PROCESY ŁĄCZENIA

Rodzaje połączeń:

1. POŁĄCZENIA ROZŁĄCZNE

1. Klinowe

2. Wpustowe

3. Wypustowe

4. Sworzniowe

5. Gwintowe

6. Sprężyste

7. Rurowe

1. POŁACZENIA NIEROZŁĄCZNE:

1. Spawane

2. Zgrzewane

3. Lutowane

4. Klejone

5. Nitowe

6. Skurczowe

Głównymi kryteriami doboru procesu wytwarzania są:

1. Dążenie do tego aby półwyrób swoim kształtem, wymiarami i dokładnością był jak najbardziej zbliżony do wyrobu gotowego [SKUTEK I KORZYŚĆ: mniejsza późniejsza obróbka mechaniczna i koszty z nią związane].

2. Dążenie do tego, aby koszt jednostkowy wytworzenia półwyrobu był jak najmniejszy.

Podjęcie decyzji o wyborze procesu wytwarzania jest wypadkową wielu czynników:

1. Zasoby będące w dyspozycji przedsiębiorstwa

2. Zdolność produkcyjna systemu produkcyjnego w kontekście zadań do wykonania

3. Możliwości technologiczne poszczególnych procesów wytwarzania [kwestia nowoczesności].

CHARAKTERYSTYKA PORÓWNAWCZA PROCESÓW WYTWARZANIA PÓŁWYROBÓW [tab. 3.27]

Dalsze etapy przekształcania półwyrobów w wyrób gotowy to procesy:

1. Obróbki cieplnej- polega na nagrzaniu metali lub stopów do temperatury niższej niż temperatura ich topnienia oraz na chłodzeniu, które powoduje zmianę ich struktury a tym samym własności fizycznych i mechanicznych

2. Obróbki cieplno-chemicznej- zmiany strukturalne uzyskuje się nie tylko za pomocą zabiegów cieplnych ale również z wykorzystaniem ośrodka chemicznego, w którym przedmiot się nagrzewa. Najczęściej stosowane są:

   1. Nawęglanie: węgiel pokrywa powierzchnię części a poprzez hartowanie uzyskuje się twardość i odporność na ścieranie;

   2. Azotowanie: polega na nasyceniu powierzchni stali azotem, warstwa naazotowana jest bardzo twarda i nie potrzeba jej hartować.

3. Obróbki mechanicznej- stosowana jest najczęściej w zakładach budowy maszyn i urządzeń, w jej wyniku nadawany jest ostateczny kształt wyrobu, właściwości jego powierzchni i dokładność.

GŁÓWNE KRYTERIA OBRÓBKI MECHANICZNEJ:

1. Możliwości technologiczne – wyposażenie w odpowiednie urządzenia i aparaturę pomiarową,

2. Jakość wykonania części – dokładność techniczna i ekonomiczna, kwestia wysokości kosztów i zasadności osiągania wysokiego poziomu dokładności wykonania.

SYNERGIA

Współdziałanie różnych czynników w przypadku obróbki materiału, różnych sposobów oddziaływania na materiał, które są skuteczniejsze od sumy ich oddzielnych działań.

O zmianach w systemach produkcyjnych decydują:

1. Wymagania klientów

2. Rozwój informatyki i techniki

Główne kierunki zmian:

1. Zwiększenie elastyczności produkcji: polega na szybkim dostosowaniu do aktualnych potrzeb konsumentów i przestawieniu produkcji

2. Poprawa jakości produkcji

Realizacja tych zmian wymaga wdrażania nowych technologii [HT], które umożliwiają:

1. Zmiany w obszarze poszczególnych operacji procesu technologicznego.

2. Zmiany w obszarze całego procesu wytwórczego składającego się z wielu procesów technologicznych.

Obszar operacji procesu technologicznego obejmuje:

1. Obróbkę kompletną, która umożliwia wykonanie wszystkich lub prawie wszystkich operacji na jednym stanowisku roboczym.

2. Obejmuje obróbkę hybrydową, która polega na oddziaływaniu różnych form energii na wybrany materiał w celu uzyskania efektu synergii.

3. Obejmuje obróbkę części o małych wymiarach.

Obszar dotyczący zmian całego procesu wytwórczego wiąże się z integracją poszczególnych procesów technologicznych a przy większej skali integracji wiąże się z integracją procesów produkcyjnych głównie w zakresie przygotowania produkcji oraz procesów pomocniczych i obsługi.

Daleko posunięta integracja procesów występuje w różnych odmianach elastycznych systemów produkcyjnych. Elastyczny system produkcyjny [ESP] to zintegrowany kompleks urządzeń technologicznych, zautomatyzowanych środków transportowych oraz sterowania przedmiotami i narzędziami a także kompleks obejmujący urządzenia kontrolno-pomiarowe zarządzanych przez centralny komputer, który umożliwia wytwarzanie przedmiotów o wspólnych cechach technologicznych ale o odmiennych cechach konstrukcyjnych.

Współczesne zaawansowane technologie, również klasy HT użyte w elastycznych systemach produkcyjnych to:

1. Układy pozyskiwania informacji [rozpoznania otoczenia]: to czujniki zbliżenia pozwalające na informację o położeniu elementu, które mogą być:

   1. Dotykowe [taktylne];

   2. Układy wizyjne;

   3. Czujniki rozpoznania mowy.

2. Układy przetwarzania informacji: to systemy sterowania stanowiące zespoły różnych urządzeń technologicznych zaprogramowanych w określonym języku lub za pomocą grafiki.

3. Układy przekazywania informacji: to siłowniki hydrauliczne, elektryczne i pneumatyczne, które umożliwiają realizację określonych poleceń wynikających z układu sterującego.

Przewidywane etapy rozwoju systemów produkcyjnych:

1. Współcześnie stosowane ESP

2. Powstanie fabryk „bezludnych” co oznacza pełną robotyzacje i przejęcie procesu sterowania przez komputery [eliminacja siły roboczej].

3. Procesy oparte na sztucznej inteligencji samo przekształcalne pod wpływem potrzeb, wypełniające zadania sformułowane tylko w formie ogólnej przez człowieka.