SGGW; WNoŻ III rok

Biotechnologia mleka

Spółdzielnia mleczarska
MLEKOMILK

Prowadzący:

Dr inż. A. Pluta

Mgr inż. M Olkowski

Wykonały:

Aleksandra Chlebowska

Ewelina Zawadzka

Spis treści

1. Założenia początkowe………………………………………………………………………………………..

2. Lokalizacja i sytuacja prawna zakładu…………………………………………………………………

   1. Lokalizacja zakładu

   2. Sytuacja prawna zakładu

3. Sposób pozyskiwania i zapłaty za mleko………………………………………………………………..

   1. Sposób pozyskiwania mleka…………………………………………………………………………..

   2. Zapłata za mleko………………………………………………………………………………………….

4. Opis technologiczny produkcji wyrobów……………………………………………………………..

   1. Mleko spożywcze pasteryzowane 2%..............................................................

      1. Schemat blokowy……………………………………………………………………………….

      2. Opis czynności……………………………………………………………………………………

      3. Schemat technologiczny……………………………………………………………………..

   2. Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą

      1. Schemat blokowy………………………………………………………………………………….

      2. Opis czynności……………………………………………………………………………………

      3. Schemat technologiczny……………………………………………………………………..

   3. Jogurt naturalny 2%................................................................................................

      1. Schemat blokowy…………………………………………………………………………………….

      2. Opis czynności…….……….………………………………………………………………………

      3. Schemat technologiczny……………………………………………………………………

5. Wykaz maszyn i urządzeń……………………………………………………………………..

   1. Harmonogram pracy urządzeń

6. Bilanse surowca i produktów

   1. Mleko spożywcze pasteryzowane 2%

   2. Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą

   3. Jogurt naturalny 2%................................................................................................

7. Opakowanie, materiały pomocnicze, magazynowanie

8. HAACAP, zapewnianie jakości i inne systemy

   1. HAACAP- identyfikacja zagrożeń

      1. Mleko spożywcze pasteryzowane 2%

      2. Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą

      3. Jogurt naturalny 2%

9. Rozplanowanie urządzeń mleczarskich

10. Zużycie wody, energii i innych czynników energetycznych

11. Gospodarka produktami ubocznymi

12. Gospodarka ściekami

13. Mycie i dezynfekcja

14. Zatrudnienie i harmonogram pracy

1. Założenia początkowe

• Zakład przerabia 200 000 l mleka na dobę.

• Średnie zawartości charakteryzujące skład skupowanego mleka:

• Zawartość białka ogółem 3,4%

• Zawartość kazeiny 2,7%

• Zawartość tłuszczu 4%

• Zawartość suchej masy beztłuszczowej 9%

• Gęstość mleka pełnego 1,032g/cm³

• Gęstość mleka odtłuszczonego 1,350 g/cm³

• Gęstość tłuszczu mlecznego 0,930 g/cm³

• Projektowany zakład będzie przerabiał mleko surowe na:

  • Jogurt naturalny (2%tł.)

  • Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą

  • Mleko pasteryzowane 2% tł.

1. Lokalizacja i sytuacja prawna zakładu

   1. Lokalizacja zakładu

Spółdzielnia mleczarska MLEKOMILK znajduje się w województwie Podlaskim w miejscowości Ciechanowiec.

• Dostępność surowca

Okolica w której zlokalizowana jest nasza Mleczarnia charakteryzuję się jednym z największych wskaźników hodowli bydła w Polsce, dzięki czemu uzyskamy szeroki dostęp do surowca.

• Położenie i ukształtowanie terenu

Spółdzielnia ulokowana jest na terenie Niziny Północnopodlaskiej. Podlasie jest jednym z rejonów, gdzie ilość łąk i pastwisk jest największa.

• Źródła wody

Mleczarnia posiada własne ujęcie wody ze studni głębinowej. Woda wykorzystywana jest przede wszystkim do celów technologicznych, a poza tym gospodarczych, przeciwpożarowych oraz do mycia i dezynfekcji.

• Źródła energii

• energia elektryczna -dostarczana jest ona z głównego punktu elektrycznego GPZ

• energia wodna

• Energia cieplna (4 kotły parowe)

• Planujemy budowę biogazowni, co byłoby alternatywnym źródłem energii. Inwestycja jest dosyć kosztowna i długotrwała, trwa 24 miesiące, ale po około 4-5 latach spodziewamy się zwrotu kosztów inwestycji, a następnie czystego zysku.

• Transport i logistyka

Ponieważ planowany w założeniach dzienny przerób 200 tys. l mleka jest duży, potrzebny jest dobrze zorganizowany system logistyczny do zaopatrywania. Mleko odbierane jest bezpośrednio z gospodarstw przez autocysterny, w których utrzymana jest odpowiednia temperatura do przewozu mleka. Dzięki bliskiej lokalizacji gospodarstw rolnych czas transportu jest dość krótki co sprawia, że koszty są zmniejszone.

• Ekologia

• Dążenie do zmniejszenia zużycia energii, wody i emisji dwutlenku węgla oraz używanie opakowań wyprodukowanych z surowców wtórnych.

• Odzyskiwanie odpadów

• Budowa Oczyszczalni ścieków

• Urządzenie odpylające

• Odzysk i recycling odpadów opakowaniowych

• Prowadzenie bilansu ekologicznego przedsiębiorstwa co ułatwia opracowywanie strategii gospodarki wodno-ściekowej

• Zmniejszenie zużycia ilości wody, np. poprzez wprowadzenie zamkniętych obiegów wody, co prowadzi do zmniejszenia ilości produkowanych ścieków.

• Stosowanie opakowań z polimerów biodegradowalnych (tworzywa sztuczne ulegające rozkładowi przez mikroorganizmy po ok. 6 miesiącach)

• Wprowadzenie ekranów dźwiękochłonnych (ograniczenie hałasu)

• Warunki klimatyczne

Klimat jest typowy dla północno-wschodniej Polski, czyli ma charakter umiarkowany, przejściowy z wyraźnym wpływem czynników kontynentalnych.

• Opady

Według danych lokalnej stacji agrometeorologicznej średnio w roku notuje się 560-570 mm opadów, z czego około 368 mm przypada na okres wegetacyjny. Ich największa intensywność przypada na okres od kwietnia do września (60%). Jest to zjawisko korzystne w aspekcie agrotechnicznym, gdyż zaspokaja potrzeby roślin w okresie wegetacji. Okres najwyższego nasilenia opadów przypada zazwyczaj na lipiec.

• Wiatr

Dominują wiatry zachodnie - 23,9%. Rzadkim zjawiskiem są wiatry północno-wschodnie (5,1%) i wschodnie (6,5%). Średnie prędkości wiatrów wynoszą 2,3 m/s. Najsilniejsze wiatry wieją zimą - średnio 3,8 m/s, a najsłabsze w okresie letnim - średnio 2,8 m/s. Budynki powinny być rozmieszczone korzystnie względem dominującego kierunku wiatru. Obiekty pylące, wydzielające hałas, lokalizuje się tak, aby wydmuchiwać na zewnątrz, a nie do wewnątrz zakładu głównego.

• Oświetlenie naturalne

• Wykorzystanie kierunków światła.

• Pomieszczenie chłodzone znajduje się po stronie północnej.

• Dla dobrego oświetlenia właściwa jest strona wschodnia lub zachodnia.

• Średnie usłonecznienie ok. 1766 h.

• Roślinność

• Wzdłuż budynków produkcyjnych pas o szerokości ok. 1m wolny od roślinności, pokryty betonem (wyeliminowanie źródeł zanieczyszczeń tj. liście, nasiona, owady, pleśnie).

• Utwardzone nawierzchnie placów, parkingów i dróg dojazdowych, aby ograniczyć powstawanie kałuż.

• Zielone Płuca Polski

Województwo podlaskie ma największy odsetek użytków zielonych (prawie 20% powierzchni). Należy do Zielonych Płuc Polski, stąd charakteryzuje je dobra jakość środowiska przyrodniczego, mała ilość ośrodków przemysłowych.

• Powodzie

Lokalne wiosenne podtopienia możliwe z powodu wylewu rzeki Nurzec.

• Wilgotność powietrza

Względna wilgotność powietrza jest podobna do przeciętnej krajowej i w skali rocznej wynosi 81%. Najwyższe wartości występują w grudniu (90 %), a najniższe w czerwcu - 71%.

• Inne gałęzie przemysłu

Główne gałęzie przemysłu województwa podlaskiego to sektor maszynowy (maszyny rolnicze), tekstylny, drzewny oraz rolno-spożywczy, w tym przetwórstwo mleka (ok. 21,3 proc. produkcji krajowej) i tytoniu (ok.13,4 proc. papierosów w kraju) oraz produkcja wódki i piwa.

Na terenie gminy Ciechanowiec praktycznie nie ma większych zakładów przemysłowych. Istnieje jedynie Wytwórnia Mas Bitumicznych, Fabryka Wyrobów Drzewnych i Zakłady Mięsne „Stół Polski”

• Pola uprawne

Gmina Ciechanowiec jest terenem intensywnie eksploatowanym rolniczo. Dominują użytki rolne (grunty orne, sady, łąki i pastwiska – 68,5%).

Rodzaj użytkowania	Powierzchnia w ha	Udział w %
Grunty leśne	5.035	25
Grunty orne i sady	10.565	52,4
Użytki zielone	3.249	16,1
Grunty pod wodami	152	0,8
Tereny zurbanizowane	1.044	5,2
Nieużytki i inne	101	0,5
Razem	20.146	100

• Lokalny ruch drogowy

Średni dobowy ruch na trasie Ciechanowiec-Siemiatycze (przy naszym zakładzie) w 2010r. wynosi 1914 pojazdów samochodowych ogółem na dobę- jest to niewielki ruch drogowy.

1. Sposób pozyskiwania i zapłaty za mleko.

   1. Sposób pozyskiwania mleka.

Zakład transportuje mleko surowe bezpośrednio od producenta z gospodarstw posiadających własne schładzarki zbiornikowe. Jest to system odbioru mleka, który zapewnia ciągłość łańcucha chłodniczego, maksymalnie skraca drogę surowca do zakładu i zmniejsza ryzyko jego zakażenia mikrobiologicznego. Tak dobrą strukturę wypracowaliśmy, zaciągając na zakład kredyty modernizacyjne, z których to kupiliśmy naszym dostawcom nowoczesne schładzalniki zbiornikowe. Udzielone przez nas naszym dostawcom pożyczki na ich zakup spłacane są dostawami mleka. 

Surowiec pochodzi od krów:

• które dają około 18l mleka dziennie;

• ze stad uznanych za urzędowo wolne od gruźlicy, urzędowo wolne lub wolnych od brucelozy,

• u których nie występują objawy chorób zakaźnych zwierząt przenoszonych na człowieka po przez mleko,

• których mleko posiada właściwe cechy organoleptyczne,

• o dobrym ogólnym stanie zdrowia, bez widocznych objawów chorobowych, w tym wycieku z narządów rodnych, zapalenia jelit z biegunką i gorączką oraz rozpoznawalnego zapalenia wymienia,

• które nie wykazują uszkodzeń wymienia mających wpływ na jakość mleka,

• którym nie podawano substancji mających negatywny wpływ na zdrowie ludzi, mogących przenikać do mleka, lub którym podano substancje, dla których upłynął okres karencji.

Mleko surowe pobierane jest z gospodarstw produkcyjnych, w których  dój przeprowadzany jest w warunkach higieny.

Zakład przerabia 200 tyś l. mleka na dobę, które pobiera łącznie od 520 gospodarstw zlokalizowanych w obrębie 45km od zakładu. Mleko surowe pobierane jest przez cysterny co drugi dzień od każdego dostawcy, w godzinach rannych oraz popołudniowych. Zakład posiada 5 autocystern o pojemności 8 tys. litrów, oraz 6 autocystern o pojemności 10 tys. Litrów. Podczas transportu temperatura w autocysternach nie przekracza 6 °C. Nasz zakład korzysta z cystern WSK „PZL Krosno” S.A, w których zbiornik wykonany jest ze stali nierdzewnej. Powierzchnia zewnętrzna wykonana jest techniką szlifowania. Izolacja na całej powierzchni (zgodna z międzynarodowymi normami ATP) wykonana z pianki poliuretanowej. Zabezpiecza ona przewożone medium przed zmianą temperatury o maksymalnie 1°C po kilkunastu godzinach postoju przy różnicy temperatury otoczenia i medium 30°C. Cysterna wyposażona jest w instalację mycia umożliwiającą mycie w systemie CIP. Do przepompowywania mleka zastosowana jest pompa odśrodkowa o wydajności 25 000l/h . Autocysterna posiada izolowany zbiornik oraz komputer z drukarką służący do pomiaru parametrów odbieranego mleka.

Dział Skupu Mleka wyznacza ceny skupu oraz przeprowadza szczegółowe analizy fizyko-chemiczne pozyskanego mleka. Przeprowadzane badania to:

1. Liczba komórek somatycznych:

• metoda ilościowa

• średnia geometryczna za okres 3 miesięcy, przy zbadaniu co najmniej 1 próbki w miesiącu

• nie więcej niż 400 tys. jtk/ml

2) Ogólna liczba drobnoustrojów (OLD)

• metoda płytkowa, temp 30 °C

• średnia geometryczna za okres 2 miesięcy, przy zbadaniu co najmniej 2 próbek w miesiącu

• nie więcej niż 100 tys. jtk/ml

3) Zawartość tłuszczu i białka

• badanie przeprowadzane ok. 4 razy w ciągu 15 dni

4) Obecność substancji aktywnych biologicznie tj. antybiotyki, substancje myjące

• badanie przeprowadzane w mleku zbiorczym

• nie jest możliwa obecność substancji hamujących

5) Temperatura zamarzania mleka

• badanie przeprowadzane w mleku zbiorczym

• temperatura nie większa niż - 0.512 °C

6) Oznaczenie gęstości mleka

• badanie przeprowadzane w temperaturze 20 °C

• nie mniej nić 1,028 g/ml

7) pH: 6,5 – 7,5 ° SH

8) Próba Whitesid’a – wynik ujemny

1. Zapłata za mleko

Cena mleka od 1,06 zł do 1,13 zł w zależności od dostępności surowca w danym okresie. Zapłata za skupione mleko następuje na początku każdego miesiąca za mleko skupione miesiąca poprzedniego. Jeśli mleko nie spełnia wymagań mikrobiologicznych lub zawiera substancje niedozwolone np. antybiotyki Dział Skupu Mleka wydaje naganę pisemną w przypadku jednorazowego zdarzenia. Jeśli nastąpi kolejne nadużycie nakładana jest kara finansowa lub następuje zerwanie umowy z dostawcą. Wykrycie zafałszowania w postaci rozcieńczenia mleka wodą – potrącenie wynagrodzenia za surowiec (temp. Zamarzania mleka nie większa niż -0,512 °C). W przypadku, gdy temperatura mleka jest większa niż 6 °C potrącenie wynosi 0,03zł.

• Dopłaty za mleko

Dostarczanie mleka o wyższej zawartości białka, tłuszczu i suchej substancji beztłuszczowej – wypłata premii dostawcy. Dopłaty obowiązują również w przypadku dostarczania znacznych ilości mleka

• Białko:

3,9-4,1% 0,04zł

>4,2 0,09zł

• Ilość dostarczanego mleka:

5000-6000l 0,001zł/l

6000-8000l 0,002zł/l

8000-10000l 0,003zł/l

10000- 0,0035zł/l

1. Opis technologiczny produkcji wyrobów

4.1. Mleko spożywcze pasteryzowane 2% - SCHEMAT BLOKOWY

Odbiór i selekcja surowca

Oczyszczanie mleka i normalizacja zawartości tłuszczu

Ogrzewanie (temperatura 63 ±1°C)

Homogenizacja (ciśnienie 13±2MPa)

Pasteryzacja (temperatura 76±2°C; czas 20±5s)

Chłodzenie (temperatura 4±1°C)

Normalizacja końcowa

Pakowanie

Magazynowanie (temperatura 4±1°C)

1. Odbiór i selekcja surowca

Surowiec przeznaczony do produkcji mleka odpowiada wymaganiom Polskiej Normy dla mleka surowego do skupu. Mleko surowe pobierane jest przez cysterny co drugi dzień od każdego dostawcy, w godzinach rannych oraz popołudniowych.

1. Normalizacja zawartości tłuszczu.

W produkcji mleka spożywczego 2% istnieje konieczność normalizacji zawartości, wynikająca m.in. z naturalnych wahań zawartości tego składnika w mleku. Celem normalizacji jest uzyskanie produktu o możliwie standardowej zawartości tłuszczu, zgodnej z założeniami produkcyjnymi. Standaryzacja zawartości tłuszczu polega na wymieszaniu odpowiednich ilości mleka odtłuszczonego i śmietanki. Zakład nasz stosuje normalizację dwuetapowa. Pierwszy etap (normalizacja wstępna) polega na normalizacji zawartości tłuszczu przed homogenizacją i pasteryzacją. Drugi etap (normalizacja końcowa) jest przeprowadzany już po obróbce technologicznej, gdy stwierdzi się niezgodność rzeczywistej zawartości tłuszczu z żądaną. Do normalizacji końcowej używane jest mleko pasteryzowane o takiej samej temperaturze jak mleko normalizowane.

1. Homogenizacja.

Proces ten stosuje się, aby zapobiec powstawaniu warstwy śmietanki lub wydzielaniu się tłuszczu na powierzchni gotowego produktu. Temperatura homogenizacji musi być wyższa niż temperatura topnienia tłuszczu. Proces ten polega na przepuszczeniu ogrzanego produktu pod wysokim ciśnieniem przez wąską szczelinę w homogenizatorze. zastosowana homogenizacja dwustopniowa (ciśnienie na drugim stopniu 4-krotnie mniejsze).

1. Pasteryzacja niska krótkotrwała.

Proces ten ma na celu wyeliminowanie lub zminimalizowanie zagrożenia życia ludzkiego wskutek zniszczenia drobnoustrojów chorobotwórczych obecnych w mleku, przy jednoczesnym zachowaniu minimalnych zmian chemicznych, fizycznych i organoleptycznych mleka. Podczas tego procesu giną bakterie G(-) psychrotrofowe, większość paciorkowców mlekowych, pałeczki mlekowe oraz część enterokoków.

1. Pakowanie.

Produkt pakowany jest aseptycznie w kartony wielowarstwowe przez maszynę pakującą. Mleko dostarczane jest do maszyny pakującej w układzie zamkniętym, a następnie zapakowany jest w sterylnych warunkach w wysterylizowane uprzednio opakowanie. Opakowania z tektury laminowanej 5-warstwowej są formowane, napełniane i zamykane przez zgrzewanie bezpośrednio w urządzeniu pakującym.
4.2.Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą – SCHEMAT BLOKOWY

Otrzymywanie śmietanki

Pasteryzacja (temperatura 95±2°C; czas 35±1s)

Odgazowywanie (ciśnienie 60±10 kPa)

Chłodzenie: temperatura 7±1°C – zima 17±1°C - lato

Dodatek barwnika

Dodatek zakwasu (2±1%)

Dojrzewanie fizyczne i biologiczne

Chłodzenie: temp. 8±1°C – lato 12±1°C - zima

Zmaślanie

maślanka

Płukanie 3-krotne

Wygniatanie wstępne

Wygniatanie właściwe

Formowanie i pakowanie

Magazynowanie: temp. 3±1°C wilg. wzgl. 80±5%

1. Otrzymywanie śmietanki.

Śmietanka do produkcji masła otrzymywana jest z mleka odpowiadającego normie jakościowej na mleko surowe do skupu (PN-A-86002). Wydzielenie śmietanki z mleka następuje przy użyciu wirówki- śmietanka o zawartości tłuszczu 30%.

1. Pasteryzacja wysoka.

Stosujemy pasteryzację wysoką (temperatura 95±2°C; czas 35±1s). Wysoka temperatura jest konieczna ze względu na wysoką zawartość tłuszczu i związana z tym mniejsza o ponad 20% przewodność cieplna ośrodka ogrzewanego. Podczas pasteryzacji śmietanki następuje: zniszczenie wegetatywnych form mikroflory patogennej, inaktywacja ciepłoopornych enzymów lipolitycznych oraz proteaz pochodzenia bakteryjnego, podwyższenie stabilności oksydacyjnej masła, obniżenie potencjału oksydoredukcyjnego. Pasteryzacja ma na celu również podwyższenie walorów smakowo-zapachowych masła i jego trwałości.

1. Odgazowanie śmietanki.

Proces ten przeprowadza się bezpośrednio po pasteryzacji w temp. 95-98°C pod ciśnieniem około 60 kPa . jego celem jest usunięcie lotnych substancji o nieprzyjemnym zapachu, poprawa cech organoleptycznych śmietanki, poprawa trwałości oksydacyjnej produktu gotowego oraz zmniejszenie w surowcu zawartości niepożądanych lotnych wolnych kwasów tłuszczowych.

1. Dodatek barwnika.

Dodatek karotenu naturalnego (E160a) w celu ujednolicenia barwy masła w okresach przejściowych oraz podczas zimy.

1. Dojrzewanie śmietanki:

• fizyczne- chłodzenie w celu odpowiedniego wykrystalizowania tłuszczu mlekowego, które umożliwia efektywne zmaślanie śmietanki oraz otrzymanie właściwych cech reologicznych masła. Przeprowadzane jest w wielopłaszczowch tankach umożliwiających skuteczne oziębianie, podgrzewanie i mieszanie. Biorąc pod uwagę zróżnicowanie temperatury topnienia triacylogliceroli występujących w tłuszczu mlecznym, oraz zmienny skład sezonowy tłuszczu mlecznego stosowane są następujące parametry fizycznego dojrzewania śmietanki:

• Dla zmiękczenia masła zimowego (mała liczba jodowa tłuszczu)

• Szybkie schładzanie śmietanki do temp. 8°C i przetrzymanie przez 2h;

• Łagodne podgrzanie do temp. 19°C i przetrzymanie przez 2h;

• Ostateczne schłodzenie do temp. 16°C i przetrzymanie przez 16-20h.

• Dla produkcji masła w okresie letnim( duża liczba jodowa):

• schłodzenie śmietanki do temp. 19°C i przetrzymanie przez mniej więcej 2h;

• schłodzenie do temp. 16°C i przetrzymanie przez 3h;

• schłodzenie do temp. 8°C i przetrzymanie przez 14-16h

• biologiczne- polega na ukwaszeniu spasteryzowanej i schłodzonej śmietanki dodatkiem kultur bakterii zakwasu maślarskiego: Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris, Streptococcus lactis subsp. Diacetylactis, Leuconostoc cremoris. Proces ten nadaje masłu korzystnych cech organoleptycznych (głownie orzeźwiającego, lekko kwaskowatego smaku oraz „orzechowego” aromatu), zwiększa trwałość masła przechowywanego w temperaturze dodatniej oraz przeciwdziała rozwojowi bakterii gnilnych i lipolitycznych na skutek wzrostu kwasowości i obecności bakterii zakwasu.

1. Chłodzenie.

Doprowadzenie śmietanki do optymalnej temperatury zmaślania- : w lecie 8±1°C, a zimą 12±1°C .

1. Zmaślanie metodą ciągłą.

Proces polega na ubijaniu śmietanki prowadzącym do spienienia i utworzenia grudek masła. Zmaślanie kończy się w momencie, gdy ziarna mała są wielkości 2-3mm.

1. Odprowadzenie maślanki.

Po procesie zmaślania oddziela się ziarna masła od maślanki w kolejnej sekcji urządzenia zmaślającego, zwanej sekcją oddzielania maślanki.

1. Płukanie masła.

Ma na celu usunięcie maślanki miedzy ziarnowej oraz obniżenie zawartości składników nietłuszczowych, głownie białka i laktozy, stanowiących doskonałe substraty dla rozwoju drobnoustrojów. Do płukania masła stosowana jest woda odpowiadająca w pełni wymaganiom dobrej wody do picia, zarówno pod względem składu chemicznego, jak i jakości mikrobiologicznej.

1. Wygniatanie masła.

Wykonuje się bezpośrednio po dokładnym ocieknięciu ziaren z wody. Wygniatanie wstępne ma na celu połączenie ziaren masła w jednolita bryłę, usunięcie nadmiaru wody, nadanie właściwych cech struktury i konsystencji. Wygniatanie właściwe ma na celu homogenizację masła i dyspersję kropelek wody do średnicy poniżej 7 μm.

1. Formowanie i pakowanie.

Masło formowane jest i pakowane przez w pełni zmechanizowane urządzenie. Produkt formowany jest w 200g kostki o wymiarach 100x75x30mm i pakowany w folie aluminiową z nadrukiem, laminowaną pergaminem.

1. Magazynowanie .

Bezpośrednio po zapakowaniu produkt jest umieszczany w suchym, przewiewnym i zabezpieczonym przed światłem magazynem. Masło przechowuje się w temperaturze 3±1, przy wilgotności względnej powietrza 80±5%.

4.3. Jogurt naturalny 2%- SCHEMAT BLOKOWY

1. Surowiec:

Mleko powinno być wysokiej jakości. Nie może zawierać substancji hamujących, ponieważ bakterie stosowane w produkcji jogurtu są bardzo wrażliwe na ich obecność w surowcu

1. Standaryzacja zawartości suchej masy i tłuszczu:

Produkt końcowy powinien cechować się standardowymi cechami i składem. Ogólna sucha masa może się wahać od 9% w jogurcie chudym do ponad 20% w innych. Natomiast zawartość suchej masy beztłuszczowej powinna wynosić 8,2%. Zawartość składników suchej masy mleka waha się od 14 do 18%. Zwiększenie suchej masy surowca do produkcji jogurtu osiąga się dodając proszek mleczny. Normalizacja zawartości tłuszczu ma na celu uzyskanie produktu.

1. Stabilizatory są to hydrokoloidy, zwiększają one lepkość i wiążą wodę. Stabilizatory można dodawać do zimnego mleka przed pasteryzacją, należą do nich m.in. Skrobia naturalna, zmodyfikowana, żelatyna, pektyna, mączka z chleba świętojańskiego

2. Homogenizacja:

Homogenizacja wywiera następujący wpływ na końcową jakość jogurtu: zapobiega podstojowi tłuszczu, poprawia konsystencję i stabilność skrzepu zapobiegając synerezie, udoskonala wygląd, barwę i smak. Jogurt zawiera 8% smb i 9,5-12 % sm, zalecana jest homogenizacja wysokociśnieniowa.

1. Pasteryzacja:

Głównym celem pasteryzacji jest przedłużenie trwałości mleka i jego przetworów. W produkcji jogurtu obróbka cieplna ma dodatkowe znaczenie – poprawia cechy fizyczne jogurtu. Podczas Obróbki cieplnej mleka białka serwatkowe ulegają denaturacji, dzięki czemu poprawia się konsystencja jogurtu wskutek zwiększonego wiązania wody. Obróbka cieplna mleka wpływa również na rozwój dodanych później bakterii ukwaszających mleko.

1. Dodatek zakwasu i inkubacja:

Przed dodaniem zakwasu mleko zostaje ochłodzone do odpowiedniej temp. 40-45 C. Drobnoustroje zakwaszające mleko rosną w nim w układzie symbiotycznym. Czas, tempo o stopień ukwaszania podczas dojrzewania jogurtu zależą od składu aktywności, ilości dodanego zakwasu oraz temperatury inkubacji. Tradycyjnie stosowane są bakterie: L. delbruecki ssp. Bulgaricus, S.salivarius ssp. Thermophilus, umożliwiają one uzyskanie skrzepu po 3-4 h inkubacji w temp 40-45. Ilość zakwasu wynosi od 0,5 do 5%. P zaszczepieniu mleko ma ph 6.5-6.6. Po obniżeniu wartości do około 5,3 rozpoczyna się koagulacja, która kończy się po ok. 4 h przy ph 4,7

1. Dojrzewanie:

Podczas dojrzewania oprócz kw. Mlekowego powstające też inne substancje decydujące o cechach smakowych jogurtu naturalnego (tj. aldehyd octowy, lotne kwasy tłuszczowe itp.) Aldehyd octowy decyduje o specyficznym smaku i zapachu jogurtowym. Związki smakowo zapachowe powstają przede wszystkim podczas przemiany laktozy i białek, w dalszej kolejności tłuszczu. Następstwem tych przemian jest wzrost zawartości wolnych kwasów tłuszczowych mających również znaczenie w tworzeniu bukietu smakowego.

1. Chłodzenie:

Zaleca się chłodzenie w czterech fazach. Pierwsza faza to możliwie szybkie schłodzenie jogurtu do temp 35-38 C w celu szybkiego zredukowania tempa namnażania komórek bakterii. W kolejnej fazie obniżamy temperaturę do 19-20 C, aby zahamować wzrost bakterii np. L.delbrueckii ssp bulgaricus . W trzeciej fazie jogurt chłodzi się do temp. 10- 12 C, aby zahamować dalszą transformację laktozy do kw. Mlekowego. Ostatnia faza to obniżenie do temp 0-5 C w celu zahamowania aktywności enzymow obecnych w jogurcie

1. Pakowanie i dystrybucja:

Napełniania opakowań odbywa się maszynowo, wydajność wynosi kilka tysięcy opakowań na 1 h. Jogurt przeznaczony do sprzedaży musi być oceniony pod względem zgodności jego cech z wymaganiami obowiązującej normy

Wybrane wymagania jakościowe:

Cecha	Jogurt o 2 % tł.
Wygląd	Skrzep jednolity, zwarty, dopuszcza się lekki podciek serwatki oraz nieznaczne gazowanie
Barwa	Biała do lekko kremowej
Konsystencja	Jednolita, zwarta, galaretowata , skrzep dający się kroić
Smak i zapach	Czysty, orzeźwiający, lekko kwaśny, dopuszcza się lekko cierpki
Zawartość tłuszczu	2,0±0,1
Zawartość smb (nie mniej niż, %)	11,5
Kwasowość	36-48
Obecność bakterii z gr. coli	Niedopuszczalne w 0,01 cm3

1. Wykaz maszyn i urządzeń

Linia do produkcji mleka pasteryzowanego

Lp.	Nazwa urządzenia	Ilość	Wydajność [l/h]	Zużycie energii [kW]
1	Zbiornik regulacyjny	1	-	0,3
2	Pompa nabiałowa	2	20000	6,5
3	Płytowy wymiennik ciepła	1	12000	35
4	Wirówka	1	20000	20
5	Homogenizator	1	12000	25
6	Zbiornik produktu gotowego	3	-	0,8
7	Pakowaczka	1	12000	10

Linia do produkcji masła:

Lp.	Nazwa urządzenia	Ilość	Wydajność [l/h]	Zużycie energii [kW]
1	Zbiornik pośredni	1	-	-
2	Pompa odśrodkowa	4	20000	6,5
3	Płytowy wymiennik ciepła	1	12000	35
4	Odgazowywacz próżniowy	1	2000	3
5	Pompa próżniowa	1	4000	2,5
6	Tank do dojrzewania śmietanki	2	-	0,8
7	matecznik	1	-	2,2
8	Ochładzacz płytowy	1	20000	18
9	Urządzenie do ciągłego zmaślania	1	1800	15
10	Zbiornik pośredni maślanki	1	-	0,8
11	Pakowaczka	1	2400 szt/h	2,2

Linia do produkcji jogurtu:

Lp.	Nazwa urządzenia	Ilość	Wydajność [l/h]	Zużycie energii [kW]
1	Lej do roztwarzania proszku mlecznego	1	-	4
2	Pompa odśrodkowa	2	20000	6,5
3	Zbiornik do mleka	1	-	-
4	Zbiornik regulacyjny	1	-	-
5	Płytowy wymiennik ciepła	1	12000	35
6	Homogenizator	1	12000	25
7	Zbiornik fermentacyjny	3	-	0,8
8	Pompa do jogurtu	1	20000	2
9	Matecznik	1	-	-
10	Ochładzacz rurowy	1	20000	18
11	Pakowaczka	1	700 szt/h	2,2

1. Harmonogram pracy urządzeń:

• Odbiór mleka następuje w godzinach od 5 do 12.

• Linia do produkcji mleka pasteryzowanego działa od godziny 7 do 16

• Linia do produkcji masła pracuje od godziny 15 do 21

• Linia do produkcji jogurtu naturalnego pracuje od godziny 11 do 17

• Stacja mycia CIP pracuje od godziny 16 do 20

1. Bilanse surowca i produktów.

Przerób: 200 000 dm3 na dobę

150 000 dm3 przeznaczone na produkcję mleka 2% i masła 82%

50 000 dm3 przeznaczone na produkcję jogurtu naturalnego 2%

Dane: zawartość tłuszczu w surowcu: 4%

Gęstość mleka: 1,028 g/cm3

Zawartość tłuszczu w śmietance: 30%

1. Mleko pasteryzowane 2%

200 000 * 1,028 = 205600 kg mleka

205600 * 4% = 822400 kg tłuszczu mlecznego

x- mleko pasteryzowane 2%

y- śmietanka 30%

mleko(x) + śmietanka(y) = mleko surowe

mleko 2% +śmietanka 30% = 205600 * 4%

x=205600 – y

2*(205600-y) + 30y = 822 400

411200 – 2y +30y = 822 400

28y = 411 200

Y = 14 685,7 kg śmietanki 30% => 14 700 l śmietanki 30%

X=190 914,3 litrów mleka 2% => 191 000 l mleka 2%

Do produkcji mleka pasteryzowanego przeznaczamy 141 000 l mleka 2% standaryzowanego.

Obliczenie ilości kartonów mleka: 141 000 /1 = 141 000 kartonów mleka

1. Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą

Dane: zawartość tłuszczu w maśle 82%

Śmietanka 30% - 14 700 l

Masa kostki masła : 200 g

z- masło 82%

14 700 * 30% = z *82%

Z =5378 kg masła

Obliczenie liczby kostek masła: 5378/0,2 = 26890 kostek masła

1. Jogurt naturalny 2%

Dane: 50 tys. litrów mleka standaryzowanego 2%

Gęstość mleka: 1,028 g/cm3

Masa opakowania jogurtu: 250 g

Zawartość suchej masy beztłuszczowej dla:

-mleka przerobowego – 9%

-proszku mlecznego-96,5%

-jogurtu- 13,5%

50000*9% +x*96,5%=(50000+x)*13,5%

4500+0,965x=6750+0,135x

0,83x=2250

x=2711 kg proszku mlecznego

50000+2711=52711 l jogurtu

Obliczenie ilości opakowań jogurtu: 52711/0,25 = 210844 sztuk

1. Bilans produktów dodatkowych

Zakwas maślarski w ilości 2kg/100l śmietanki, co daje 294 kg/14700l śmietanki

Naturalny karoten- przeciętnie dodaje się około 60cm³ barwnika na 100dm³ śmietanki o zawartości 30% tł, czyli do 14700dm³ śmietanki dodawane jest 8820 cm³ barwnika.

1. Opakowania, materiały pomocnicze, magazynowanie.

Opakowania dla:

• Mleka pasteryzowanego

Produkt pakowany jest w opakowania aseptyczne Tetra Pak, które powstają z wielowarstwowego materiału opakowaniowego, którego składnikami są papier, polietylen i folia aluminiowa. Opakowania o pojemności 1 l i wymiarach 90x60x190 mm.

• Dla masła:

Produkt o masie 200g. pakowany jest w folie aluminiową z nadrukiem, laminowaną pergaminem firmy ECORPRODUCT. Kostka masła o wymiarach 100x75x30mm.

• Dla jogurtu naturalnego

Produkt pakowany w butelki PET o masie 250 g. i wymiarach 56 x 158 mm.

• Opakowania zbiorcze wykonane z kartonu 5-warstwowego.

• Magazynowanie:

• Mleko pasteryzowane

Wymiary europalety: 800x1200x144 mm

Dzienna produkcja mleka: 141000 kartonów mleka

Wymiary kartonu mleka: 90x60x190 mm

Wymiary opakowania zbiorczego: 300x180x200 mm

Liczba opakowań jednostkowych w opakowaniu zbiorczym: 10 sztuk

Liczba opakowań zbiorczych na europalecie: 80

Liczba europalet w ciągu dnia: 177

Powierzchnia 1 palety 0,96m²

Powierzchnia zajmowana przez 177 palet=> 170 m²

• Masła

Wymiary europalety: 800x1200x144 mm

Dzienna produkcja masła: 26890 sztuk

Wymiary kostki masła: 100x75x30 mm

Wymiary opakowania zbiorczego: 375x200x160 mm

Liczba opakowań jednostkowych w opakowaniu zbiorczym: 50 sztuk

Liczba opakowań zbiorczych na europalecie: 60

Liczba europalet w ciągu dnia: 9

Powierzchnia 1 palety 0,96m²

Powierzchnia zajmowana przez 9 palet=>8,64m²

• Jogurtu naturalnego

Wymiary europalety: 800x1200x144 mm

Dzienna produkcja jogurtu: 210844 sztuk

Wymiary opakowania jogurtu naturalnego: 56 x 158 mm

Wymiary opakowania zbiorczego: 280 x168 x 160mm

Liczba opakowań jednostkowych w opakowaniu zbiorczym: 15 sztuk

Liczba opakowań zbiorczych na europalecie: 80

Liczba europalet w ciągu dnia: 176

Powierzchnia 1 palety 0,96m²

Powierzchnia zajmowana przez 176 palet=> 169m²

• Powierzchnia zajmowana przez materiały pomocnicze 15m². Z tego wynika ze powierzchnia całego magazynu to 450m².

1. HAACAP, zapewnianie jakości i inne systemy.

Mleczarnia MLEKOMILK posiada zintegrowane systemy jakości: HACCP, ISO 9001, ISO 14001. Celem zapewnienia warunków sanitarno- higienicznych do wytwarzania produktów mleczarskich oraz zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego wyrobów został wdrożony System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontrolnych (HACCP), zgodnie z którym dla wszystkich procesów technologicznych są identyfikowane Krytyczne Punkty Kontrolne i ustalone granice krytyczne dla CCP. Jest to udokumentowany system kontroli żywności identyfikujący wszystkie zagrożenia zdrowotne występujące w produkcji żywności oraz środki niezbędne do kontroli tych zagrożeń. System HACCP obejmuje skup mleka, produkcję mleka pasteryzowanego, masła, jogurtu naturalnego oraz sprzedaż wyrobów gotowych. Celem systemu HACCP jest zagwarantowanie produkcji żywności bezpiecznej dla zdrowia konsumenta. Ma on zastosowanie do identyfikacji zagrożeń: mikrobiologicznych, chemicznych, fizycznych, które wpływają na bezpieczeństwo zdrowotne wyrobu.

System HACCP opiera się na 7 zasadach:

Zasada 1: Analiza zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych

Zasada 2: Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

Zasada 3: Ustalenie wartości krytycznych

Zasada 4: Stworzenie systemu monitorowania

Zasada 5: Określenie działań korygujących

Zasada 6: Ustalenie procedur weryfikacyjnych

Zasada 7: Prowadzenie dokumentacji

System HACCP posiada wiele korzyści, gwarantuje:

• Spełnienie wymogów prawnych

• Lepszą pozycję na rynku

• Zapobieganie występowaniu zagrożeń w całym łańcuchu żywnościowym

• Zapewnienie bezpieczeństwa produktu końcowego

• Stworzenie możliwości dokładnego ustalenia zakresu kontroli w zakładzie poprzez wskazanie potencjalnych zagrożeń

• Redukcja nadzoru przez władze sanitarne i stopniowe zmniejszenie częstotliwości sprawdzania produktu końcowego

• Ustalenie zakresu odpowiedzialności poszczególnych pracowników nadzorujących krytyczne punkty kontrolne

• Sprawniejsza organizacja pracy oraz zmniejszenie ogólnych kosztów produkcji

• Kompatybilność z wymogami norm ISO 9000

  1. HAACAP- identyfikacja zagrożeń

     1. Mleko spożywcze pasteryzowane 2%

Etap procesu	Opis zagrożenia	Rodzaj zagrożenia	Źródło zagrożenia	Opanowanie zagrożenia	CCP
Odbiór i selekcja surowca	Zanieczyszczenia mikrobiologiczne, zanieczyszczenia mechaniczne	Mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne;	Zafałszowanie wodą, obecność substancji hamujących, choroby bydła, obecność szkodliwej mikroflory	Przeprowadzenie badań na zafałszowanie wody ( punkt zamarzania wody), obecność substancji hamujących (delvotest), mastitis ( próba Whiteside’a i Vollharda), OLD
Oczyszczanie mleka i normalizacja zawartości tłuszczu			Nieprzestrzeganie parametrów procesu
Ogrzewanie	Nieefektywna homogenizacja (tworzenie śmietanki) która jest następstwem nieodpowiedniego podgrzania surowca	fizyczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu
Homogenizacja	Zakażenia wtórne poprzez kontakt surowca z powierzchnią homogenizatora	Mikrobiologiczne, chemiczne	Homogenizator	Dokładne mycie i dezynfekcja
Pasteryzacja	Obecność szkodliwej mikroflory	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu	Stosowanie odpowiednich parametrów procesu i ich kontrola	tak
Chłodzenie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu	Kontrolna odpowiedniej temperatury
Pakowanie	Zakażenia wtórne szkodliwa mikroflora,	Mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne	Urządzenie pakujące, pracownik, otoczenie, opakowanie	Higiena procesu i pracownika, kontrola opakowań, dokładne oczyszczanie urządzenia pakującego	tak
Magazynowanie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą spowodowane zbyt długim przechowywaniem lub nieprzestrzeganiem parametrów magazynowania	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie właściwej dla procesu temperatury i czasu,	Kontrolowanie parametrów przechowywania, utrzymanie łańcucha chłodniczego podczas magazynowania

1. Masło (82%tł.) otrzymywane ze śmietanki pasteryzowanej metodą ciągłą.

Etap procesu	Opis zagrożenia	Rodzaj zagrożenia	Źródło zagrożenia	Opanowanie zagrożenia	CCP
Otrzymywanie śmietanki	Szkodliwa mikroflora, pozostałości po środkach czystości	Mikrobiologiczne, chemiczne	Kontakt surowca z zanieczyszczoną powierzchnią wirówki	Dokładne mycie i dezynfekcja wirówki
Pasteryzacja	Obecność szkodliwej mikroflory	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu	Stosowanie odpowiednich parametrów procesu i ich kontrola	tak
Odgazowywanie	Wystąpienie w produkcie posmaku utlenienia i metalicznego oraz nieprzyjemnego zapachu; działalność szkodliwej mikroflory i enzymów	Mikrobiologiczne, chemiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu; odgazowywacz	Przestrzeganie parametrów procesu; skuteczne mycie I dezynfekcja procesu
Chłodzenie	Zanieczyszczenia pochodzące z przecieków wody chłodzącej	mikrobiologiczne	Woda chłodnicza	Kontrola jakości wody
Dodatek barwnika	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	Mikrobiologiczne, chemiczne	Zakażenia wtórne z dodatków, urządzenie dozujące	Stosowanie atestowanych dodatków od zaufanych producentów, dokładne oczyszczanie urządzeń	tak
Dodatek zakwasu	Zanieczyszczenia mikrobiologiczne I chemiczne	Mikrobiologiczne, chemiczne	Urządzenie dozujące, człowiek, powietrze	Kontrolowanie składu zakwasu, mycie I dezynfekcja urządzeń, przestrzeganie higieny produkcji przez pracowników, kontrola czystości powietrza	tak
Dojrzewanie fizyczne i biologiczne	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	Mikrobiologiczne	Zakażenia wtórne poprzez kontakt surowca z tankiem, nieprawidłowo dobrane warunki dojrzewania	Dokładne czyszczenie tanku, dobranie odpowiednich parametrów dojrzewania
Chłodzenie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu	Kontrolna odpowiedniej temperatury
Zmaślanie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	Mikrobiologiczne, chemiczne,	urządzenie zmaślające	Dokładne czyszczenie urządzenia zmaślającego
Płukanie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą, obniżenie trwałości masła	mikrobiologiczne	Niedokładne płukanie, woda do płukania	Kontrola jakości wody, odpowiednia ilość zabiegów, odpowiednia temperatura wody
Wygniatanie	Zakażenia wtórne szkodliwa mikroflora,	Mikrobiologiczne, chemiczne	masielnica	Dokładne oczyszczanie urządzenia,
Formowanie i pakowanie	Zakażenia wtórne szkodliwa mikroflora,	Mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne	Urządzenie pakujące, pracownik, otoczenie, opakowanie	Higiena procesu i pracownika, kontrola opakowań, dokładne oczyszczanie urządzenia pakującego	tak
Magazynowanie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą spowodowane zbyt długim przechowywaniem lub nieprzestrzeganiem parametrów magazynowania	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie właściwej dla procesu temperatury i czasu,	Kontrolowanie parametrów przechowywania, utrzymanie łańcucha chłodniczego podczas magazynowania

1. Jogurt naturalny 2% tł.

Etap procesu	Opis zagrożenia	Rodzaj zagrożenia	Źródło zagrożenia	Opanowanie zagrożenia	CCP
Normalizacja zawartości tłuszczu i s.m.
Dodatek stabilizatorów
Homogenizacja	Zakażenia wtórne poprzez kontakt surowca z powierzchnią homogenizatora	Mikrobiologiczne, chemiczne	Homogenizator	Dokładne mycie i dezynfekcja
Pasteryzacja	Obecność szkodliwej mikroflory	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu	Stosowanie odpowiednich parametrów procesu i ich kontrola	tak
Chłodzenie	Zanieczyszczenia pochodzące z przecieków wody chłodzącej	mikrobiologiczne	Woda chłodnicza	Kontrola jakości wody
Dodatek zakwasu	Zanieczyszczenia mikrobiologiczne I chemiczne	Mikrobiologiczne, chemiczne	Urządzenie dozujące, człowiek, powietrze	Kontrolowanie składu zakwasu, mycie I dezynfekcja urządzeń, przestrzeganie higieny produkcji przez pracowników, kontrola czystości powietrza	tak
Pakowanie	Zakażenia wtórne szkodliwa mikroflora,	Mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne	Urządzenie pakujące, pracownik, otoczenie, opakowanie	Higiena procesu i pracownika, kontrola opakowań, dokładne oczyszczanie urządzenia pakującego	tak
Dojrzewanie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	Mikrobiologiczne	Zakażenia wtórne poprzez kontakt surowca z tankiem, nieprawidłowo dobrane warunki dojrzewania	Dokładne czyszczenie tanku, dobranie odpowiednich parametrów dojrzewania
Chłodzenie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie parametrów procesu	Kontrolna odpowiedniej temperatury
Magazynowanie	Zanieczyszczenia szkodliwą mikroflorą spowodowane zbyt długim przechowywaniem lub nieprzestrzeganiem parametrów magazynowania	mikrobiologiczne	Nieprzestrzeganie właściwej dla procesu temperatury i czasu,	Kontrolowanie parametrów przechowywania, utrzymanie łańcucha chłodniczego podczas magazynowania

9. Rozplanowanie urządzeń mleczarskich

1. Zużycie wody, energii i innych czynników energetycznych.

Gospodarka wodna(zużycie wody) :

Zakład posiada własne ujęcie wody ze studni głębinowej. Woda ta wykorzystywana jest do celów: przeciwpożarowych, bytowo-gospodarczych, mycia i dezynfekcji, a przede wszystkim do celów technologicznych.

Wodzie która używana jest podczas produkcji stawiane są różnego rodzaju wymagania w zależności od jej przeznaczenia. Woda która ma kontakt z produktami spożywczymi wymaganiom musi odpowiadać wodzie przeznaczonej do picia. Ze względów bezpieczeństwa wodę o takich parametrach stosuje się również do wszelkich operacji.

Zużycie wody w zakładzie wynosi ok. 4 dm³  wody na 1 l mleka, stąd całkowite zużycie wynosi ok. 800 m³ wody

Ograniczanie zużycia wody poprzez m.in.:

• ponowne użycie wody związane z myciem sprzętu i urządzeń

• ograniczenie liczby płukań w systemie CIP

• ponowne użycie kondensatu z wyparek do różnych celów, np. do celów przeciwpożarowych, mycia pojazdów, płukania

• stosowanie obiegów zamkniętych wody do chłodzenia

Bilans zużycia energii:

1. Zużycie energii przez linie do produkcji mleka pasteryzowanego: 104,1 kW/h

Czas działania linii wynosi 9 godzin, więc zużycie wynosi: 936,9 kWh

1. Zużycie energii przez linie do produkcji masła: 106,3 kW/h

Czas działania linii wynosi 6 godzin, więc zużycie wynosi: 637,8 kWh

1. Zużycie energii przez linie do produkcji jogurtu naturalnego: 94,3 kW/h

2. Czas działania linii wynosi 6 godzin, więc zużycie wynosi: 565,8 kWh

3. Stacja mycia CIP pracuje 4 godziny (80 kW), więc zużycie wynosi: 320 kWh

Całkowite dzienne zapotrzebowanie na energię w zakładzie wynosi: 2460,5 kWh. Przyjmując iż 1 kWh = 0,55 gr, całkowity koszt wydany na pracę urządzeń wynosi: 1353,2 zł

Harmonogram zapotrzebowania mocy:

1. Gospodarka produktami ubocznymi:

Maślanka jest produktem ubocznym pozostającym podczas przetwarzania śmietanki na masło. Występują w niej witaminy, głównie z grupy B, oraz lecytyna.Jest odprowadzana po zakończeniu procesu zmaślania w tak zwanej sekcji oddzielania maślanki. Maślankę stosuje się w żywieniu ludzi i zwierząt, a także do produkcji twarogów i kazeiny, proszku z maślanki, deserów i napojów fermentowanych, sosów. W naszym zakładzie wykorzystujemy ją w żywieniu ludzi. W tym celu maślankę bezpośrednio po oddzieleniu od masła ochładza się i przetrzymuje w temp. 3-6°C, co utrudnia podstój i jej rozwarstwianie. Innym sposobem niedopuszczenia do rozwarstwiania maślanki jest jej niska kwasowość nieprzekraczająca 20°SH, ponadto dodaje się stabilizatory.

Aby zmniejszyć koszty magazynowania oraz transportu maślankę zagęszcza się w urządzeniach wyparnych. Maślankę suszy się metodą rozpyłową. Suszona maślanka stosowana jest jako dodatek do wyrobów piekarniczych i cukierniczych, ma również zastosowanie w produkcji pasz.

1. Gospodarka ściekami:

Przedsiębiorstwo mleczarskie generuje duże ilości ścieków, które mogą mieć charakter :

• ścieków technologicznych

• pochłodniczych

• bytowo-gospodarczych

• deszczowych

Ścieki technologiczne powstają podczas mycia urządzeń i pomieszczeń. Zawiera-ją one resztki mleka i produktów z niego wytwarzanych oraz środki myjące.

Ścieki pochłodnicze są praktycznie czyste i mogą być wtórnie wykorzystywane, np. do mycia pomieszczeń.

Ścieki bytowo-gospodarcze pochodzą z sanitariatów oraz umywalni pracowników. Ścieki deszczowe powstają podczas opadów deszczu lub śniegu i mogą wykazywać pewien stopień zanieczyszczenia błotem znajdującym się na terenie zakładu lub mlekiem, traconym podczas niesprawnego odbioru.

Zakład posiada własną oczyszczalnie ścieków. Ze względu na dużt stopień zanieczyszczenia, początkowo stosowane jest oczyszczanie wstępne a następnie właściwe.

Oczyszczanie wstępne polega najczęściej na wychwytywaniu tłuszczu, usuwaniu cząstek stałych oraz uśrednianiu wartości BZT i współczynnika pH. Natomiast oczyszczanie właściwe przeprowadzane jest z wykorzystaniem osadu czynnego. Osad czynny jest to kłaczkowata zawiesina powstająca podczas napowietrzania ścieków. W jego skład wchodzą bakterie, drożdże oraz liczne pierwotniaki. Kłaczki osadu czynnego, dzięki swojej gąbczastej strukturze wykazują właściwości sorpcji zanieczyszczeń ze ścieków. Oczyszczanie ścieków metodą osadu czynnego odbywa się w komorach wyposażonych w urządzenia do napowietrzania ścieków. W naszym zakładzie zastosowane są komory typu Promlecz, gdzie zastosowano napowietrzanie szczotkami.

Ograniczenie wytwarzanych ścieków poprzez m.in.: zapobieganie spienianiu się mleka kilkakrotne stosowanie, tam, gdzie jest to możliwe, roztworów myjących wykorzystanie do mycia oczyszczonych ścieków s stosowanie systemów mycia pod ciśnieniem
wyposażenie zbiorników i wanien w czujniki przelania szybkie wykrywanie i natychmiastowe usuwanie przecieków w instalacjach surowcowych i produktowych (mleko i przetwory mleczne)

• wykorzystanie podgrzanej wody z procesu chłodzenia do mycia (w tym w procesie CIP)

1. Mycie i dezynfekcja:

Jednym z podstawowych warunków uzyskania zdrowych i trwałych produktów mleczarskich jest utrzymanie odpowiedniej czystości produkcji. Niewłaściwe usuwanie zanieczyszczeń doprowadza do rozwoju drobnoustrojów, mających negatywny wpływ na wytworzone artykuły. Wśród pracowników wyznaczona jest osoba odpowiadająca za przeprowadzenie zabiegów mycia, oraz nadzór nad skutecznością poszczególnych czynności

W naszym zakładzie wykorzystywane są dwie metody mycia:

• mycie ręczne

• mycie mechaniczne (CIP)

Mycie ręczne – system COP

Jest systemem mycia w układzie otwartym, gdzie stosuje się różne ręczne i mechaniczne techniki mycia. Mycie ręczne stosuje się do mycia pewnych części maszyn np. nalewarek oraz do podłóg, ścian. Do mycia i dezynfekcji stosowane są środki składające się z jednego lub wielu składników tj: preparaty alkaliczne i kwaśne, powierzchniowo-czynne itd. Ponadto stosowane są środki zapobiegające pienieniu.

Czynności związane z myciem ręcznym wykonywane są w następującej kolejności:

• Rozłączenie i demontaż

• Płukanie wodą 20-30°C

• Umycie szczotką w odpowiednim roztworze detergentu – temp 40-50°C

• Wypłukanie wodą

• Dezynfekcja

• Końcowe płukanie wodą

Mycie mechaniczne – system CIP (układ niskociśnieniowy)

Myjnie CIP są niezbędnymi systemem w każdej mleczarni. Układ CIP polega na tym, że w procesie technologicznym włącza się automatyczny układ mycia w obiegu zamkniętym, którego podstawową część stanowi stacja mycia, mająca odpowiedni program, składająca się ze zbiorników wody, roztworów myjących i dezynfekujących, pomp, zaworów i przewodów, zakończonych urządzeniami rozpylającymi. Podczas pracy stacji CIP instalacja technologiczna nie jest rozmontowywana.

System CIP jest podzielony na różne etapy:

1. Płukanie w celu usunięcia pozostałości

2. Mycie zasadą: alkaliczne detergenty rozpuszczają tłuszcz i białka oraz czyszczą miejsca gdzie się pojawiają odporniejsze pozostałości

3. Pośrednie płukanie wodą

4. Czyszczenie kwasem: w celu zneutralizowania żrących pozostałości na powierzchni urządzenia. Kwaśne detergenty usuwają pozostałości mineralne w systemach

5. Ostateczne płukanie wodą: Zimna woda wypłukuje pozostałości roztworu kwasu.

Zalety Systemu CIP:

• Zredukowana siła robocza – krótki czas czyszczenia

• Zwiększona higiena

• Możliwość ponownego użycia roztworu czyszczącego

• Ułatwiona utylizacja i większa trwałość sprzętu

• Zwiększone bezpieczeństwo

• Podtrzymywanie wysokiej produktywności urządzeń

• Optymalizacja użycia detergentów i wody

• Możliwość czyszczenia miejsc trudno dostępnych

O skuteczności procesu mycia i dezynfekcji decyduje:

- jakość użytej wody - odpowiadająca wymogom wody do picia;

- stosowanie środków zapobiegających pienieniu;

- odpowiedni dobór środków myjących;

- odpowiednia szybkość przypływu środka myjącego;

- ilość cieczy w instalacji Cip - musi być taka, aby całkowicie zapełnić rurociągi i zwilżyć wszystkie powierzchnie mytych obiektów;

- czas trwania zabiegu - powinien być jak najkrótszy.

14.Zatrudnienie i harmonogram pracy:

Spółdzielnia mleczarska pracuje w systemie dwuzmianowym. Pierwsza zmiana zaczyna się o godzinie 7 kończy o 17. Druga zmiana zaczyna się o godzinie 15 kończy o 22. Zmiany częściowo się pokrywają, dlatego iż od godziny 15 do 17 zakład pracuje z bardzo dużą intensywnością, stąd potrzebna jest zwiększona liczba pracowników nadzorująca procesy. Podczas pierwszej zmiany na hali produkcyjnej znajduję się 36 osób, natomiast podczas drugiej zmiany 21 osób. Całkowita ilość osób w zakładzie wynosi 62 osób.

	Liczba pracowników
	I zmiana
Produkcja masła	3
Produkcja jogurtu naturalnego	4
Produkcja mleka pasteryzowanego	4
Produkcja maślanki	2
Laboratorium	3
Odbiór mleka	2
Kierowcy autocystern	11
Magazyn	3
Główny technolog	1
Kierownik zmiany	1
Ekipa sprzątająca	2

Ponadto spółdzielnie reprezentują:

- dyrektor

- wicedyrektor

- przewodniczący działu produkcyjnego

Do pracowników czuwających nad administracją należą:

- księgowa

-sekretarka