1. Podział kruszyw mineralnych

Podstawowy podział na mineralne i sztuczne. Kruszywo jest to materiał sypki, który w budownictwie stosuje się do produkcji zapraw i betonów, bitumicznych mieszanek do budowy nawierzchni drogowych itp.

Ze względu na powierzchnie kruszywa dzielimy na:
- mineralne – otrzymywane z występujących w przyrodzie skał, które są poddane co najwyżej obróbce mechanicznej
- sztuczne – otrzymywane ze skał poddanych obróbce termicznej i z odpadów przemysłowych.

Kruszywa mineralne dzielimy według następujących kryteriów:

1.Ze względu na rodzaj surowca skalnego i sposób uzyskania:

- kruszywa naturalne (niekruszone albo kruszone): piasek, żwir, otoczaki, pospółka;

Piasek to kruszywo naturalne o wielkości ziaren do 2 mm.
Żwir to kruszywo naturalne o wielkości ziaren 2 – 63 mm.
Otoczaki to kruszywo naturalne o wielkości ziaren63 – 250 mm.
Pospółka to kruszywo naturalne o wielkości ziaren do 63 mm, stanowiącym mieszaninę piasku i żwiru.

- kruszywa łamane, uzyskane przez mechaniczne rozdrobnienie skał litych: miał, kliniec, tłuczeń, kamień łamany, grys, mieszanki kruszyw łamanych z otoczaków;

Miał to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren do 4 mm.
Kliniec to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren 4 – 31,5 mm.
Tłuczeń to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren 31,5 – 63 mm.
Kamień łamany to kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziaren 63 – 250 mm.
Grys to kruszywo łamane granulowane o wielkości ziaren 2 – 31,5 mm.

- kruszywo łamane zwykłe – ziarna mają nieforemne kształty i ostre krawędzie,

- kruszywo łamane granulowane – otrzymuje się z kruszywa zwykłego przez dodatkowe uszlachetnienie; przeważająca część ziaren ma foremne kształty i zaokrąglone krawędzie.

2. ze względu na uziarnienie:

- kruszywo drobne – o średnicy ziaren do 4 mm,
- kruszywo grube – o średnicy ziaren 4 – 63 mm,
- kruszywo bardzo grube – o średnicy ziaren 63 – 250 mm.

Uziarnienie kruszywa – zawartość poszczególnych frakcji określona w procentach.

3. ze względu na gęstość objętościową:

- kruszywo ciężkie – o gęstości większej od 3000 kg/m³
- kruszywo zwykłe – o gęstości 1800 – 3000 kg/m³
- kruszywo lekkie – o gęstości mniejszej od 1800 kg/m³

Gatunek kruszywa (1 lub 2) zależy od zawartości ziaren poszczególnych frakcji. Natomiast marka kruszywa to liczba oznaczająca najwyższą klasę betonu możliwą do uzyskania przy użyciu tego kruszywa (przy zapewnieniu normowych warunków wykonania betonu).

Frakcja kruszywa – zbiór ziaren o wymiarach ograniczonych dwoma kolejnymi sitami o określonej wielkości kwadratowych oczek, na przykład frakcja 4 – 8 oznacza ziarna, które przechodzą przez sito o wielkości oczek 8 mm
i zatrzymują się na sicie o wielkości oczek 4 mm.

Polskie normy dzielą kruszywo mineralne na 3 grupy asortymentowe:

I grupa: piasek, piasek łamany
II grupa: żwir, grys, grys z otoczaków
III grupa: sortowana mieszanka kruszywa naturalnego, kruszywa łamanego i otoczaków

Dobór rodzaju kruszywa i jego ilość w mieszance betonowej ustala się w laboratorium. Na budowie sprawdza się tylko,
czy zastosowane kruszywo spełnia ogólne wymagania stawiane kruszywom do betonu. W szczególności kontroluje się: zawartość ziaren wydłużonych i płaskich (ich nadmierna ilość może pogorszyć urabialność mieszanki betonowej, dzięki której beton łatwo i szczelnie wypełnia deskowanie), zawartość zanieczyszczeń (ciał obcych oraz zanieczyszczeń typu organicznego, takich jak glina lub ił), wilgotność kruszywa.

Kruszywa sztuczne

Kruszywa sztuczne dzielimy na grupy według następujących kryteriów:

1. ze względu na rodzaj surowca skalnego i sposób uzyskania:

- kruszywa z surowców mineralnych poddanych obróbce termicznej: keramzyt, glinoporyt.

Keramzyt jest najczęściej stosowanym kruszywem sztucznym. Podstawowym surowcem do jego produkcji jest glina, którą po okresie dojrzewania poddaje się mechanicznemu uplastycznieniu i rozdrobnieniu. Otrzymane w ten sposób granulki wypala się w piecach obrotowych w temperaturze 1200 °C. Podczas procesu wypalania granulki kilkakrotnie zwiększają swoją objętość, tworząc lekkie kruszywo o strukturze porowatej. Ziarna są kuliste lub owalne.

Glinoporyt otrzymuje się przez spiekanie z dodatkiem paliwa technologicznego surowców ilastych (lessy, gliny, ił) o niskiej jakości, wykazujących niewielką zdolność do pęcznienia pod wpływem temperatury a nastepnie pokruszenie spieku.

- kruszywa z odpadów przemysłowych poddanych obróbce termicznej: gralit, łupkoporyt, popiołoporyt, pumeks hutniczy, żużel granulowany.

Gralit otrzymuje się przez wypalanie w piecach obrotowych granul uformowanych z popiołów lotnych z dodatkiem surowców ilastych (np. gliny).
Łupkoporyt otrzymuje się przez spiekanie łupków przywęglowych (skał występujących przy złożach węgla), a następnie rozkruszanie produktów spalania.
Popiołoporyt otrzymuje się w wyniku spiekania zgranulowanych popiołów lotnych (lub mieszanek popiołów z miałem węglowym, pyłem węglowym, betonitem) w temperaturze 1000 - 1300°C. Otrzymany granulat jest rozkruszany i dzielony na frakcje.
Pumeks hutniczy otrzymuje się przez odpowiednie schłodzenie stopionego żużla wielkopiecowego z dodatkiem wody i pokruszenie otrzymanego surowca.

Żużel granulowany otrzymuje się przez szybkie schłodzenie płynnego żużla wielkopiecowego. Jest materiałem ziarnistym, porowatym, o szklistej strukturze.

- kruszywa z odpadów przemysłowych nie poddanych dodatkowej obróbce termicznej: elporyt, łupkoporyt ze zwałów, żużel wielkopiecowy, inne rodzaje żużla hutniczego, żużel paleniskowy, popiół lotny.

Elporyt otrzymuje się przez rozdrobnienie żużla odprowadzanego z palenisk w elektrowniach.
Łupkoporyt ze zwałów otrzymuje się przez rozdrobnienie łupków przywęglowych samoczynnie przepalonych na zwałach.
Żużel wielkopiecowy otrzymuje się przez rozdrobnienie ostudzonego żużla hutniczego, powstającego podczas wytapiania surówki w wielkich piecach. Inne rodzaje żużla hutniczego otrzymuje sie przez rozdrobnienie żużli pomiedziowych, poniklowych itp.
Żużel paleniskowy otrzymuje się przez rozdrobnienie żużla z palenisk.
Popiół lotny powstaje przez spalenie zmielonego węgla kamiennego w paleniskach elektrowni, a następnie wychwycenie produktów spalania z gazów spalinowych przy pomocy elektrofiltrów.

2. ze względu na uziarnienie:

- kruszywo drobne – o średnicy ziaren do 4 mm,
- kruszywo grube – o średnicy ziaren 4 – 63 mm

3. ze względu na gęstość pozorną:

- kruszywo zwykłe – o gęstości 1800 - 3000 kg/m³,
- kruszywo lekkie – o gęstości mniejszej od 1800 kg/m³.

1. Klasyfikacja betonów(klasyfikacji jest wiele!!)

Klasę betonu – oznacza się symbolem literowo-liczbowym np. C20/25 liczba po literze C oznacza wytrzymałość gwarantowaną w MPa, czyli wymaganą dla danej klasy betonu minimalną wytrzymałość na ściskanie określona na próbkach kontrolnych. Pierwsza wartość dla próbek walcowych  o średnicy Ø 15cm a druga o kształcie sześcianu 15×15x15 cm.

Klasyfikacja betonów w zależności od przyjętego kryterium

Podział betonów ze względu na gęstość pozorną:

• beton ciężki – o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m³, wykonywane z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych)

• beton zwykły – o ciężarze objętościowym od 2200 kg/m³ do 2 600 kg/m³, wykonywane z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych,

• beton zwykły – o ciężarze objętościowym od 1800 kg/m³ 2200 kg/m³, wykonywane z zastosowaniem kruszyw sztucznych (np. keramzyt)

• beton lekki – o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m³, wykonywane z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piasku, wody i środka pianotwórczego.

Podział betonów ze względu na rodzaj użytego spoiwa:

• betony cementowe

• betony wapienne

• betony gipsowe

Podział betonów ze względu na rodzaj użytego kruszywa:

• żwirobetony

• żużlobetony

• gruzobetony

• keramzytobetony

• trocinobetony

Podział betonów ze względu na strukturę:

• komórkowe

• jamiste

• półzwarte

• zwarte

Podział ten odnosi się do rodzaju wewnętrznej budowy stwardniałego betonu oraz zawartości pustych przestrzeni.

Charakterystyczny jest podział betonów ze względu na przeznaczenie w podziale tym nazwa betonu określa cechy wynikające z zastosowania.

• betony hydrotechniczne

• betony wodoszczelne

• betony konstrukcyjne

• betony żaroodporne

Najczęściej w budownictwie tradycyjnym ma zastosowanie beton zwykły, który odznacza się najważniejszymi cechami: wytrzymałością i szczelnością. Technolog podczas dobierania składników kieruje się następującymi zasadami:

• jednorodnością czyli zachowanie jednolitego składu od momentu zmieszania wszystkich składników

• urabialnością czyli zdolnością do wypełnienia danego elementu

• konsystencją czyli łatwości w wypełnieniu danego elementu konstrukcyjnego

Norma PN-EN 206:1 wyróżnia następujące klasyfikacje betonów ze względu na:

Klasyfikacja konsystencji:

• wg metody opadu stożka

• wg metody Ve-be

• wg metody stopnia zagęszczalności

• wg metody rozpływu

Dla betonów stwardniałych bada się wytrzymałość na ściskanie na próbkach walcowych i na sześciennych-na tych drugich wytrzymałość charakterystyczna, liczona w MPa, jest zawsze większa.

1. Analiza uzyskanych właściwości betonów w stanie świeżym i po stwardnieniu, wpływ i ilość piasku, w/c, klasy cementu

Właściwości betonu to głównie wytrzymałość na ściskanie, oznaczana po 28 dniach dojrzewania. Wyróżnia się 16 klas wytrzymałości na ściskanie dla betonu zwykłego i ciężkiego, gdzie minimalna wytrzymałość charakterystyczna oznaczana na próbkach walcowych jest niższa niż ta oznaczana na próbkach sześciennych. Klasa takiego betonu oznaczana jest literką C, np. C8/10, C35/45, C-100/115. Z kolei dla betonów lekkich wyróżnia się 14 klas, oznaczanych LC np. LC8/9, LC40/44, LC80/88.

W zależności od wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach, oznaczonej zgodnie z PN-EN 196-1, rozróżnia się trzy klasy wytrzymałości cementu (wytrzymałość na ściskanie w N/mm2; 1 Mpa = 1N/mm2):

• klasa 32,5,

• klasa 42,5,

• klasa 52,5.

Te trzy klasy w zależności od wytrzymałości wczesnej cementu, dzielą się na dwie grupy: cement o normalnej wytrzymałości wczesnej(oznaczony symbolem N) :

• 32,5N,

• 42,5N,

• 52,5N.

oraz cement o wysokiej wytrzymałości wczesnej (oznaczony symbolem R):

• 32,5R,

• 42,5R,

• 52,5R.

Im wyższa zawartość wody w stosunku w/c tym:

• niższa wytrzymałość betonu

• wyższa porowatość

• wyższa nasiąkliwość

• niższa mrozoodporność

• mniejsza odporność na działanie środowisk korozyjnych

• gorsze warunki ochrony stali

Wielkość ziaren piasku przy produkcji betonu też ma znaczenie. W zależności od projektowanego betonu, wielkość kruszywa może wspomóc uzyskanie oczekiwanych wartości wytrzymałości betonu tj. dla betonów o wysokiej wytrzymałości lepiej by kruszywo zawierało dużo piasku o ziarnach ok. 1mm, a dla przeciętnych betonów, by wielkość ziarna była z przedziału 0-2mm.

Maksymalny wymiar ziaren kruszywa nie może być większy niż 1/3 wymiaru przekroju poprzecznego elementu oraz ¾ odległości między prętami zbrojenia.

1. Analiza uzyskanych właściwości zapraw w stanie świeżym i po stwardnieniu

Wytrzymałość normowa cementu jest to wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach. Wytrzymałość wczesna cementu to wytrzymałość na ściskanie albo oznaczana po 2, albo po 7 dniach. Po 2 dniach oznacza się dla cementów 32,5R i 42,5N(więcej niż 10MPa), 42,5R i 52,5N(więcej niż 20MPa) i 52,5R(więcej niż 30MPa). Po 7 dniach oznacza się wytrzymałość wczesną tylko dla cementu 32,5N-więcej niż 16MPa. Początek wiązania dla klasy cementu 32,5 N i R jest większy niż 75 minut, dla 42,5 N i R większy niż 60 minut i dla klasy 52,5N i R większy niż 45minut.

1. Analiza uzyskanych właściwości kostki brukowej, rodzaje i klasy kostki brukowej

Obecnie brukowe kostki betonowe produkowane są metodą wibroprasowania, czyli zagęszczenia betonu przez jednoczesne wibrowanie i prasowanie (nacisk). Do produkcji używa się mieszanek betonowych o małej zawartości wody, czasem z dodatkiem kruszyw w postaci kolorowych grysów lub pigmentów barwiących kostkę w całym przekroju lub (jako dwuwarstwowe) w wierzchniej warstwie. Materiał cechuje duża wytrzymałość i trwałość (materiał po zagęszczeniu cechuje mała nasiąkliwość, z którą wiąże się znaczna mrozoodporność). W zależności od przeznaczenia kostkę produkuje się w różnych, standardowych grubościach:

• 4 cm (nieobciążone chodniki)

• 6 cm (małe obciążenie ruchem)

• 8 cm (większy ruch - np. ulice, parking)

• 10 cm (ruch pojazdów tzw., ciężkiego sprzętu, np. TIRy)

Układana może być (także ze względu na obciążenie i warunki gruntowe podłoża):

• tylko na piasku

• na podbudowie np. tłuczniowej i warstwie wyrównawczej z piasku,

• na podbudowie betonowej i warstwie wyrównawczej z piasku,

• w wyjątkowo uzasadnionych przypadkach bezpośrednio na betonie.

Przez zastosowanie różnych kształtów i kolorów można projektować indywidualne i ciekawe rozwiązania nawierzchni pozwalające także na uzyskanie np. na parkingach wydzielenia dróg dojazdowych i miejsc postojowych dla pojazdów bez konieczności malowania pasów rozdzielających.

Rodzaje kostki brukowej:

• arena

• cegiełka

• fala

• godło

• kość

• kwadrat i trapez

• młotek

• siena

• starobruk

• starobruk łukowy i rzymski

W Polsce dopuszczalna jest produkcja kostek brukowych o wytrzymałości na ściskanie powyżej 50 MPa oraz w drugiej niższej klasie wytrzymałości powyżej 35 MPa, zaś w Niemczech i innych krajach europejskich o znacznie łagodniejszym klimacie jedynie w klasie 60 MPa.

Wytrzymałość na ściskanie kostek klasy 50 MPa jest o ponad 40% wyższa od kostek klasy 35 MPa. Kostki o wytrzymałości 50 MPa przenoszą większe obciążenia, są bardziej trwałe i wartościowe.

1. Analiza uzyskanych wyników na rozciąganie betonu, sposób pomiaru

Istotny wpływ na wytrzymałość na rozciąganie zaczynu ma rozkład wielkości porów, a nie tylko jego porowatość całkowita. Spadek wytrzymałości zaczynu występuje przy wzrastającej wielkości największych porów w zaczynie. Wśród czynników mający duży wpływ na wytrzymałość , oprócz stosunku w/c, ma także wielkość ziaren, kształt i przyczepność minerałów kruszywa do zaczynu cementowego. Jest to ważna cecha przy wykonywaniu konstrukcji betonowych, które nie mogą mieć rys, np. zbiorniki, budowle wodne.

Oznacza się wytrzymałość betonu na rozciąganie przez rozrywanie podczas ściskania. Realizuje się ją przez rozłupywanie próbek walcowych po tworzącej walca. Próbkę umieszcza się w prasie i ściska osiowo jak w przypadku wyznaczania wytrzymałości betonu na ściskanie.

1. Wytrzymałość betonu w zależności od dojrzewania i temp otoczenia

Warunki dojrzewania betonu - warunki, w których znajduje się beton w okresie od jego wykonania do 28 dni

lub innego terminu określonego warunkami technologicznymi. Rozróżnia się następujące warunki:

- laboratoryjne - temperatura 18 ±2°C i wilgotność względna powietrza powyżej 90%,

- naturalne - temperatura średnia dobowa nie niższa niż 10°C,

- obniżonej temperatury - temperatura średnia dobowa od 5 do 10°C,

- zimowe - temperatura średnia dobowa poniżej 5°C,

- podwyższonej temperatury - występujące w procesie przyspieszonego dojrzewania.

Działanie chłodu powoduje przedłużenie czasu wiązania(opóźnienie początku i końca wiązania) i zwolnienie procesu twardnienia (bardzo małe przyrosty wytrzymałości). Spowodowane jest tym, że woda zamarza w porach betonu. Z kolei zbyt wysoka temperatura powoduje zbyt szybkie uwalnianie się wody z betonu. To również jest niekorzystne. Dlatego też beton powstały w różnych warunkach otoczenia, innych niż przewidziano, może mieć inne właściwości niż zaplanowano.

1. Oznaczanie wytrzymałości kruszywa na zgniatanie

Potrzebny jest stalowy cylinder z dnem rozłącznym i rdzeniem w postaci tłoka(wszystko ze stali o twardości powyżej 200HB), zestaw sit o odpowiednich oczkach 1-31,5mm, prasa hydrauliczna o nacisku co najmniej 200kN, szklany cylinder pomiarowy do 1000ml, waga oraz suszarka laboratoryjna. Badaniu poddaje się kruszywo o wymiarach 4-40mm, a większe niż 40mm trzeba uprzednio rozdrobnić.

Kruszywo wielofrakcyjne pobiera się w takiej ilości, by było ok. 2 litry każdej przewidzianej do badania frakcji w tym kruszywie. Z tego wydziela się frakcje 4-10, 10-20, 20-40mm. Z każdej z frakcji pobiera się

ok. 1,8 litra i bada objętość w stanie luźno usypanym w cylindrze pomiarowym. Następnie się suszy kruszywo

w suszarce i badani ich masę.

Z kruszywa jednofrakcyjnego odsiewa się podziarno i nadziarno i przygotowuje dwie próbki,

każda po 1,8 litra.

Następnie wsypuje się badane kruszywo do cylindra, wyrównuje powierzchnię, przykrywa tłokiem i ściska osiowo. Przyrost siły powinien być w miarę równomierny. Nacisk prasy należy zwolnić po osiągnięciu 200kN przy badaniu kruszywa zwykłego, lub 50kN przy kruszywie lekkim. Następnie rozsiewa się próbę kruszywa na sitach kontrolnych-wielkość boku oczka sita zależy od wielkości frakcji kruszywa. Następnie zatrzymane na sicie kruszywo waży się.

Wskaźnik rozkruszenia (X_r) jest miarą wytrzymałości na miażdżenie pojedynczej frakcji kruszywa. Jest to stosunek różnicy mas próbki kruszywa przed i po miażdżeniu do masy próbki kruszywa przed miażdżeniem. Dla kruszywa wielofrakcyjnego, wskaźnik rozkruszenia jest średnią ważoną wskaźników rozkruszenia dla pojedynczych frakcji kruszywa, przemnożonych przez ich procentowe udziały w masie próbki laboratoryjnej.

1. Oznaczanie ziaren wzdłużnych i płaskich

Przyrządy:

-waga laboratoryjna techniczna do 2000g,

-linijka,

-zestaw sit.

Z średniej próbki laboratoryjnej kruszywa pobiera się tyle kruszywa w zależności od średnicy największych ziaren, tj. 500g dla kruszywa do 20mm, 1000g dla kruszywa do 40mm, 2000g dla kruszywa do 80mm. Następnie przeprowadza się kwartowanie na sicie o boku oczka kwadratowego 4mm, do liczby ziaren:

-co najmniej 300 ziaren dla kruszywa grubego wielofrakcyjnego

-co najmniej 100 ziaren dla kruszywa grubego jednofrakcyjnego

-co najmniej 10 ziaren dla kruszywa bardzo grubego

Wydzielone kruszywo wysypuje się na stół, i ręcznie oddziela się:

-ziarna wydłużone-ich długość co najmniej 3x większa niż szerokość

-ziarna płaskie-ich szerokość co najmniej 3x większa niż grubość

Następnie ważymy każdą część z dokładnością do 1 grama i liczymy ze wzoru łączny udział ziaren wydłużonych i płaskich: b=[g₁/(g₁+g₂)]*100% gdzie b-zawartość ziaren płaskich i wydłuzonych, g₁-sumaryczna masa ziaren płaskich i wydłuzonych w próbce, g₂-masa pozostałych ziaren z próbki.

1. Oznaczanie ilości zanieczyszczeń organicznych

Pobieramy 500g kruszywa i wsypujemy do cylindra miarowego o pojemności 1000ml. Zalewamy to 3% roztworem wodorotlenku sodu tak, aby wysokość cieczy odpowiadała dwukrotnej wysokości kruszywa w cylindrze.

W międzyczasie robimy barwę wzorcową(roztwór taniny rozpuszczonej w 1% alkoholu etylowym, a to z kolei w 3% roztworze wodorotlenku sodu). Barwa wzorcowa i kruszywo z zasadą muszą być w szkle o takiej samej przeźroczystości. Oba pojemniki zostawiamy na 24h, a po tym sprawdzamy czy roztwór nad kruszywem jest ciemniejszy niż barwa wzorcowa, czy nie. Jeśli wystąpi ciemniejsza barwa, to znaczy, że w kruszywie jest znaczna ilość zanieczyszczeń organicznych.

1. Oznaczanie ilości cząstek ilastych i pyłów

Potrzebna jest suszarka szafkowa, waga, metalowe naczynie o pojemności 2 litry, aparat Stokesa i sekundomierz. Badaną próbkę kruszywa(im większe kruszywo, tym większa próbka) suszy się w suszarce, aby kruszywo było w stanie powietrzno suchym. Następnie przesypuje się do metalowego naczynia, dolewa 1 litr wody i energicznie miesza. Aby lepiej oddzielić frakcje ilaste, można zastosować ciepłą wodę(ok. 50 stopni), a potem ostudzić. Następnie mieszamy znów, a potem przelewamy wszystko do przeźroczystego pojemnika w aparacie Stokesa. Po 20 sekundach przechylamy to naczynie tak, aby mętna woda się wylała. Dolewamy czystej wody do kreski, mieszamy energicznie, odczekujemy 20 sekund i znów zlewamy wodę. Robimy to tak długo, aż zlewana woda będzie czysta. Przemyte kruszywo, które pozostało na dnie przesypuje się do zlewki. Do metalowego naczynia dolewa się wody w objętości równej połowie objętości metalowego naczynia, by teraz przepłukiwać osad jaki został na dnie tego pojemnika. Procedura jest identyczna jak wyżej.

Zawartość cząstek ilastych i pyłów wylicza się z stosunku różnicy mas próbki kruszywa przed i po badaniu do masy próbki kruszywa przed badaniem-wyraża się w procentach.

1. Oznaczanie krzywej uziarnienia

Krzywa uziarnienia jest wykresem, który tworzy się przy oznaczaniu składu ziarnowego. Badanie to polega na przesianiu(w sposób ręczny lub mechaniczny) określonej masy wysuszonego kruszywa(im większe kruszywo, tym większa masa próbki) przez zestaw sit ułożonych kolejno pod sobą-o największych oczkach na górze, do najmniejszych oczek na dole. Następnie waży się pozostałości na każdym z sit. Przez zawartość danej frakcji w kruszywie rozumuje się stosunek masy kruszywa, która pozostała na danym sicie do ogółu masy próbki wyrażone w procentach.

Krzywa uziarnienia to wykres, gdzie na osi X zaznacza się wymiar oczek sit, a na osi Y procent kruszywa jakie przechodzi przez dane sito.

1. Oznaczanie ilości zanieczyszczeń obcych

Zanieczyszczenie obce – wszystkie ciała obce nie będące kruszywem, widoczne gołym okiem, np. drewno czy gruz. Bierzemy próbkę kruszywa (500g dla kruszywa drobnego, 2000g dla grubego, 5000g dla bardzo grubego) i ważymy z dokładnością 10g. Następnie wysypujemy próbkę na stół, wybieramy zanieczyszczenia obce te, które da się zobaczyć i ważymy je. Zawartość zanieczyszczeń obcych w próbie to ich masa do masy próby wyrażona w procentach.

1. Oznaczanie gęstości nasypowej w stanie luźnym i wytrzęsionym

Potrzebny jest zestaw metalowych cylindrów, których wielkość wynika z wielkości badanego kruszywa(im większe kruszywo, tym większy cylinder). W celu wyznaczenia gęstości nasypowej w stanie luźnym z wysokości 10cm znad cylindra sypie się kruszywo, aż do utworzenia stożka nad cylindrem, który usuwamy tak, aby nie gnieść ziaren w cylindrze, ani wstrząsać pojemnikiem. Gęstość nasypowa w stanie luźnym to stosunek różnicy masy pojemnika z kruszywem a masą pustego cylindra do objętości danego cylindra.

Podobnie wykonuje się wyznaczenie gęstości nasypowej w stanie zagęszczonym, z tym, że co cylindra o znanej masie i dobranego do odpowiedniej wielkości kruszywa, wsypuje się kruszywo w trzech partiach. Po pierwszej i drugiej partii wibruje się pojemnik na Ve-be przez 1 minutę, a przy 3cim dosypywaniu na cylinder dajemy nakładkę, w którą wsypujemy kruszywo z nadmiarem i wibrujemy 3 minuty. Kończymy wibrowanie, zdejmujemy nasadkę, wyrównujemy powierzchnię kruszywa w cylindrze nie uciskając jej i ważymy cylinder. Obliczenie gęstości nasypowej w stanie zagęszczonym jest identyczne jak gęstości nasypowej w stanie luźnym.

1. Oznaczanie jamistości kruszywa

Jamistość kruszywa oznacza się w stanie luźnym (j_l) lub zagęszczonym (j_z). Potrzebna jest gęstość nasypowa w stanie luźnym (q_nl)/zagęszczonym (q_nz) oraz gęstość pozorna (q_p). Liczy się ze wzoru: j_l=[1-(q_nl/q_p)] lub j_z=[1-(q_nz/q_p)].

1. Beton komórkowy

Mianem betonu komórkowego określa się na ogół pianobeton i gazobeton. Obecnie w budownictwie najczęściej stosuje się wyroby z betonu komórkowego poddawanego autoklawizacji -czyli działaniu wysokoprężnie nasyconej pary wodnej i podwyższonej temperatury. Podstawowymi składnikami do produkcji betonu komórkowego są: cement, wapno, proszek glinowy, piasek lub popiół lotny.

Zalety:

-dobre właściwości ciepłochronne, które połączone z dużą wytrzymałością na ściskanie, umożliwiają wznoszenie nawet kilkukondygnacyjnych budynków bez potrzeby docieplania ścian zewnętrznych.

-daje się łatwo obrabiać, można go ciąć - podobnie jak drewno- zwykłymi narzędziami ciesielskimi, co bardzo ułatwia docinanie elementów oraz wykonywanie bruzd i przekuć instalacyjnych

-ma dobrą paroprzepuszczalność przez co ściany mogą 'oddychać'.

Wady:

-wynikająca z jego porowatej budowy, jest nasiąkliwość i łatwość wchłaniania wilgoci z powietrza. Silnie zawilgocone elementy mają mniejszą wytrzymałość, mniejszą izolacyjność cieplną oraz mogą ulegać kruszeniu pod wpływem mrozu, ponieważ woda uwięziona w porach zamarzając może rozsadzać materiał. Ze względu na te cechy nie powinno się z betonu komórkowego wznosić ścian piwnic jak również konstrukcji nadziemnych poniżej 50 cm od poziomu terenu

-wyroby z betonu komórkowego są kruche, dlatego ważny jest staranny transport oraz ostrożny załadunek i rozładunek

-w stosunku do wyrobów ceramicznych beton komórkowy ma mniejszą akumulacyjność cieplną i mniejszą izolacyjność akustyczną

Izolacyjność akustyczna:

-najlepszą izolacyjność posiadają cięższe odmiany betonu komórkowego

Odporność ogniowa:

-beton komórkowy jest materiałem niepalnym o odporności ogniowej przewyższającej inne materiały budowlane

Wpływ na zdrowie mieszkańców:

-beton komórkowy wykazuje całkowitą odporność na działanie pleśni i bakterii i pod tym względem nie zagraża ludzkiemu zdrowiu

-betony z dodatkiem popiołów mają właściwości podobne do tradycyjnych materiałów ceramicznych

Wymiary i zastosowanie:

-na rynku dostępne są wyroby z betonu komórkowego o różnych wymiarach i różnych odmian. Najczęściej oferowane są bloczki odmiany 400, 500, 600 i 700, różniące się gęstością pozorną i współczynnikiem przewodności cieplnej l. Im wyższa odmiana, tym większa wytrzymałość i większa przewodność cieplna. Wyroby odmian 500 i 600 można stosować na ściany konstrukcyjne do wysokości trzech kondygnacji, a na ściany osłonowe- bez ograniczenia wysokości. Odmiana 700 posiada jeszcze większą nośność, ale ze względu na mniej korzystne właściwości ciepłochronne nie nadaje się na ściany zewnętrzne jednowarstwowe. Można ją natomiast stosować w ścianach warstwowych (z dociepleniem ) oraz w ścianach wewnętrznych konstrukcyjnych. W ścianach jednowarstwowych należy stosować zaprawy klejące lub zaprawy ciepłochronne. Normalne zaprawy cementowo- wapienne nie nadają się ponieważ tworzą tzw. mostki cieplne i ciepłochronność takiej ściany bardzo się obniża. Realizując ściany jednowarstwowe warto kupować materiał o najwyższej jakości i dokładności wykonania. W ścianach warstwowych z dociepleniem można stosować zaprawę cementowo- wapienną oraz bloczki o mniejszej dokładności.

Najważniejsi producenci: (wymiary w mm)

HEBEL HENNERSDORF (Niemcy, Czechy)- bloczki 499/50-375/249, płyty dachowe i stropowe, elementy uzupełniające.
PREFABET KOZIENICE (Polska)- bloczki TERMOREX 590/60,80,120,180,240,300,360/240
PREFABET LIDZBARK WELSKI (Polska)- bloczki 590/60,120,180,300,360/240, kształtki nadprożowe.
PREFABET WARSZAWA (Polska)- bloczki 590/80,120,180,240,300,360/240, kształtki nadprożowe.
PREFBET (Polska)- bloczki 590/60,80,120,180,300,360,420/240, pustaki stropowe SKB, kształtki nadprożowe.
SOLBET (Polska)- bloczki 590/60,80,120,180,240,300,360/240
YTONG OSTROŁĘKA (Polska, Austria)- bloczki 600/50,75,100,150,175,200,240,300,365/200,kształtki nadprożowe (U), płyty stropowe i dachowe, elementy uzupełniające.