadczalnie. W przypadku zbytniego przesuszenia tynku można go zrosić wodą.

Tynki gipsowe wykonywane ręcznie

Aby prawidłowo zarobić tynki ręczne należy wsypać zawartość worków do pojemników z odpowiednią ilością czystej wody i po nasądzeniu wymieszać elektrycznym mieszadłem wolnoobrotowym aż do uzyskania jednolitej masy. Nakładanie tynku gipsowego – w zależności od rodzaju tynku, grubość warstwy wynosi min. 2-8 mm.

Tynki gipsowe wykonywane mechanicznie

Masę tynkarską nanosi się na ściany i sufity przy użyciu aparatu (pistoletu) natryskowego. Należy przy tym pamiętać, aby zachowywać mniej więcej stalą odległośc dyszy od tynkowanej powierzchni.

Etapy wykonywania robót tynkarskich:

1. Rozprowadzanie (zaciąganie) tynków:

Do wstępnego wyrównania zaprawy używa się łaty tynkarskiej typu „H”, którą prowadzi się pod niewielkim kątem w stosunku do podłoża. Po zaciągnięciu tynku dokonujemy kontrolnego pomiaru powierzchni tynku przy pomocy poziomnicy. Jeżeli odchyłki od pionu lub równości płaszczyzny są zbyt duże należy dołożyć odpowiednią ilość świeżej zaprawy.

1. Równanie powierzchni tynków gipsowych:

Dokładnego wyrównanie powierzchni tynku należy rozpocząć w momencie, kiedy w gipsie zaczyna się faza początkowego wiązania. Czynność tą wykonuje się przy użyciu łaty trapezowej. Równanie tynku wymaga olbrzymiego doświadczenia i jest jednym z najtrudniejszych elementów obróbki tynku.

1. Gładzenie wstępne powierzchni:

Gładzenie wstępne powierzchni (tzw. Faza „piórowania”) tynku dokonuje się w celu wyrównania niewielkich nierówności powstałych w trakcie wykonywania poprzednich etapów obróbki. Czynność tą wykonuje się za pomocą szpachli powierzchniowej zwanej potocznie „piórem”.

1. „Gąbkowanie” tynków gipsowych:

Po pewnym upływie czasu, powierzchnię tynku gipsowego należy zrosić rozproszonym strumieniem czystej wody i zagąbkowac. Gąbkowanie wykonuje się w celu „wyciągnięcia” z tynku mleczka gipsowego, które w kolejnej fazie obróbki potrzebne będzie do zagładzenia powierzchni tynku.

Najczęściej popełniane błędy podczas wykonywania robót tynkarskich

1. Wykonywanie robót tynkarskich w zbyt niskich temperaturach (poniżej +5 C)

2. Układanie tynku na zawilgocone powierzchnie, szczególnie żelbetowe (dopuszczalna maksymalna wilgotność resztkowa nie może przekroczyć 3%)

3. Wykonywanie tynków gipsowych dwuwarstwowo

4. Nieodpowiednie przygotowanie podłoża:

• Brak środków gruntujących

• Stosowanie niesystemowych środków gruntujących

• Brak systemowej siatki podtynkowej (styk różnych materiałów)

Gładzie wapienne i cementowo-wapienne

Zaprawę nakłada się równomiernie na tynkowaną powierzchnię przy użyciu pacy metalowej. Ostateczne wyrównywanie gładzi poprzez zacieranie pacą filcową lub pacą z gąbki należy wykonać po rozpoczęciu jej wiązania (czas uzależniony od temperatury i wilgotności powietrza)

1. Roboty okładzinowe

Okładziny są to materiały sztywne do pokrywania (okładania) ścian, słupów i sufitów. Przez zastosowanie okładzin można niejednokrotnie osiągnąć lepsze efekty estetyczne niż przy stosowaniu tynków. Okładziny lepiej zabezpieczają ściany przed uszkodzeniami lub zawilgoceniem, a ponadto są trwalsze od powłok tynkowych.

Okładziny możemy wykonywać jako:

• Kamienne,

• Ceramiczne,

• Drewniane (materiałów drewnopochodnych),

• Gipsowo-kartonowe,

• Elementy z tworzyw sztucznych.

1. Okładziny kamienne

Warunki przystąpienia do robót okładzinowych

Do robót okładzinowych można przystąpić po ukończeniu robót ogólnobudowlanych i po zakończeniu procesu osiadania ścian budowli, zwłaszcza murowanych.

W przypadku robót elewacyjnych po 6 miesiącach od zakończenia budowy w stanie surowym, a w przypadku robót wewnętrznych po 4 miesiącach od zakończenia budowy w stanie surowym.

Wewnątrz budynku roboty okładzinowe można wykonywać po:

• Zakończeniu robót tynkarskich, osadzeniu ościeżnic drzwiowych i okiennych, okuciu i dopasowaniu stolarki, ale przed założeniem opasek, jeśli nie są one z kamienia,

• Całkowitym zakończeniu robót instalacyjnych, ale przed założeniem ceramicznych i metalowych urządzeń sanitarnych oraz armatury oświetleniowej.

Roboty okładzinowe powinny być wykonywane w temperaturze otoczenia nie niższej niż +5 C. Montowane elementy kamienne powinny mieć temperaturę nie niższa nic +5 C.

Podłoże pod okładzinę kamienną powinno stanowic sztywną i trwałą konstrukcję o powierzchni zapewniającej dostateczną przyczepność zalewki.

Podłoże z cegły lub betonu powinno być nieotynkowane. Mur ceglany powinien być wykonany na puste spoiny, spoiny pełne należy wyskrobać na głębokość 1 cm. Na gładkich podłożach betonowych i żelbetowych wskazane jest skucie co najmniej 50% powierzchni. Dopuszczalne odchylenia od prostoliniowości krawędzi i równości powierzchni nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy.

Ściany wykonane betonów komórkowych i jamistych nie mogą Stanowic bezpośredniego podłoża pod okładzinę kamienną. W przypadku takich podłoży dopuszcza się osadzanie pośrednie na podstawie indywidualnego projektu.

Wykonanie okładzin kamiennych pionowych:

• Przy osadzaniu na elementy kotwiące zakotwienie powinno zapewnić trwałość ich połączenia z podłożem bez uwzględnienia przyczepności zaprawy stanowiącej zalewkę.

Kształt oraz wymiary elementów kotwiących powinny być dostosowane do grubości elementów okładziny.

Rozmiary elementów kotwiących oraz głębokość ich osadzenia w kamieniu i podłożu zawiera norma PN-B-06190:1972 (norma wycofana bez zastąpienia).

• Przy osadzaniu pośrednim należy wykonać ruszt przenoszący ciężar elementów okładziny na konstrukcję nośną budowli.

Na ruszcie należy zamocować uchwyty przytrzymujące elementy okładziny. Całość rusztu należy przymocować do podłoża za pomocą kotew. Rozstaw prętów rusztu, przekrój, kształt i wymiary wszystkich jego elementów powinny być określone w projekcie.

Ustawianie elementów należy rozpocząć od dołu rzędami na całej szerokości ściany na tzw. Pasie wspornikowym stanowiącym podstawę przejmującą obciążenia okładziną jednej kondygnacji.

• Dylatacje pionowe okładziny powinny pokrywać się z dylatacjami budynku. W budynkach nie mających dylatacji należy w okładzinie wykonać szczeliny dylatacyjne przechodzące przez całą wysokość okładziny średnio co ok. 10 m, ale nie więcej niż 20 m. Szczeliny powinny mieć szerokość 10-15 mm i być wypełnione kitem trwale plastycznym.

Okładziny kamienne poziome

• Okładziny poziome takie jak podokienniki, nakrywy i okładziny stopni schodowych należy wykonywać na warstwie wyrównawczej z zaprawy o grubości 10-20 mm. Przy osadzaniu należy zachować spadki przewidziane w projekcie technicznym.

• Styk podokienników zewnętrznych z okładziną pionowa i z konstrukcją okna należy wypełnic wodoszczelnym kitem elastycznym.

• Elementy okładzin schodowych stopnica i podstopnica powinny być dodatkowo zamocowane trzpieniami w miejscu styku.

Kontrola prawidłowości wykonania okładziny powinna obejmować sprawdzenie:

• Przygotowania elementów kamiennych, ich ustawienia oraz zakotwienia,

• Grubości i prawidłowości przebiegu spoin,

• Dylatacji,

• Powierzchni okładziny.

Szczególne wymagania i badania wykładzin kamiennych przestawione są w normie PN-B-06190:1972 (norma wycofana bez zastąpienia).

1. Okładziny ceramiczne

Podłoża pod okładziny

Podłoże mogą stanowic nieotynkowane lub otynkowane mury z elementów drobnowymiarowych oraz ściany betonowe. Podłoże powinno być równe, niepylące, pozbawione powłok malarskich, bez zatłuszczeń i śladów bitumów.

Przy mocowaniu za pomocą zaprawy cementowej lub cementowo-wapiennej spoiny w murach ceglanych powinny mieć głębokość ok. 10-15 mm, a powierzchnia betonowa powinna zostać skłuta na ok. 50% powierzchni.

Uszkodzone podłoża należy naprawić mocną zaprawą cementową marki min. M4 lub specjalnymi masami naprawczymi.

Wykonywanie okładzin przy użyciu zaprawy cementowej lub cementowo-wapiennej

Na ścianach murowych należy wykonać dwuwarstwowy podkład z obrzutki (zaprawa marki M7 – M15) i narzutu (zaprawa marki M4-M7).

Elementy ceramiczne należy posegregować według wymiarów i gatunków, a bezpośrednio przed układaniem namoczyć w wodzie przez ok. 3 godziny.

Po stwardnieniu podkładu można przystąpić do mocowania elementów, nakładając na ich stronę montażową zaprawę cementową lub cementowo-wapienną i dociskając je do podłoża. Zaprawa powinna pokrywać całą powierzchnię płytki.

Osadzanie elementów rozpoczynamy od dołu. Szerokość spoin jest zależna od rodzaju elementów okładzinowych i powinna być określona w projekcie technicznym.

Wykonanie okładzin przy użyciu zapraw i mas klejących

Podłoże powinno być równe i mocne. Na ścianach murowych należy wykonać mocny podkład tak jak dla okładzin mocowanych przy użyciu zapraw zwykłych.

Na stwardniałym podkładzie lub równych podłożach betonowych należy rozprowadzić za pomocą pacy ząbkowanej o wysokości ząbków 6-8 mm (zależnie od wielkości elementu ceramicznego) zaprawę klejącą i następnie przyłożyć i docisnąć mocowany element.

Przy mocowaniu elementów a pomocą zapraw klejących nie wolno moczyć płytek, a przygotowując zaprawę klejąca, należy bezwzględnie przestrzegać instrukcji podanej przez producenta zaprawy.

Szerokość spoiny uzyskuje się stosując odpowiednie wkładki dystansowe, np. krzyżyki z tworzyw sztucznych, usuwane po stwardnieniu zaprawy.

Kontrola wykonania okładzin ceramicznych

Sprawdzenie materiałów powinno być przeprowadzone na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów zgodności przedłożonych przez dostawców.

Kontrola prawidłowości wykonania okładziny powinna obejmować sprawdzenie:

• Przyczepności okładziny,

• Odchylenia krawędzi od kierunku poziomego i pionowego,

• Odchylenia powierzchni od płaszczyzny,

• Prawidłowości wypełnienia i przebiegu spoin.

1. Okładziny z drewna i materiałów drewnopochodnych

Materiały do wykonywania okładzin

• Deski z tarcicy iglastej lub liściastej jednostronnie ostrugane, o grubości 23-29 mm i szerokości max 200 mm,

• Sklejkę,

• Płyty pilśniowe ogólnego przeznaczenia, lakierowane lub laminowane,

• Płyty wiórowe prasowane zwykłe lub uodpornione na działanie ognia,

• Panele z drewna litego lub materiałów drewnopochodnych,

• Zaprawę cementowo-wapienną marki M3,

• Kleje i kity syntetyczne posiadające aprobaty techniczne,

• Kołki, klocki, listwy i łaty z drewna miękkiego,

• Gwoździe, wkręty i podkładki,

• Listewki wykończeniowe.

Podłoże pod okładziny zewnętrzne

Podłoże stanowic mogą ściany otynkowane lub nieotynkowane, na których należy wykonać podkład z kołków, klocków, listew lub łat.

Podkład powinien być trwale przymocowany do ściany przy pomocy zaprawy, kitu lub kleju (kołki, klocki) bądź haków, wkrętów albo gwoździ (łaty, listwy).

Wykonanie okładzin zewnętrznych z desek

Deski okładzin można łączyć czołowo, na zakład, na wpust i wypust lub obce pióro albo wrąb. Deski łączone czołowo należy mocować gwoździami w układzie pionowym. Między deskami należy pozostawiać 2-3 milimetrowe szczeliny, które należy przykryć listwami o grubości 23 mm i szerokości 30 mm.

Wykonanie okładzin wewnętrznych z desek

Okładziny wewnętrzne z desek można wykonywać na nieotynkowanych lub otynkowanych ścianach, na których należy wykonać podkład z kołków, klocków, listew lub łat.

Podkład powinien być trwale przymocowany do ściany za pomocą zaprawy, kitu lub kleju (kołki, klocki) bądź haków, wkrętów albo gwoździ (łaty, listwy).

Okładzinę z desek łączonych na wpust i piór i listew należy mocować (przybijać lub przykręcać) pionowo do podkładu. Zaleca się wykańczanie ich u dołu cokołem, a u góry gzymsem.

Okładziny płycinowe powinny być przygotowane fabrycznie i gotowe mocowane do podkładu.

Kontrola wykonania okładzin z drewna i materiałów drewnopochodnych

Sprawdzenie prawidłowości wykonania okładziny powinno obejmować:

• Sprawdzenie mocowania i przylegania okładzin,

• Sprawdzenie równości i płaskości okładziny.

1. Okładziny z płyt kartonowo-gipsowych

Materiały do wykonywania okładzin:

• Płyty gipsowo-kartonowe,

• Klej gipsowy,

• Szpachlówki gipsowe,

• Listwy i łaty drewniane,

• Kształtowniki stalowe, aluminiowe,

• Gwoździe, wkręty.

Podłoża pod okładziny

Podłoża mogą stanowic ściany z elementów ceramicznych, betonowych, betonu komórkowego lub konstrukcje drewniane albo metalowe. Podłoże powinno być sztywne, równe, oczyszczone z kurzu, nacieków zaprawy i innych zanieczyszczeń.

Wszystkie elementy metalowe powinny być zabezpieczone przed korozyjnym działaniem gipsu.

Wykonywanie okładzin z płyt gipsowo-kartonowych

Do drewnianych elementów konstrukcji płyty gipsowo-kartonowe należy mocować za pomocą specjalnych wkrętów do drewna, a do elementów metalowych za pomocą wkrętów do metalu. Rozstaw wkrętów powinien być nie większy niż 300 mm. Główki wkrętów powinny być zagłębione w licowe powierzchnie płyt ok. 2mm. Styki płyt i zagłębione główki wkrętów należy zaszpachlować gipsowa masą szpachlową.

Przy mocowaniu płyt za pomocą klejów gipsowych należy wcześniej umieścić na ścianie marki kontrolne. Następnie nałożyć na płytę placki kleju gipsowego, dostawić płytę do ściany i docisnąć ją łatami aż do oparcia o marki kontrolne. Placki powinny mieć średnicę ok. 15 cm i pokrywać min. 20% powierzchni płyty.

Po dociśnięciu płyt do podłoża przestrzeń przy krawędzi płyty należy wypełnić klejem na głębokość 2-3 cm.

Spoinowanie okładzin z płyt gipsowo-kartonowych

Okładziny z płyt gipsowo-kartonowych mogą być układane bez spoin albo ze spoiną płaską lub wklęsłą. W przypadku układania bez spoin miejsca styku należy zaszpachlować.

Miejsce styku można dodatkowo wzmocnić przez zatopienie w masie szpachlowej specjalnej taśmy zbrojącej.

Szerokość spoin płaskich powinna wynosić 6-15 mm, a spoin wklęsłych 8-10 mm. Do ich wypełnienia należy stosować specjalne masy szpachlowe.

1. Okładziny z tworzyw sztucznych

Do wykonywania okładzin stosuje się:

• Elementy z listew z polichlorku winylu (tzw. Siding),

• Płyty, płytki i arkusze z tworzyw sztucznych (płyty HPL),

• Kleje, tarcicę iglastą, wkręty do drewna, gwoździe zwykłe i papowe, łączniki i kołki.

Wykonanie okładzin z listew z polichlorku winylu

Okładzinę z listew z polichlorku winylu należy mocować do konstrukcji nośnej (rusztu) z łat drewnianych lub listew z twardego polichlorku winylu. Konstrukcja nośna powinna być zamocowana do podłoża za pomocą kołków rozporowych.

Konstrukcja nośna powinna mieć przebieg pionowy, przy czym wokół wszystkich otworów, a także krawędzi, należy zamontować dodatkowe łaty lub listwy. Rozstaw łat lub listew powinien wynosić ok. 400 mm.

Wykonanie okładzin z płyt HPL

Płyty HPL są produktem uzyskanym z warstw papieru poddanego działaniu scalającej żywicy w warunkach wysokiej temperatury i podwyższonego ciśnienia, wykończonym jedno- lub obustronnie warstwą papieru dekoracyjnego.

Mają zastosowanie w obkładaniu ścian, produkcji ścianek działowych, zabudowie szatni i przebieralnie oraz jako element elewacji zewnętrznych i wypełnienia balustrad balkonów.

1. Roboty podłogowe

Podłoga jest wykończeniowym elementem budowlanym, w postaci płyty utworzonej z jednej lub kilku warstw, której górna powierzchnia (posadzka) jest przystosowana do ruchu ludzi, zwierząt lub środków transportu poziomego oraz do ustawiania na niej przedmiotów i sprzętów.

Wykonywanie warstw podkładowych

Podkład ma decydujące znaczenie dla zapewnienia właściwej niezawodności i trwałości podłogi. Powinien być dostatecznie sztywny i mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną oraz równą i gładką powierzchnię. Przed wykonaniem podkładu należy ustalić położenie górnej powierzchni posadzki na wysokości ustalonej w projekcie.

Podkłady monolityczne (wylewane) mogą być wykonywane:

• Na podłożu, tworząc z nim podkład związany,

• Na przekładce z papy lub folii lub na warstwie izolacji przeciwwilgociowej, ułożonej na podłożu,

• Na warstwie izolacji przeciwdźwiękowej lub ciepłochronnej ułożonej na stropie (podkład pływający).

Podkłady z betonów i zapraw cementowych

Wykonuje się z cementu portlandzkiego i drobnego żwiru lub piasku o proporcji składników 1:3 lub 1:4. Mieszankę układa się warstwą grubości zwykle 30-40 mm, bezpośrednio na warstwie ochronnej, między listwami metalowymi lub drewnianymi wyznaczającymi grubość podkładu.

W okresie kilku pierwszych dni podkład należy zwilżać wodą w celu należytego związania i stwardnienia. Wzdłuż ścian w pomieszczeniach długich lub dużych należy wykonywać szczeliny dylatacyjne obejmujące powierzchnię ok. 20m².

Podkład monolityczny po upływie 6 tygodni od ułożenia jest na tyle suchy, że umożliwia wykonanie posadzki. Podkład betonowy może – w uzasadnionych przypadkach – stanowic samoistną posadzkę.

Podkłady gipsowe i gipsobetonowi

Tzw. mokre, wykonuje się z zaczynu gipsowego lub gipsobetonu (mieszaniny gipsu z kruszywem). Zaczyn gipsowy szybko wiąże, wymaga wygładzenia powierzchni szpachlówka gipsową nakładaną warstwą grubości 2-3 mm.

Podkłady estrichgipsowe mają wyższa wytrzymałość na ściskanie i zginanie niż gipsowe, są łatwiejsze w wykonaniu z powodu wolniejszego wiązania. Podkłady gipsowe i estrichgipsowe wykonuje się o grubości ok. 40 mm.

Podkłady samopoziomujące

Wykonuje się z suchej mieszanki po dodaniu odpowiedniej ilości wody; w skład mieszanki wchodzi m.in. mączka anhydrytowa (CaSO₄); ma wytrzymałość na ściskanie > 20 Mpa, a na zginanie > 4,5 Mpa;

Może być stosowany w budynkach mieszkalnych i użyteczności publicznej jako: podkład podłogowy zespolony, na warstwie oddzielającej, jako składowa podłóg pływających oraz w systemach ogrzewania podłogowego.

Zaleta jego jest szybki czas wiązania. Po wykonaniu podkładu może odbywać się na nim ruch pieszych już po 6 godzinach.

Wadą jest ograniczona grubość warstwy (2-4 mm).

Uzyskuje się równa, pozioma i gładką powierzchnię podkładu bez stosowania dodatkowych zabiegów wyrównujących powierzchnie. Zmniejsza to koszt robocizny, ale sucha mieszanka jest stosunkowo droga, dlatego jest stosowana z reguły do wyrównania podkładu.

Podkłady tzw. suche

Są układane z płyt pilśniowych twardych i płyt gipsowo-kartonowych. Zaletą jest łatwość montażu i szybkość wykonania robót posadzkowych. Trudność może stanowic uzyskanie równej powierzchni.

Płyty pilśniowe twarde o grubości 5 mm układa się na warstwie izolacji dźwiękochłonnej z płyt pilśniowych porowatych o grubości 19 mm jako podkład pod posadzki z deszczułek posadzkowych łączonych na wpust i pióro, tworzących sztywną płytę.

Podkłady z płyt gipsowo-kartonowych z warstwą izolacyjną lub bez układa się pod posadzki w pomieszczeniach suchych lub o podwyższonej wilgotności. Płyty układa się swobodnie na podłożu. Płyty łączy się na zakładkę klejem poliuretanowym.

Podkłady z desek (ślepa podłoga)

Układa się na łatach. Na takim podkładzie można wykonać dowolną posadzkę po zagruntowaniu desek, jeśli tworzą dostatecznie sztywną warstwę.

Podłoża jako podkłady

Żelbetowe stropy monolityczne mogą spełniać rolę podłoża, zwykle po wykonaniu warstwy wyrównawczej. W przypadku niedostatecznej izolacyjności akustycznej lub termicznej posadzkę układa się na warstwie tłumiącej dźwięki lub ciepłochronnej.

Wykonywanie warstw wyrównujących i izolacyjnych

Warstwę wyrównującą wykonuje się wówczas, gdy powierzchnia podłoża nie jest płaszczyzną poziomą lub ma nierówności.

Wykonuje się ją najczęściej z zaprawy cementowej o stosunku objętościowym cementu do piasku równym od 1:3 do 1:4. Można stosować również zaprawę polimerowo-cementową o tym samym stosunku objętościowym składników albo wspomnianą wyżej mieszankę samopoziomującą.

Warstwy izolacyjne

W zależności od funkcji, jaką mają spełniać, mogą być:

• Przeciwwilgociowe,

• Parochronne,

• Wodoszczelne (niekiedy chemoodporne),

• Ciepłochronne,

• Przeciwdźwiękowe.

Izolacje przeciwwilgociowe wykonuje się na podłożach leżących bezpośrednio na gruncie w celu zabezpieczenia podłogi przed wodą lub wilgocią gruntową.

Izolacje parochronne wykonuje się w przypadku, gdy w sąsiadujących ze sobą pomieszczeniach występują znaczne różnice temperatury, wilgotności i prężności pary wodnej.

Izolacje wodoszczelne wykonuje się w pomieszczeniach, w których podłoga może być narażona na zalewanie wodą.

Izolacje cieplne wykonuje się nad nieogrzewanymi piwnicami, bramami, loggiami oraz w podłogach usytuowanych na podłożu leżącym bezpośrednio na gruncie.

Izolacje przeciwdźwiękowe wykonuje się w konstrukcjach podłóg na stropach międzypiętrowych i zależą one od rodzaju i masy stropu:

• Na stropach lekkich (np. pustaki Akermana) o masie < 350 kg/m² podkład betonowy na warstwie izolacji przeciwdźwiękowej zwiększa masę całej przegrody, zapewniając jej wymaganą izolacyjność akustyczną.

• Na stropach ciężkich (np. strop żelbetowy) o masie > 350 kg/m² nie stosuje się warstw tłumiących.

Wykonywanie posadzek z kamienia naturalnego i sztucznego

Posadzki z kamienia naturalnego

Posadzki zewnętrzne wykonuje się z płyt mrozoodpornych: skał magmowych (np. granit, sjenit) oraz osadowych (piaskowiec itp.).

Posadzki wewnętrzne mogą być, poza wymienionymi już skałami, wykonane z płyt ze skał osadowych, np. marmuru, wapienia zbitego, dolomitu itp.

Posadzki z płyt kamiennych układa się na podkładzie z betonu lub zaprawy o wytrzymałości na ściskanie większej niż 12 Mpa. Mogą być układane na podkładzie z piasku lub na podłożu betonowym na gruncie lub na podłożu gruntowym, zgodnie z obliczeniami zawartymi w projekcie. Mocuje się je najczęściej za pomocą zaprawy cementowej o składzie od 1:3 do 1:5.

Posadzki z kamienia sztucznego (lastryko)

Posadzki bezspoinowe z lastryka wykonuje się z cementu portlandzkiego, pigmentu, grysików, grysów i wody, układa z zachowaniem szczelin dylatacyjnych na zwilżonym podkładzie betonowym, pomiędzy listwami wysokości od 15 do 20 mm wyznaczającymi grubość posadzki.

Po upływie 7 dni przeprowadza się wstępne szlifowanie powierzchni, która po zmyciu wodą jest zaszpachlowana zaczynem cementowym. Po upływie kilku następnych dni powierzchnię ponownie szlifuje się w celu pełnego odkrycia ziaren kruszywa i uzyskania gładkiej powierzchni.

Dobór posadzek betonowych

W zależności od warunków użytkowania, rodzaju obiektu dobiera się klasę betonu, rodzaj wykończenia posadzki oraz ustala się kategorię posadzki.

Wymagania stawiane tradycyjnym posadzkom z betonu i zaprawy cementowej

• Posadzka powinna mieć jednolitą barwę. Powierzchnia posadzki powinna być zatarta według wymagań dokumentacji technicznej, przy czym niedopuszczalne są pęknięcia i rysy włoskowate.

• Powierzchnia posadzki powinna być równa.

• Dopuszczalne odchylenie nie powinno przekraczać 3 mm – w przypadku posadzek wykonanych z zaprawy cementowej, oraz 5 mm – w przypadku posadzek wykonanych z betonu.

• Dopuszczalne odchylenie od poziomu lub od ustalonych spadków nie powinno być większe niż 5 mm na całej długości lub szerokości posadzki i nie powinno powodować zaniku założonego w projekcie spadku.

• Posadzka powinna całą powierzchnią przylegać do podkładu i być trwale z nim związana.

• Grubość posadzki wykonanej z zaprawy cementowej powinna wynosić nie mniej niż 20 mm, a z betonu nie mniej niż 30 mm. W przypadku wykonania posadzki dwuwarstwowej z zaprawy cementowej grubość dolnej warstwy powinna wynosić ok. 20 mm, a górnej około 15mm, przy czym grubość łączna obu warstw nie powinna być mniejsza niż 30 mm

• Szczeliny dylatacyjne powinny być wykonane w miejscach dylatacji całego budynku, przy fundamentach maszyn, wzdłuż osi słupów konstrukcyjnych oraz w liniach odgraniczających posadzki o wyraźnie różniących się obciążeniach. Niezależnie od wykonania szczelin dylatacyjnych, wynikłych z konstrukcji budynku, w posadzce powinny być wykonane szczeliny przeciwskurczowe. Szerokość szczelin dylatacyjnych powinna wynosić 4-12 mm. Szczeliny powinny być wypełnione odpowiednim materiałem wskazanym w dokumentacji oraz odpowiednio zabezpieczone.

Nowe rozwiązania materiałowo-technologiczne posadzek betonowych

Wśród nowych rodzajów posadzek betonowych o wysokich walorach użytkowych wyróżnia się odmiany:

• Modyfikowane rożnymi domieszkami i dodatkami,

• Formowane próżniowo-wibracyjnie,

• Utwardzane powierzchniowo (utwardzane preparatem proszkowym lub ciekłym),

• Impregnowane, najczęściej polimerem lub prepolimerem.

Wykonanie tego rodzaju posadzek polega na odpowiedniej modyfikacji betonu, zastosowaniu nowego sposobu jego układania i zagęszczania (metoda wibracyjno-próżniowa + zacieranie) oraz wykorzystaniu modyfikacji powierzchniowej.

Wykonywanie posadzek ceramicznych

Posadzki z płytek terakotowych

Mocowane są klejem lub zaprawą cementową, najczęściej na cienkiej spoinie grubości od 3 do 6 mm, w zależności od wielkości płytki. Po naniesieniu warstwy kleju lub zaprawy na podłożu rozprowadza się ją szpachlą lub pacą zębatą o wysokości zębów od 5 do 8 mm.

Posadzki z gresów

Charakteryzują się niską nasiąkliwością, wysoką twardością, wytrzymałością i mrozoodpornością. Gresy mocuje się klejem, tak samo jak płytki terakotowe.

Posadzki z płytek glinianych

Wyrób uzyskiwany przez wypalanie specjalnych glin ceramicznych. Płytki mogą mieć fakturę rustykalną, gładką lub porowatą.

Płytki mocuje się klejem lub na zaprawę cementową. W systemie produkuj się dodatkowo stopnice, cokoły itp. Płytki są mrozoodporne i odporne na szok termiczny. Płytki gliniane stosuje się jako posadzki tarasów i balkonów wewnątrz i na zewnątrz budynków.

Posadzki z cegły klinkierowej i płytek klinkierowych

Cegła klinkierowa budowlana lub drogowa służy do wykonywania posadzek w obiektach, gdzie występuje ruch pojazdów lub wózków, a więc w halach fabrycznych, magazynach, kotłowniach itp.

Posadzki z cegieł klinkierowych można wykonywać na stropach, na podłożach betonowych leżących na gruncie lub na podkładzie z piasku. Jeśli posadzka nie będzie narażona na znaczny ruch lub duże obciążenia, podłoże wykonuje się z piasku; grubość warstwy ok. 15 cm.

Na mocnym podkładzie betonowym lub żelbetowym po ułożeniu zaprawy cementowo-wapiennej o stosunku 1:1:6 i grubości około 2 cm układa się cegłę na płask lub na rąb, pozostawiając spoiny pionowe częściowo nie wypełnione. Spoiny te zalewa się od góry rzadka zaprawą cementową 1:5.

Cegły klinkierowe układane na zaprawie kwasoodpornej i szczelinach wypełnionych odpowiednimi kitami chemoodpornymi tworzą posadzki odporne na działanie kwasów.

Płytki klinkierowe mocuje się najczęściej na klej. Jako dodatkowe elementy systemu produkuje się: cokołu, płytki narożne, stopnice itp.

Płytki klinkierowe są mrozoodporne, kwasoodporne oraz odporne na szok termiczny. Płytki stosuje się na posadzki podłóg wewnątrz i na zewnątrz budynku oraz tarasów, balkonów i schodów.

Wykonywanie posadzek z drewna i materiałów drewnopochodnych

Podłoga z desek

Wykonywane są z drewna np. sosnowego, świerkowego itp. Deski łączy się na pióro i wpust oraz mocuje do legarów za pomocą gwoździ tzw. krytych (wbijanych w pióro deski).

Posadzki z deszczułek litych (parkiety)

Stosuje się deszczułki z drewna twardego liściastego, np. dębowego, bukowego, jesionowego itp. Parkiety z deszczułek stosuje się tylko w pomieszczeniach suchych.

Łączone są na pióro i wpust i mocowane do podłoża za pomocą kleju lub gwoździ. Posadzki układa się na podłożu betonowym, drewnianym itp. Parkiety mogą być dostosowane do ogrzewania podłogowego.

Posadzki z paneli podłogowych

Panele są wykonane z materiałów drewnopochodnych i żywic syntetycznych. Wierzchnia warstwa panelu jest wykonana z laminatu, najczęściej melaminowego z włóknami celulozowymi, warstwa nośna z płyty HDF i warstwa spodnia z żywicy me laminowanej z warstwą przeciwprężną.

Panele są łączone na pióro i wpust klejem lub przy pomocy zamków (mechanizmów zatrzaskowych) i swobodnie układane na warstwie cienkiej gąbki (podłoga pływająca) lub przyklejane do podłoża zgodnie z zaleceniami producenta.

Mogą być układane na podłożu z drewna, betonu itp. Stosowane są w budownictwie mieszkalnym i użyteczności publicznej. Panele mogą być produkowane jako odporne na uderzenia, zarysowania, promieniowanie UV, rozpuszczalniki i kwasy; są dostosowane do ogrzewania podłogowego.

Posadzki z desek klejonych

Deski wykonywane są z drewna dębowego, bukowego, klonowego itp. Łączy się je na pióro i wpust i mocuje za pomocą kleju do podłoża z betonu, metalu, drewna, podłóg żywicznych itp.

Zalecane jest wykonanie pod posadzką (w zależności od warunków) wymaganej izolacji akustycznej, termicznej i przeciwwilgociowej. Posadzki z desek klejonych stosowane są wewnątrz pomieszczeń w budownictwie mieszkaniowym i użyteczności publicznej.

Posadzki korkowe (panele i płyty)

Mają strukturę wielowarstwową. Warstwę wierzchnią stanowi korek dekoracyjny powlekany lakierem lub folią z PVC, warstwę spodnią korek zagęszczony.

Posadzki z korka układa się na podłożu z betonu, kamienia, płytek ceramicznych, drewna itp. i mocuje za pomocą kleju dyspersyjnego lub kleju rozpuszczalnikowego do PVC.

Posadzki dystansowe

Wykonywane są w pomieszczeniach, w których istnieje konieczność poprowadzenia pod posadzką przewodów elektrycznych, przewodów sieci komputerowych lub kanałów wentylacyjnych.

Materiał płyty podestu składa się ze sprasowanej płyty wiórowej powleczonej laminatem, folią aluminiową lub stalową blachą ocynkowaną, ułożonej np. na lekkim betonie, płycie aluminiowej itp. w galwanizowanej ramie stalowej.

Płyty mogą mieć różne wykończenie powierzchni górnej, np. laminat wykładzina PVC, wykładzina dywanowa itp. Płyty układa się swobodnie na stopach przyklejonych, przykręconych lub przybitych do podłoża.

Masa 1m² podłogi może wynosić od 10 do 130 kg.

Wykonywanie posadzek z tworzyw sztucznych

Kompozycje podłogowe z zastosowaniem żywic syntetycznych

Służą do wykonywania posadzek bezspoinowych. Kompozycje te składają się ze składnika żywicznego, utwardzacza, wypełniaczy mineralnych oraz pigmentów i środków pomocniczych.

Proces utwardzania posadzek polega na reakcji chemicznej żywicy z utwardzaczem. Proces ten odbywa się w temperaturze pokojowej.

Rodzaje posadzek

Spośród różnych rozwiązań posadzek żywicznych znaczenie praktyczne mają:

• Epoksydowe,

• Poliuretanowe,

• Akrylowe,

• Epoksydowo-poliuretanowe,

• Winylowo-estrowe,

• Poliestrowe.

Wymienione posadzki wykonywane są w następujących wersjach technicznych:

1. Powłoki cienkowarstwowe, grubości ok. 0,5 mm,

2. Samo rozlewne, grubości 1,5-4,0 mm,

3. Szpachlowe i zacierane, grubości 3,0-25,0 mm,

4. Elastyczne, grubości 2,0-4,0 mm.

Posadzki żywiczne

Charakteryzują się: krótkim czasem utwardzania, wysoką wytrzymałością na ściskanie, zginanie i rozciąganie, wysoką odpornością na ścieranie (transport kołowy), wysoką chemoodpornością, bardzo dobrą przyczepnością do podłoża betonowego, możliwością barwienia oraz różnorodnego kształtowania powierzchni, łatwością konserwacji i pielęgnacji.

Przeznaczone są do stosowania wewnątrz pomieszczeń w budownictwie ogólnym i przemysłowym według określonych przez producenta szczegółowych zaleceń technologicznych.

Wykonuje się je na mocnym, niepylącym, suchym i nie zanieczyszczonym podkładzie betonowym. W czasie wykonywania i utwardzania posadzek żywicznych temperatura w pomieszczeniach powinna wynosić od +10 C do + 35 C, a wilgotność względna powietrza – w granicach od 55 do 75%.

Posadzki żywiczne uzyskują pełne właściwości techniczno-użytkowe po ok. 7 dniach utwardzania, a pełną odporność chemiczną po 14 dniach.

Posadzki antyelektrostatyczne

Mogą być antystatyczne i przewodzące. Oporność elektryczna posadzek antystatycznych powinna być tak mała, aby umożliwić odprowadzenie elektryczności statycznej, jednakże na tyle duża, żeby zapobiec upływowi prądu z urządzeń pod napięciem, np. leżących na podłodze kabli elektrycznych. Dla posadzek przewodzących nie wymaga się dolnego ograniczenia oporności – są one przeznaczone tylko do pomieszczeń zagrożonych wybuchem, w których podjęto również inne środki dla zapewnienia „nieiskrzenia”.

Obniżenie oporu elektrycznego posadzki żywicznej uzyskuje się przez wprowadzenie do mieszanki żywicznej przewodzących wypełniaczy, na przykład grafitu bądź proszków metalicznych. Niezależnie od tego wprowadza się układ złożony z siatki miedzianej w celu odprowadzenia ładunków.

Wykonywanie podłóg zewnętrznych

Podłogi zewnętrzne wykonuje się np. na tarasach spoczywających na gruncie, na dziedzińcach zewnętrznych, na tarasach nad pomieszczeniami (na stropodachach). Konstrukcja takiej podłogi obejmuje wszystkie warstwy izolacyjne (układ warstw od dołu podłogi):

• Paroizolacja,

• Izolacja cieplna,

• Warstwa ochronna,

• Warstwa wyrównawcza ze spadkiem,

• Izolacja wodoszczelna.

Konstrukcja podłogi zewnętrznej tarasu z warstwą izolacji termicznej:

1. Nawierzchnia z płytek terakotowych mrozoodpornych.

2. Podkład z zaprawy cementowej,

3. Warstwa poślizgowa, np. z folii polietylenowej na warstwie talku technicznego lub piasku drobnoziarnistego gr. 3mm,

4. Izolacja wodochronna z dwóch warstw papy zgrzewalnej,

5. Gładź cementowa gr. 3 cm zdylatowana na pola 2,0 x 2,0 m.

6. Warstwa papy asfaltowej lub folii,

7. Izolacja termiczna,

8. Paraizolacja z papy asfaltowej lub folii,

9. Płyta stropowa.

Konstrukcja podłogi zewnętrznej tarasu bez izolacji termicznej

1. Nawierzchnia typu asfaltu lanego,

2. Izolacja wodochronna z dwóch warstw papy zgrzewalnej,

3. Blacha stalowa ocynkowana,

4. Pas papy asfaltowej,

5. Płyta stropowa,

6. Zamocowanie blachy do płyty stropowej,

7. Materiał ściśliwy, np. wełna mineralna,

8. Mieszanina talku z piaskiem w proporcji 1:1,

9. Kit

Do izolacji termicznej tarasów stosuje się m.in. :

• Płyty styropianowe o gęstości min. 30 kg/m³,

• Szkło piankowe czarne,

• Płyty z wełny mineralnej hydrofobizowane,

• Płyty z pianki poliuretanowej,

• Płyty twarde z wełny mineralnej,

• Płyty warstwowe z rdzeniem styropianowym,

• Płyty z pianki poliuretanowej z okładzinami z materiałów rolowych.

Do hydroizolacji tarasów stosuje się m.in. :

• Preparaty asfaltowe do gruntowania podłoża,

• Materiały rolowe,

• Papy asfaltowe termozgrzewalne, niezgrzewane i samoprzylepne: z masami powłokowymi niemodyfikowanymi lub modyfikowanymi zarówno elastomerami termoplastycznymi, jak również plastomerami z różnymi typami osnów,

• Folie budowlane z tworzyw sztucznych,

• Lepiki asfaltowe (na zimno i na gorąco).

Materiały uszczelniające:

• Kity

• Taśmy uszczelniające.

Na nawierzchniową warstwę na tarasach stosuje się:

• Płytki kamionkowe,

• Płytki klinkierowe,

• Płytki lastrykowe,

• Płyty betonowe i kamienne,

• Betony cementowe,

• Asfalt lany.

Materiały stosowane do:

• Izolacji wodochronnej powinny być odporne na korozję biologiczną i powinny cechować się dużą elastycznością,

• Izolacji termicznej powinny być nienasiąkliwe, odporne na działanie czynników biologicznych i odpowiednio sztywne. Niedopuszczalne jest przyklejanie izolacji termicznej ze styropianu lepikami i klejami zawierającymi rozpuszczalniki organiczne.

Nawierzchnia tarasu powinna być wykonana z materiałów spełniających następujące warunki :

• Nasiąkliwość maks. 4%,

• Mała ścieralność i antystatyczność powierzchni,

• Odpowiednia szorstkość,

• Odporność na czynniki eksploatacyjne, takie jak: długo i krótkotrwałe działanie temperatury, zmienne warunki wilgotnościowe, opady deszczu lub śniegu, w rejonach uprzemysłowionych – na czynniki agresywne oraz obciążenia eksploatacyjne statyczne i dynamiczne.

Należy unikać łączenia ze sobą materiałów, które mogą szkodliwie na siebie oddziaływać i obniżać jakość izolacji; układ izolacyjny, w którym blacha ołowiana lub cynkowa ma kontakt z zaprawą cementową, jest niedopuszczalny, materiały te powinny być oddzielone np. za pomocą przekładki z papy lub folii; podobnie rozwiązania z uwzględnieniem kilku rodzajów metali, np. blachy stalowej ocynkowanej lub miedzianej są niedopuszczalne.

1. ROBOTY MALARSKIE

Wymagania ogólne

Roboty malarskie powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją techniczno-projektową obejmującą:

1. Rodzaj podłoża,

2. Rodzaj farby, emalii lub lakieru i technikę ich nanoszenia,

3. Rodzaj malowania (np. uproszczone, zwykłe, doborowe),

4. Barwę i jej intensywność (kolory: jasny, półpełny, pełny),

5. W szczególnych przypadkach rysunek kolorystyczny powierzchni wewnętrznych lub elewacji,

6. Ew. specjalne wymagania w odniesieniu do powłok (np. ognioodporność, kwasoodporność, ługoodporność lub inne).

Przygotowanie powierzchni. Przed przystąpieniem do malowania należy naprawić uszkodzenia powierzchni tynków i wcześniej naprawianych miejsc. Zaleca się stosowanie do tego celu zapraw i szpachlówek produkowanych fabrycznie w postaci gotowej do stosowania lub w postaci proszkowej do zarabiania wodą bezpośrednio przed użyciem.

Termin robót. Roboty malarskie wewnątrz i na zewnątrz budynku wykonywać dopiero po wyschnięciu tynków i naprawianych miejsc (jednolite zabarwienie powierzchni naprawianej). Malowanie konstrukcji stalowych – po całkowitym i ostatecznym umocowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych i osadzeniu innych elementów w ścianach.

Powierzchnie podłoży pod malowanie powinny być:

• Gładkie i równe, tzn. bez nadrostów betonowych, zacieków zaprawy lub mleczka cementowego, kawern; dopuszcza się pojedyncze wgłębienia o średnicy do 5 mm i głębokości do 4 mm – dla podłoży betonowych; w zakresie równości obowiązują wymagania jak dla tynków IV kategorii (z wyjątkiem tynków doborowych),

• Mocne, tzn. powierzchniowo nie pylące, nie wykruszające się, bez spękań i rozwarstwień,

• Czyste, tzn. bez plam, zaoliwień, pleśni i zanieczyszczeń (kurzem, rdzą).

• Dojrzałe pod malowanie klejowe, emulsyjne, olejne i z żywic syntetycznych, tzn. po 2-6 tygodniach w zależności od rodzaju farby. Farbami emulsyjnymi, akrylowymi można malować podłoża po 7 dniach,

• Suche ­– badanie wilgotności podłoża można wykonać aparatami wskaźnikowymi (elektrycznym lub karbidowym), metodą suszarkowo-wagową lub papierkami wskaźnikowymi Hydrotest.

Warunki przystąpienia do robót

Temperatura:

Roboty malarskie należy wykonywać w temperaturze ≥ + 5 C. W ciągu doby nie może nastąpić spadek poniżej 0 C.

Farbą silikonową można malować w temperaturze ≥ -5 C.

Optymalna temperatura:

1. Przy malowaniu farbami wodnymi i wodorozcieńczalnymi od +12 do +18 C,

2. Przy szpachlowaniu i malowaniu farbami olejnymi i z żywic syntetycznych powyżej +5 C, lecz by w ciągu doby nie następował spadek temperatury poniżej 0 C,

3. Przy malowaniu wyrobami chemoutwardzalnymi, poliuretanowymi, epoksydowymi itp. +15 C

Pogoda:

Roboty na zewnątrz budynków nie powinny być wykonywane w okresie zimowym, a w okresie letnim podczas opadów atmosferycznych, intensywnego nasłonecznienia malowanych powierzchni lub w czasie silnych wiatrów. Niedopuszczalne jest malowanie powierzchni zawilgoconych, szczególnie wyrobami rozpuszczalnikowymi.

Przygotowanie powierzchni do malowania

Powierzchnia betonu i żelbetu:

1. Większe ubytki powierzchni, złącza prefabrykatów itp. wypełnić zaprawą cementową z co najmniej 14-dniowym wyprzedzeniem i zatrzeć do równości,

2. Plamy od zaoliwień zeskrobać, zmyć wodą z dodatkiem detergentów i czystą wodą.

Podłoża tynkowe:

1. Naprawić zaprawą i zatrzeć do lica; w przypadku podłoży gipsowych stosować do tego celu zaprawę gipsową (z wyprzedzeniem 1-dniowym przed malowaniem), dla pozostałych podłoży – zaprawę cementową lub cementowo-wapienną (z wyprzedzeniem 14-dniowym),

2. Powierzchnie tynku oczyścić.

Nowe tynki cementowe, cementowo-wapienne zagruntować :

1. Wodnymi dyspersjami żywicy akrylowej z dodatkiem substancji pomocniczych (ściany wewnętrzne) – pod farby emulsyjnej i akrylowe,

2. Wodne podkłady krzemianowe – pod farby krzemianowe,

3. Pokostem rozcieńczonym benzyną lakierniczą (1:1) pod wyroby olejne itp.

Podłoża gipsowe i z suchego tynku oraz gipsowo-wapienne zagruntować :

1. Wodnymi dyspersjami żywicy akrylowej z dodatkiem substancji pomocniczych – pod farby emulsyjne i akrylowe,

2. Środkiem silikonowym, rozcieńczoną farbą emulsyjną (farba : woda = 1:6) – pod malowania farbami emulsyjnymi.

Powierzchnie z drewna i materiałów drewnopochodnych :

1. Oczyścić z kurzu, tłustych plam i zacieków żywicy,

2. Usunąć drobne wady powierzchni przez wyrównanie szpachlówką,

3. Zagruntować np. pokostem lnianym, akrylowymi farbami gruntującymi, alkilowymi farbami podkładowymi (farby lateksowe i alkilowo-olejne), podkładami strenowanymi (emalie alkilowe i ftalowe),

4. Sęki pokryć roztworem spirytusowym szelaku (10%) lub specjalnym preparatem.

Wykonywanie powłok malarskich

Malowanie farbami akrylowymi

Świeże tynki cementowo-wapienne należy malować po 4 tygodniach od ich nałożenia. Podłoża silnie chłonące wodę (podłoża nigdy niemalowane) lub podłoża o nierównej chłonności należy zagruntować.

Powierzchnie pomalowane farbami emulsyjnymi należy odtłuścić poprzez umycie wodą z dodatkiem detergentów. W razie potrzeby rozcieńczyć wodą w ilości max. 5% obj. Zalecana ilość warstw 2. Drugą warstwę należy nakładać po wyschnięciu pierwszej – czas schnięcia 4h.

Prace malarskie należy przeprowadzać w temperaturze powietrza i podłoża +5 do +30 C i wilgotności powietrza poniżaj 70%.

Malowanie farbami krzemianowymi (silikatowymi)

Farbę należy nakładać dwukrotnie, metodą „mokre na mokre”, po uprzednim zagruntowaniu podłoża roztworem szkła wodnego potasowego rozcieńczonego wodą w stosunku 1:3 (tynki bardziej nasiąkliwe – rozcieńczone 1:1 lub 1:2) lub specjalnym dla tego typu farb preparatem gruntującym.

Powłok krzemianowych nie można wykonywać na kruszących się tynkach i na podłożach zawierających gips oraz na starych powłokach olejnych (bez ich całkowitego usunięcia i przetarcia rzadką zaprawą wapienną). Stare mocne powłoki krzemianowe po oczyszczeniu można ponownie malować farbami krzemianowymi.

Malowanie farbami emulsyjnymi

Farb do malowania powierzchni wewnętrznych (informacja na etykietach) nie można stosować na powierzchnie elewacyjne. Niektóre farby emulsyjne można stosować na wnętrza i elewacje (zgodnie z wytycznymi producenta).

Natomiast farby przewidziane do malowania elewacji ze względów ekonomicznych (więcej spoiwa i stąd wyższa cena) oraz higienicznych (więcej spoiwa i wyższa szczelność) nie powinny być stosowane do wnętrz.

Malowanie wykonywać 2-krotnie „na krzyż”. Do pierwszego malowania (szczególnie podłoży nasiąkliwych) stosuje się farbę rozcieńczoną wodą w ilości 10% w stosunku do farby, a do drugiego – farbę handlową.

Podłoża gipsowe zagruntować (z wyprzedzeniem 24h) farbą emulsyjną rozcieńczoną wodą w stosunku 1:6. Drugą warstwę farby nanosić najwcześniej po 2h po wykonaniu pierwszej. Powłok emulsyjnych nie można wykonywać na kruszących się podłożach lub na starych, pylących się powłokach oraz na powłokach świeżych silnie alkalicznych.

Malowanie farbami silikonowymi

Przed malowaniem podłoże zagruntować specjalnym preparatem silikonowym zgodnie z zaleceniem producenta z wyprzedzeniem 24h. Farbę silikonową nakładać 2-krotnie w odstępach 24h. Powłok silikonowych nie można wykonywać na słabych podłożach.

Malowanie wewnątrz pomieszczeń

Pierwszym etapem prac przed przystąpieniem do właściwego malowania jest przygotowanie powierzchni. Polega ono na jej ocenie, usunięciu niespójnych powłok i fragmentów podłoża oraz uzupełnienie ubytków lub wyrównaniu powierzchni.

Bardzo istotne jest zagruntowanie podłoża odpowiednim środkiem gruntującym. W skrajnych przypadkach (przy nierównomiernych lub bardzo chłonnych podłożach) brak gruntowania może doprowadzić do wad powłoki malarskiej. Ponadto jego zastosowanie zwiększa przyczepność i wydajność farby oraz ułatwia malowanie.

Bezpośrednio przed malowaniem należy sprawdzić zgodność koloru farby z zamówieniem i dokładnie ją wymieszać za pomocą wolnoobrotowego mieszadła lub ręcznie. Farba przeznaczona do malowania określonej powierzchni powinna być z jednej serii produkcyjnej, aby uniknąć ewentualnej różnicy odcieni.

Malowanie należy rozpocząć od trudno dostępnych miejsc, posługując się odpowiednio dobranym pędzlem.

Malowanie na zewnątrz

Bardzo często malowanie elewacji wymaga zastosowania urządzeń technicznych, które pozwalają wykonywać prace na wysokościach. Do tego celu stosuje się rusztowania lub – przy umiarkowanych wysokościach – drabiny lub zestawy drabin. Takie podwyższenia musza spełniać wszystkie warunki bezpieczeństwa.

1. Zakres i forma specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych

Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych stanowią opracowania zawierające w szczególności zbiory wymagań, które są niezbędne do określenia standardu i jakości wykonania robót, w zakresie sposobu wykonania robót budowlanych, właściwości wyrobów budowlanych oraz oceny prawidłowości wykonania poszczególnych robót.

Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, w zależności od stopnia skomplikowania robót budowlanych, składają się ze specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót podstawowych , rodzajów robót według przyjętej systematyki lub grup robót.

Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, dla budowy w rozumieniu ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo Budowlane, należy opracować z uwzględnieniem podziału szczegółowego według Wspólnego Słownika Zamówień, określając w nich co najmniej:

Ze względu na konstrukcje jezdni nawierzchnie drogowe dzielimy na:

• Roboty budowlane w zakresie przygotowania terenu pod budowę

• Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów budowlanych lub ich części oraz roboty w zakresie inżynierii lądowej i wodnej

• Roboty w zakresie instalacji budowlanych

• Roboty wykończeniowe w zakresie obiektów budowlanych

1. Podstawowe definicje

Zgodnie z definicjami określonymi w Załączniku III do dyrektywy Unii Europejskiej poszczególne pojęcia związane ze specyfikacjami mają następujące znaczenie:

Specyfikacje techniczne

Oznaczają całość wszystkich wymagań technicznych, w szczególności zawartych w dokumentacji zamówienia, określających wymagane cechy roboty budowlanej, materiału, produktu lub dostawy, pozwalające obiektywnie scharakteryzować roboty budowlane, materiał, produkt lub dostaw, opisane w taki sposób, aby spełniły cel, wyznaczony przez zamawiającego.

Specyfikacje techniczne obejmują poziom jakości, wykonania, bezpieczeństwa lub rozmiarów, uwzględniając wymagania stawiane materiałowi, produktowi lub dostawie w zakresie jakości, terminologii, symboli, testowania i jego metod, opakowania, nazewnictwa i oznakowania.

Zawierają one także reguły związane z koncepcją i obliczaniem kosztów robót budowlanych, jak też technik i metod budowy oraz wszystkie inne warunki o charakterze technicznym, o jakich zamawiający może postanowić, drogą przepisów ogólnych lub szczegółowych, co się tyczy robót budowlanych zakończonych i odnośnie materiałów i elementów tworzących te roboty.

Normy

Oznaczają wymagania techniczne przyjęte przez uznany organ standaryzacyjny w celu powtarzalnego i ciągłego stosowania, których przestrzeganie co do zasady nie jest obowiązkowe.

Normy europejskie

Oznaczają normy przyjęte przez Europejski Komitet Standaryzacji (CEN) oraz Europejski Komitet Standaryzacji Elektrotechnicznej (Cenelec) jako „standardy europejskie (EN)” lub „dokumenty harmonizacyjne (HD)” zgodnie z ogólnymi zasadami działania tych organizacji.

Europejskie zezwolenie techniczne

Oznacza aprobującą ocenę techniczną zdatności produktu do użycia, dokonaną w oparciu o podstawowe wymagania w zakresie robót budowlanych, przy użyciu własnej charakterystyki produktu oraz określonych warunków jego zastosowania i użycia.

Istotne wymagania

Oznaczają wymagania dotyczące bezpieczeństwa, zdrowia i pewnych innych aspektów interesu wspólnego, jakie mają spełniać roboty budowlane.

Normatyw techniczny

Oznacza wytyczne wynikające z normy lub ogólnie obowiązujących przepisów techniczno-budowlanych.

Wspólne wymagania robót budowlanych objętych przedmiotem zamówienia mogą być ujęte w ogólnej specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych.

Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych zawierają co najmniej:

1. Część ogólną, która powinna obejmować:

1. Nazwę nadaną zamówieniu przez zamawiającego

2. Przedmiot i zakres robót budowlanych

3. Wyszczególnienie i opis prac towarzyszących i robót tymczasowych

4. Informacje o terenie budowy zawierające wszystkie niezbędne dane z punktu widzenia:

   • Organizacji robót budowlanych

   • Zabezpieczenia interesów osób trzecich

   • Ochrony środowiska

   • Warunków bezpieczeństwa pracy

   • Zaplecza dla potrzeb wykonawcy

   • Warunków dotyczących organizacji ruchu

   • Ogrodzenia

   • Zabezpieczenia chodników i jezdni

5. W zależności od zakresu robót budowlanych objętych przedmiotem zamówienia – nazwy i kody:

   • Grup robót

   • Klas robót

   • Kategorii robót

6. Określenia podstawowe, zawierające definicje pojęć i określeń nigdzie wcześniej niezdefiniowanych, a wymagających zdefiniowania w celu jednoznacznego rozumienia zapisów dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych

1. Wymagania dotyczące właściwości wyrobów budowlanych

Oraz niezbędne wymagania związane z ich przechowywaniem, transportem, warunkami dostawy, składowaniem i kontrolą jakości – poszczególne wymagania odnosi się do postanowień norm

1. Wymagania dotyczące sprzętu i maszyn niezbędnych lub zalecanych do wykonania robót budowlanych zgodnie z założoną jakością

2. Wymagania dotyczące środków transportu

3. Wymagania dotyczące wykonania robót budowlanych z podaniem sposobu wykończenia poszczególnych elementów, tolerancji wymiarowych, szczegółów technologicznych oraz niezbędne informacje dotyczące odcinków robót budowlanych, przerw i ograniczeń, a także wymagania specjalne

4. Opis działań związanych z kontrolą, badaniami oraz odbiorem wyrobów i robót budowlanych w nawiązaniu do dokumentów odniesienia

5. Wymagania dotyczące przedmiaru i obmiaru robót

6. Opis sposobu odbioru robót budowlanych

7. Opis sposobu rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących

8. Dokumenty odniesienia – dokumenty będące podstawą do wykonania robót budowlanych, w tym wszystkie elementy dokumentacji projektowej, normy, aprobaty techniczne oraz inne dokumenty i ustalenia techniczne.

Prace towarzyszące

Są to prace niezbędne do wykonania robót podstawowych niezaliczane do robót tymczasowych, w tym geodezyjne wytyczanie i inwentaryzacja powykonawcza.

1. Rodzaje specyfikacji technicznych

Zgodnie z założeniami rozporządzenia Ministra Infrastruktury wyróżniamy następujące rodzaje specyfikacji:

• Ogólną specyfikację techniczną wykonania i odbioru robót opracowywaną dla potrzeb konkretnego przedsięwzięcia

• Szczegółowe specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót opracowywane dla jednorodnych grup i rodzajów robót

Specyfikacje ogólne

Dla każdego przedsięwzięcia inwestycyjnego, w którym występują roboty budowlane opracowuje się ogólną specyfikację techniczną, której celem jest określenie przedmiotu zamówienia oraz ustalenie wymagań oraz warunków technicznych w jakich będą realizowane i odbierane wszystkie roboty budowlane, instalacyjne oraz montażowe maszyny, urządzeń i wyposażenia.

Specyfikacje szczegółowe

Zasadniczym celem jaki mają spełniać szczegółowe specyfikacje techniczne jest określenie wymaganego przez zamawiającego standardu wszystkich rodzajów robót oraz wymaganej jakości ich wykonania ze szczególnym uwzględnieniem zastosowanych materiałów i zainstalowanych urządzeń.

Szczegółowe specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót opracowuje się w podziale na branże. Zakres ich musi być taki, żeby pokrywały wszystkie grupy i rodzaje robót występujących w całym przedsięwzięciu.

Ramowy układ szczegółowych specyfikacji technicznych powinien być następujący:

1. Przedmiot i zakres stosowania specyfikacji

2. Materiały i urządzenia

3. Sprzęt

4. Transport

5. Wykonywanie robót

6. Kontrola jakości robót

7. Obmiar robót

8. Odbiory robót i podstawy płatności

9. Przepisy i normy dotyczące prowadzenia budowy