SPRAWOZDANIE Z ZAJĘĆ

CAD/CAE

w przetwórstwie tworzyw sztucznych

Wykonał:

Marcin Knigawka

Przebieg ćwiczeń:

1, Stworzenie modelu 3D wypraski w programie Solidworks.

2, Zapisanie stworzonego modelu do formatu SDL (umożliwiającego import modelu do programu moldflow).

3, W programie moldflow importujemy z dysku plik w formacie SDL

4, Na model nanosiły siatkę z elementów skończonych komendą mesch.

5, Sprawdzamy właściwości siatki z menu mesch statistics (mesch repair)
Odczytujemy parametry takie jak:
Aspect ratio (max. 6 optymalnie 1, jest to stosunek podstawy trójkąta do jego wysokości)
Reciprocal percentage powinien wynosić minimum 75%

6, Mesch repair Wizard – Aspect Ratio

7, Mesch repair manual - Aspect Ratio diagnostic (imput parametrs minimum 6)
Npdal mesch tools

8, Gate Location

9, Iniection Locations – ustalamy punkt wrysku.

10, Za pomocą komend modeling kupiujemy wypraski i ustwiamy je według założen projektowych dotyczących kanałów doprowadzających.

11,Modelujemy kanały doprowadzające i ustalamy je według założeń projektowych. Służy do tego komenda Runer system wizard . Uruchamiamy proces analizy wydajności założonych kanałów doprowadzających i poprawność wypełniania wypraski.

12,Projektujemy kanały chłodzące wedługi fizycznej wykonalności (żeby nie przecinały wypraski, kanałów doprowadzających i płaszczyzny podziału). Za pomocą komend move zmieniamy ich pozycję. Uruchamiamy proces analizy efektywność kanałów chłodzących aby sprawdzić czy w całej wyprasce panuje jak najmniejsza różnica temperatur z możliwe małą temperaturą wypraski.

13. Ostatnim punktem zajęć była analiza Coll+Fill+Pack+Warp na podstawie której wyciągnięte zostały wioski:
A) Coll:
-Fill Time- casz napełniania wypraski wraz z kanałami doprowadzającymi wynosi 0,8491s, jest do proces dość szybki.
-Air traps- mogą wystąpić na samym dole wypraski , mogą być spowodowane nie idealnie centrycznym kanałem doprowadzającym, aby temu zapobiegać forma w płaszczyźnie podziału nie powinna być zbyt szczelna aby powitrze miało gdzie uciekać.
Weld lines – nie występują obszary łączenia strumienia tworzywa.
B) Cool:
-Temperature part – temperatura całej wypraski w trakcie procesu jest równomiernie chłodzona zakres temperatur wynosi 33,36-45,08
-Circuit coolant temperature, różnica temperatury chłodziwa na wejściu i wyjściu jest prawie taka samam, różnica wynosi 0,25 stopnia.
C) Warp:
-Deflaction all effects : Deflection, Największy skurcz występuje na granicy wypraski w płaszczyźnie podziałowej, wypraska kurczy się równomiernie po obwodzie co skutkuje zaciskanie się wypraski na części stemplowej matrycy co może gwarantować że wypraska pozostanie w pożądanej przez nas części matrycy.