Podstawy obróbki skrawaniem

            1. Wstęp

            Przez techniki wytwarzania rozumie się wszystkie rodzaje obróbek stosowanych do kształtowania elementów maszyn, metody nadawania im określonych właściwości użytkowych, pomiarów i kontroli jakości wyrobów, a także sposoby łączenia i spajania elementów oraz  ich montaż.

Do najważniejszych technik wytwarzania zalicza się: obróbkę skrawaniem, obróbkę erozyjną, odlewnictwo, obróbkę plastyczną, obróbkę cieplną, spawanie i zgrzewanie, przetwórstwo tworzyw sztucznych oraz metody pomiarów i kontroli wyrobów. Kształtowanie części maszyn metodami obróbki skrawaniem (tj. przez toczenie, frezowanie, wiercenie, struganie, przeciąganie itp.) obejmuje ok. 70 % wszystkich technik wytwarzania. Udział obróbki skrawaniem w przemyśle maszynowym wynosi obecnie ok. 50 %.

            2. Zasada obróbki skrawaniem

            Obróbka skrawaniem (skrawanie) polega na oddzieleniu od przedmiotu obrabianego warstwy materiału o określonej grubości zwanej naddatkiem w celu nadania mu żądanego kształtu i wymiarów, często również w połączeniu z nadaniem warstwie wierzchniej określonych właściwości. Oddzielenie warstwy skrawanej od materiału jest powodowane przez klinowe ostrze narzędzia, przesuwające się z określoną prędkością V_C względem przedmiotu obrabianego. Nacisk wywierany przez ostrze narzędzia wywołuje miejscowe odkształcenie sprężyste i plastyczne materiału, prowadzące do pokonania sił wiązania cząsteczkowego i oddzielenie materiału w postaci wióra. Mechanizm niszczenia materiału polega głównie na ścinaniu.

Rys. 1. Zasada procesu skrawania: 1-przedmiot obrabiany (materiał), 2-ostrze narzędzia, 3 warstwa skrawana, 4-wiór, V_C  - prędkość skrawania, a_P – głębokość skrawania, α,γ - kąty ostrza noża: przyłożenia i natarcia

            W zależności od osiąganej dokładności wymiarowo-kształtowej i chropowatości powierzchni rozróżnia się: obróbkę zgrubną, kształtującą, wykańczającą i bardzo dokładną.

            3. Geometryczne i technologiczne parametry skrawania

            Przebieg i wyniki skrawania zależą od:

•        warunków skrawania, tj. czynników związanych z obrabiarką, narzędziem, przedmiotem obrabianym i otoczeniem;

•        parametrów skrawania: geometrycznych, związanych z geometrią ostrzy narzędzi i przekrojem warstwy skrawanej oraz technologicznych, do których zalicza się prędkość skrawania V_C, prędkość posuwu V_f  ( posuw f) oraz głębokość skrawania a_P .

Rys. 2. Schemat procesu toczenia: V_C – prędkość toczenia, V_f – prędkość posuwu, a_P – głębokość skrawania, b,f,h – przekrój warstwy skrawanej, 1,2,3- powierzchnia obrabiana, obrobiona i przejściowa

            W praktyce zamiast prędkości posuwu używane są posuwy:

•        obrotowy f w mm/obr – jest to droga o jaką przesunie się narzędzie równolegle do osi obrotu w czasie jednego obrotu (np. podczas toczenia i wiercenia);

•        minutowy f_t w mmm/min – jest to prędkość ruchu posuwowego (np. frezowanie);

•        na ostrze f_Z  - stosowany w przypadku narzędzi wieloostrzowych i odpowiada on przesunięciu przedmiotu obrabianego  przypadającemu na jedno ostrze narzędzia. Posuw f_Z  można przeliczyć na posuw minutowy f_t  wg wzoru:

f_t =f_Z n i

            gdzie: n – prędkość obrotowa narzędzia w obr/min, i – liczba ostrzy skrawających narzędzia.

           

            4. Rodzaje wiórów

            W zależności od własności materiału obrabianego i warunków skrawania mogą powstawać wióry przedstawione na rys. 3.

Rys. 3. Klasyfikacja kształtów wiórów wg PN-ISO 3685

            Za najbardziej korzystne postacie wiórów uważa się wióry odpryskowe (otrzymywane przy obróbce materiałów kruchych, np. żeliwa) oraz segmentowe (obróbka materiałów o średniej twardości ze średnimi prędkościami skrawania). Wióry te (rys. 4) jest łatwo usunąć z przestrzeni skrawania i łatwo magazynować. Wióry wstęgowe często oplatają się wokół narzędzi i elementów obrabiarki. Grozi to wtedy okaleczeniem operatora lub awarią obrabiarki. Szczególnie jest to niedopuszczalne przy obróbce automatycznej bez stałego dozoru. W zasadzie stosując odpowiednie parametry skrawania i odpowiednią geometrię ostrzy noży można uzyskać wióry odpryskowe lub segmentowe. W przypadku trudności w uzyskaniu tych wiórów można stosować łamacze wiórów w postaci specjalnych nakładek na ostrza skrawające lub rowków wzdłuż krawędzi skrawających. Pozwalają one podzielić wiór wstęgowy na krótkie odcinki (rys. 5).

Rys. 4. Zwyczajowe postacie wiórów: a) odpryskowy, b) schodkowy (segmentowy), c) wstęgowy

Rys. 5. Rodzaje łamaczy wiórów: a) w postaci nakładki, b) w postaci rowka wzdłuż krawędzi skrawającej

            5. Geometria noży skrawających    

Geometrię narzędzi skrawających określa położenie powierzchni, lini oraz kąty ostrzy. Główne jej elementy to:

• powierzchnia natarcia (rys. 6) – jest to powierzchnia po której spływa wiór,

• główna powierzchnia przyłożenia – jest to powierzchnia narzędzia stykająca się z materiałem obrabianym w pewnym obszarze powierzchni skrawania,

• główna krawędź skrawająca – powstaje z przecięcia powierzchni natarcia i przyłożenia,

• kąty ostrza  - największe znaczenie ma kąt natarcia γ (rys.7) i kąt przyłożenia α. Od kata natarcia zależy sposób spływania wióra z ostrza skrawającego. Im większa wartość kata natarcia, tym mniejsza jest potrzebna energia do odkształcenia wióra. Przy toczeniu kat natarcia przyjmuje się od -15° do +30°. Jednocześnie następuje jednak zmniejszenie wytrzymałości ostrza. Zerowy kąt natarcia przyjmuje się w narzędziach kształtowych, gdyż upraszcza to ich ostrzenie. Natomiast ujemny kat natarcia stosuje się dla noży z ostrzami z węglików spiekanych, którymi można obrabiać materiały z bardzo dużymi prędkościami skrawania. Kąt przyłożenia α wpływa na zmniejszenie oporów tarcia pomiędzy narzędziem a materiałem obrabianym. Zwykle wynosi on kilka stopni (3-5°).

Rys. 6. Elementy budowy noża tokarskiego

Rys. 7. Oznaczenie kata natarcia γ  noża tokarskiego

            6. Materiały narzędziowe

            Materiały na narzędzia skrawające powinny odznaczać się dużą twardością, dobrą odpornością na ścieranie oraz zdolnością do zachowania tych własności w wysokich temperaturach (do ok. 850 °C).Twardość ostrza skrawającego powinna być o ok. 20 HRC większa od twardości obrabianego materiału. Na narzędzia do obróbki wiórowej stosowane są m.in.: stale narzędziowe węglowe i stopowe (63-65 HRC), stale szybkotnące (ok. 65 HRC), węgliki spiekane i materiały ceramiczne.

            Z węglików spiekanych wykonuje się płytki, które wlutowuje się lub mocuje mechanicznie do korpusów narzędzi. W ich skład wchodzą węgliki pierwiastków trudnotopliwych (wolframu, tytanu) spojone osnową kobaltową. Ich twardość wynosi 65 – 70 HRC. Można nimi skrawać z dużymi prędkościami, gdyż dużą twardość i odporność na ścieranie zachowują do temp. ok. 1000 °C. Nowoczesne noże tokarskie z takimi wymiennymi płytkami  przedstawiono na rys. 8. Płytki takie mogą być dodatkowo powlekane dyfuzyjnie kilkoma warstwami powłok TiC, TiN, Ti(C,N) i Al₂O₃ o łącznej grubości kilkunastu mikrometrów. Niemniej tak cienkie powłoki powodują znaczny wzrost ich odporności na zużycie. dochodzący nawet do 5 razy. Takimi płytkami można wtedy o wiele dłużej obrabiać lub przeprowadzić obróbkę bardzo intensywną. Stąd są polecane szczególnie do stosowania na obrabiarkach CNC lub centrach obróbkowych.

Rys. 8. Nóż tokarski składany z wymienną płytka z węglików spiekanych: 1- trzonek, 2- śruba zaciskowa, 3- płytka wieloostrzowa, 4- płytka podporowa, 5- łamacz wiórów

Schemat obróbki nożami tokarskimi

Ostrzenie noży wcale nie jest takie trudne i po nabyciu odrobiny wprawydaje zupełnie niezłe rezultaty. Pamiętaj, że w pierwszej kolejności ostrzymy powierzchnię natarcia, następnie główną powierzchnię przyłożenia i na końcu pomocniczą powierzchnię przyłożenia.

oto zaczerpnięte z poradnika ,,Obróbki skrawaniem,,E.T.Geisler

Aby powierzchnia obrabiana była gładka należy:
1) -stosować jak najmniejszy posuw...
2) -stosować noże zaokrąglone o jak największym promieniu zaokrąglenia
3) -dawać jak największy kąt przystawienia
4) -dawać .. .. .. natarcia ...
5) -stosować ciecz chłodzącą -smarującą ( chłodzenie mniej ważne)
6) -stosować narzędzia odpowiednio odpuszczone
7) -należy skrawać z szybkościami możliwie odległymi od ,, krytycznych,,
8)-wskazane stosowanie ostrza nie ze stali szybkotnącej tylko z węglika te pierwsze powodują narosty
9) - usuwać wszystkie przyczyny drgań.

1. Budowa i podział noży tokarskich.

Typowy nóż tokarski przedstawiono na rys. l. Składa się on z dwu zasadniczych części:

- chwytu i części roboczej:

a) chwyt - służy do zamocowania narzędzia w imaku tokarki

b) część robocza narzędzia jest ukształtowana przez kilka powierzchni (rys.1).

Rys. l.

Rys.1 Powierzchnie ostrza tokarskiego.

Rys. 2. Krawędzie ostrza noża tokarskiego.

 

AB- główna krawędź skrawająca, CD- pomocnicza krawędź skrawająca, CB- przejściowa krawędź skrawająca, W- wierzchołek noża tokarskiego.

Zazwyczaj w wierzchołku noża tokarskiego przejściowa krawędź skrawająca przybiera postać łuku o promieniu zaokrąglenia r.

Rys. 3. Powierzchnia natarcia i przyłożenia: a) płaska powierzchnia natarcia i bezścinowa powierzchnia przyłożenia, b) ostrze z płaską powierzchnią natarcia ze ścinem oraz jednościnową powierzchnią przyłożenia, c) ostrze z wklęsłą powierzchnią natarcia i dwuścinową powierzchnią przyłożenia.

 

Przyjmując jako podstawę podziału przeznaczenie noży tokarskich, rozróżnia się:

¨     Noże do obtaczania, zwane obtaczakami,

¨     Noże do wytaczania, zwane wytaczakami,

¨     Noże do toczenia kształtowego, zwane nożami kształtowymi.

Wymienione w tej grupie noże w większości przypadków wykonuje się w dwóch odmianach przeznaczonych do różnych rodzajów obróbki. Pierwszą odmianę stanowią noże służące do operacji wstępnej, zwane zdzierakami, a drugą- noże służące do obróbki wykańczającej, zwane wykańczakami.

Rys. 4 Noże tokarskie do obtaczania: a) lewy, b) prawy.

Rys. 5. Noże do wytaczania: a) powierzchni stożkowych, b) powierzchni walcowych.

Rys. 6. Noże do przecinania odsadzone: a) w lewo, b) obustronnie, c) w prawo.

Rys. 7. Noże tokarskie: a) jednolity, b) z nakładką z węglików spiekanych, c) zgrzewany (część robocza ze stali szybkotnącej, trzonek- ze stali konstrukcyjnej).

Rys.8. Noże kształtowe.

Rys.9. Noże wygięte: a) lewy, b) prawy.

Rys. 10. Nóż oprawkowy.

 

2. Geometria ostrza noża tokarskiego:

a)    układ odniesienia kątów noży tokarskich.

Rys. 11. Układ odniesienia kątów noży.Pr - płaszczyzna podstawowa, Ps - płaszczyzna krawędzi skrawającej, Po - płaszczyzna normalna.

b) kąty ostrza noża tokarskiego w płaszczyźnie normalnej (Po)

Rys. 12. Kształt ostrza w płaszczyźnie normalnej.

 

a₀ + b₀+ c₀=  90⁰                           d = a₀ + b₀

Kąt a₀  nazywa się kątem przyłożenia głównym. Jest on zawarty między prostą styczną do głównej powierzchni przyłożenia i płaszczy­zną P_s.

 

Kąt b₀ nazywa się kątem ostrza głównym. Jest on zawarty między styczną do powierzchni przyłożenia a styczną do powierzchni natarcia.

 

Kąt c₀ nazywa się kątem natarcia głównym Jest on zawarty mię­dzy prostą styczną do powierzchni natarcia a płaszczyzną podsta­wową P_r.

c) kąty ostrza noża tokarskiego w płaszczyźnie podstawowej (Pr)

Rys. 13. Kształt ostrza w płaszczyźnie podstawowej.

Kąt k_r zawarty między prostą określającą kierunek ruchu posuwowego a rzutem głównej krawędzi skrawającej na powierzchnię Pr. nazywany kątem przystawienia głównej krawędzi skrawającej.

Kąt k ^‘_r —zawarty miedzy prostą określającą kierunek ruchu posuwowego a rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej na płaszczyznę Pr nazywany kątem przystawienia pomocniczej krawędzi skrawającej.

Kąt e_r- zawarty między rzutem na płaszczyzną podstawową głównej krawędzi skrawającej a rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej. Kąt e_r – zwany jest kątem naroża.

 

d) kąty ostrza noża tokarskiego w płaszczyźnie krawędzi skrawającej (Ps)

Rys. 14. Kształty ostrza w płaszczyźnie stycznej.

Kąt pochylenia głównej krawędzi skrawającej l_s -powstaje między główną krawędzią skrawającą a prostą leżącą w płaszczyźnie Ps, przechodzącą przez wierzchołek ostrza i równoległą do powierzchni podstawowej P_r.

3. Wpływ geometrii ostrza narzędzia na proces skrawania.

Kąty przystawienia wpływają na trwałość ostrza narzędzia. Im są mniejsze, tym większy jest kąt naroża, a więc tym mocniejsza jest konstrukcja narzędzia. W miarę zmniejszania się kątów przystawienia zwiększa się czynna długość krawędzi skrawających (czynna długość krawędzi skrawającej jest to odcinek krawędzi skrawa­jącej powodujący skrawanie), wskutek czego mniej się one nagrzewają, a co za tym idzie — mniej się zużywają. Kąty przystawienia mają wówczas pewien wpływ na gładkość obrabianej powierzchni. Przy dużych kątach przystawienia powierzchnia przedmiotu po obróbce jest mniej gładka. Wraz ze zmniejszeniem się kątów przystawienia noża (do określonej wartości) poprawia się gładkość powierzchni przedmiotu materiału na narzędzie, co staje się przyczyną drgań, które zakłócają przebieg obróbki. Zjawisko to jest szczególnie niekorzystne, gdy poddaje się obróbce przedmioty o małej sztywności. Z tego powodu ustala się pewne granice wartości kątów przystawienia w zależności od rodzaju obrabianego przedmiotu.

Do przedmiotów o dużej sztywności stosuje się noże o kątach k= 10—30°. Do mniej sztywnych przedmiotów powinno się stosować noże, których kąt k zawiera się w granicach 60—90°. Kąt k' przybiera zwykle wartości l —45°.

Kąt przyłożenia a₀ zmniejsza tarcie między obrabianym przed­miotem a powierzchnią przyłożenia narzędzia. Wartość tego kąta powinna zapewniać jedynie dostateczne zmniejszenie tarcia, bez nad­miernego jednak zmniejszenia kąta ostrza. Zależy ona od rodzaju noża, obrabianego materiału oraz warunków obróbki; zwykle przyjmuje się kąt przyłożenia główny a₀  = 6— 12°.

Zmniejszenie tarcia między narzędziem a przedmiotem podczas obróbki powoduje zmniejszenie ilości wydzielanego ciepła, dzięki czemu narzędzie nie ulega zbytniemu nagrzaniu się i zużyciu. Nadmierne zwiększenie kąta przyłożenia przyczynia się do zmniejszenia kąta ostrza, a więc i osłabienia narzędzia.

Kąt natarcia χ₀  ma za zadanie ułatwienie spływu wióra podczas obróbki. Im większy będzie kąt natarcia narzędzia, tym łatwiej jego ostrze będzie wnikać w materiał, gdyż powstający wiór mniej będzie się odkształcał, dzięki czemu napór materiału na narzędzie będzie mniejszy. Nadmierne zwiększenie kąta natarcia powoduje znaczne osłabie­nie noża. W praktyce przyjmuje się kąt natarcia główny w granicach χ₀  = 5-30°.

Do obróbki materiałów plastycznych stosuje się noże o większym kącie natarcia niż do materiałów kruchych i twardych. Niekiedy stosuje się również noże o ujemnym kącie natarcia.

Kąt pochylenia krawędzi skrawającej, podobnie jak kąt ostrza, wpływa na kształt narzędzia oraz jego wytrzymałość. Ponadto kąt ten decyduje o kierunku spływu wiórów. Przy kątach pochylenia głównej krawędzi skrawającej l_s ujemnych i zerowych (rys.15a i c) wióry spływają w kierunku przeciwnym do kierunku posuwu, a przy kątach dodatnich (rys.15b) kierunek spływu wiórów jest zgodny z kierunkiem posuwu noża podczas obróbki przedmiotu.

Rys.15. Wpływ kąta pochylenia krawędzi skrawającej na kierunek spływu wióra.

 

Węgliki spiekane ze względu na budowę zaliczane są do spiekanych kompozytów z osnową metaliczną zbrojonych cząstkami. Węgliki spiekane stanowią spieki twardych węglików metali wysokotopliwych: WC, TiC, TaC, NbC, VC oraz metalicznej osnowy, którą jest najczęściej kobalt, rzadziej nikiel lub żelazo. Wysoka twardość wymienionych węglików, zamykająca się w przedziale 1900 – 2500 HV decyduje o dużej odporności na zużycie cierne kompozytu. Jednak znaczna ich kruchość istotnie ogranicza zastosowanie ich jako materiałów narażonych na dynamiczne oddziaływanie naprężeń zewnętrznych, jakie występują na przykład podczas eksploatacji narzędzi skrawających. Dlatego w celu wykorzystania ich walorów i zapewnienia akceptowalnej ciągliwości łączone są one fazą metaliczną. Ze względu na skład chemiczny można wyróżnić następujące grupy węglików spiekanych: − WC – Co z ewentualnymi dodatkami TaC, NbC, VC; stosowane gównie na narzędzia do skrawania żeliwa i materiałów niemetalicznych (2 – 8% Co), skał (10 – 15% Co) i narzędzia do obróbki plastycznej (20 – 30% Co), − WC – TiC – Co; stosowane gównie na narzędzia do skrawania stali, − WC – TiC- TaC, NbC – Co; stosowane głównie na narzędzia do skrawania stali.

Rodzaje węglików, właściwości i oznaczenia

Norma PN-81/H-89500 przewiduje podział gatunków węglików na trzy podstawowe grupy:

• do obróbki skrawaniem (gatunki S, U, H),

• do obróbki plastycznej (G),

• do wierceń górniczych (B, G),

• znak gatunku węglika składa się z liter i cyfr.

Litery na początku znaku wskazują na ich przeznaczenie:

• litera S (według ISO- P -kolor niebieski) - gatunki stosowane do obróbki materiałów dających długi wiór (głównie stali, staliwa, żeliwa ciągliwego),

• litery SM - stosowane do frezowania stali,

• litera U (według ISO - M- kolor żółty) - stosowane do obróbki materiałów dających zarówno długi, jak i krótki wiór, (stal nierdzewna, stopy żaroodporne).

• litera H (według ISO- K- kolor czerwony) - stosowane do obróbki materiałów dających krótki wiór (głównie żeliwa oraz stopów aluminium), Cyfry występujące w oznaczeniu gatunku są znakami umownymi. Ze wzrostem cyfry wzrasta ciągliwość gatunku węglika i maleje odporność na ścieranie.

Litery na końcu znaku gatunku oznaczają:

• litera S - gatunki zawierające węgliki tantalu i niobu,

• litera X - gatunki przeznaczone przede wszystkim do frezowania żeliwa.

Grupa zastosowania wg ISO	Gatunek węglików spiekanych	Skład chemiczny [%]	Średnia wielkość ziarna [μm]	Gęstość [g/cm^3]	Wytrzymałość na zginanie [MPa]	Twardość HV
		WC	Suma zawartości TiC+TaC+NbC	Co
P	P10	S10 S10S	78 56	16 35	6 9	2-3 2-3
	P20	S20 S20S	78 58	14 31,5	8 10,5	2-3 2-4
	P25	SM25	69,5	21	9,5	1-2
	P30	S30 S30S	87 78,5	5 13,5	8 8	2-3 2-3
	P35	S35S	78	12	10	2-3
	P40	S40S	79	7	14	2-3
M	M10	U10S	84,8	9,7	5,5	1-2
K	K05	H3	94	-	6	1-2
	K10	H10 H10S	94 91	- 4,5	6 4,5	1-2 1-2
	K20	H20 H20S	94 92	- 2,5	6 5,5	2 1-2
	K30	H30	91	-	9	2
	-	G10	94	-	6	3

Własności węglików - zależą od ich składu chemicznego, tj. od zawartości węglików wolframu, tytanu, tantalu, niobu i materiału wiążącego kobaltu, a także od wielkości ziarna proszków i od metod wytwarzania.

węgliki charakteryzują się:

• dużą twardością (zależnie od składu chemicznego ok. 90 HRC),

• dużą odpornością na ścieranie,

• zachowują własności skrawne do temperatury ok. 1000 °C,

• są wrażliwe na zmiany temperatur podczas skrawania, (np. skrawanie przerywane),

• są wrażliwe na obciążenia udarowe, udarność węglików jest 2-3 razy mniejsza niż stali hartowanej,

• wytrzymałość na zginanie jest mniejsza niż na ściskanie.

Zastosowanie węglików spiekanych przeznaczonych do skrawania (wg normy ISO 513)

Grupa zastosowania wg ISO	Gatunek węglików spiekanych	Główne zastosowanie
		Materiał skrawany
P	P10	S10 S10S
	P20	S20 S20S
	P25	SM25
	P30	S30 S30S
	P35	S35S
	P40	S40S
M	M10	U10S
K	K05	H3
	K10	H10 H10S
	K20	H20 H20S
	K30	H30
	-	G10

W celu podniesienia odporności na zużycie płytek wieloostrzowych wprowadzono pokrywanie ich warstwami:

• węglik, tytanu (TiC) - zapewnia dużą odporność na ścieranie, dobrze przyczepia się do podłoża (którym jest materiał rodzimy płytki),

• azotku tytanu (TiN) - chroni ostrze przed tworzeniem się na nim narostu oraz zmniejsza współczynnik tarcia między ostrzem a materiałem skrawanym (wiórem). Przyczynia się to do dość znacznego zmniejszenia sił skrawania.

• węglik azotku tytanu (TiCN) - stosuje się przede wszystkim tam gdzie skrawanie ma charakter przerywany oraz związane jest z dużym obciążeniem ostrza np. przy frezowaniu i gwintowaniu.

• tlenku glinu (AkOs) - nadaje ostrzu dużą odporność na wysoką temperaturę.

Płytek powlekanych nie zaleca się stosować do skrawania: aluminium, tytanu, cynku, cyny, i niklu oraz ich stopów ze względu na duże powinowactwo węglików i azotków tytanu do tych metali.

Uwaga: Dobór właściwego gatunku węglików spiekanych uzależniony jest m.in. od składu chemicznego, struktury i właściwości fizycznych i mechanicznych, własności i stanu materiału obrabianego, warunków obróbki oraz stanu i właściwości dynamicznych obrabiarki.

Zalecane parametry skrawania przy toczeniu

Zalecane szybkości i posuwy przy toczeniu stali i odlewów staliwnych

Materiał	Wytrzymałość na rozciąganie [MPa]	S10	S20	S30	S35
		S10S	S20S	S30S	S40S	U10S
		Posuw [mm/obr]
		0,6-0,05	1,2-0,1	2-0,2	3	2-0,2
		obróbka zgrubna wykańczająca	obróbka zgrubna wykańczająca	obróbka zgrubna wykańczająca	obróbka wykańczająca	obróbka zgrubna wykańczająca
	Szybkość skrawania v [m/min]
Stale węglowe	500 500-600 600-700 700-800 800-1000	100-200-280 90-160-250 80-140-220 70-120-200 60-100-180	80-150-200 70-120-180 60-100-180 50-90-150 40-80-140	60-100-150 50-80-120 40-70-110 25-60-100 30-50-90	40-60 35-55 30-50 25-45 20-40	45-80-100 40-60-100 35-55-90 30-50-80 25-45-70
Stale stopowe	500-700 700-850 850-1100 1100-1500	70-120-200 60-100-180 50-80-120 30-50-80	50-90-150 40-80-120 30-60-80 25-40-70	40-70-100 30-50-80 25-40-60 20-30-50	30-50 25-40 20-35 15-25	30-50-70 25-35-50 20-30-45
Odlewy staliwne	300-500 500-700 >700	70-100-150 60-90-120 40-60-90	60-80-120 45-70-90 30-50-70	40-60-90 30-40-60 20-30-50	25-45 20-35 15-25	35-70-110 30-60-90 20-50-70
Stale nierdzewne	500-800	30-50-70	24-40-50	20-30-40	15-25	20-30-40

Zalecane szybkości skrawania przy toczeniu żeliwa i metali nieżelaznych

Materiał	Twardość HB	H03	H10	H20
			H10S	H20S	U10S
		Szybkość skrawania v [m/min]
		obróbka wykańczająca	obróbka zgrubna wykańczająca	obróbka zgrubna wykańczająca	obróbka zgrubna wykańczająca
Żeliwo, żeliwo ciągliwe (dające krótkie wióry), żeliwo kokilowe	<200 200-500 <500 >500	120-170 90-140 10-15 6-12	50-100-140 40-80-120 4-8-12 2-4-8 50-80-120	45-90-120 35-70-100     40-70-100	40-60-100 25-50-80     40-60-80
Miedź i stopy miedzi			200-300-400	100-300-500 150-250-350	100-200-300
Aluminium i stopy aluminiowe	<80 80-120 >120		200-300-400 80-150-200	600-800-1500 300-600-1000 150-200-350 60-120-180	200-500-700 100-200-300 50-100-150
Tworzywa sztuczne, twarda guma, porcelana, kamień miękki, kamień twardy			100-200-350 80-150-300 6-15-30 20-35-50 4-10-12	80-180-300 60-120-200 5-10-25 15-35-45 4-8-10	50-150-200
Stal manganowa, stal hartowana	>500		4-20	10-25 4-20	4-20