Politechnika Gdańska

WYDZIAŁ OCEANOTECHNIKI I OKRĘTOWNICTWA

Praca przejściowa

OPRACOWANIE PROCESU TECHNOLOGICZNEGO BUDOWY SEKCJI PŁASKIEJ

Prowadzący

dr inż. Mohamed Behilil

wykonały: Katarzyna Uliczny, Paweł Siwowski, sem.VI zarządzanie

Gdańsk 2010r.

Spis treści

1. Analiza sekcji płaskiej. 2

2. Analiza stanowiska pracy. 8

3. Rysunek sekcji płaskiej wraz z listą kompletacyjną. 9

4. Rozłożenie blach sekcji płaskiej. 11

5. Pasowanie styków, szwów i sczepianie. 12

6. Spawanie styków i szwów. 13

7. Odwrócenie sekcji, wycięcie grani i sprawdzenie

złączy od strony grani. 15

1. Trasowanie i montaż usztywnień I rzędu. 16

2. Spawanie usztywnień I rzędu. 18

3. Trasowanie i montaż usztywnień II rzędu. 19

4. Spawanie usztywnień II rzędu. 20

5. Instrukcja odbioru sekcji płaskiej. 21

6. Transport sekcji. 22

1. Analiza sekcji płaskiej:

1. Nazwa sekcji

Konstrukcja dziobu cz. dolna –przekrój w p.s.

1. Wymiary główne sekcji oraz ciężar:

Długość: 9600 [mm]

Szerokość: 8800 [mm]

Grubość: 12-15 [mm]

Masa: 11,141 [t]

1. Elementy wchodzące w skład sekcji:

W skład sekcji wchodzą następujące elementy:

-Blacha o wymiarach 9600 x 1050 x 15 [mm] z wyciętym łukiem

-Blacha o wymiarach 9600 x 1650 x 15 [mm]

-Blacha o wymiarach 9600 x 2700 x 12 [mm]

-Blacha o wymiarach 9600 x 1950 x 12 [mm]

-Blacha o wymiarach 9600 x 1450 x 12 z wyciętym kawałkiem około 8000 x 650 [mm]

-8 kątowników o wymiarach: 150 x 100 x 12 [mm] o długości 8800 [mm]

-3 kątowników o wymiarach: 150 x 100 x 12 [mm] o długości 8000 [mm]

-2 teowniki o wymiarach: 450 x 150 x 10 x 12 [mm] o długości 9600 [mm]

1. Podział na zespoły obróbcze:

Zespół 1 – Blachy

Zespół 2 – Kątowniki (usztywnienia I rzędu)

Zespół 3 – Teowniki (usztywnienia II rzędu)

1. Usztywnienia technologiczne:

Ze względu na gabaryty oraz sposób usztywniania sekcji nie ma konieczności zastosowania usztywnień technologicznych do transportu sekcji.

1. Zestawienie oraz instrukcje spawania spoin czołowych i pachwinowych:

Elementy	Grubość [mm]	Rodzaj spoiny	Pozycja	Metoda spawania	Uwagi
Blachy 1-2	15-15	Czołowa	Podolna	Łukiem krytym pod topnikiem	Spawanie na podkładce ceramicznej, automat z jedną głowicą, bez ukosowania
Blachy 4-5	12-12	Czołowa	Podolna	Łukiem krytym pod topnikiem	Spawanie na podkładce ceramicznej, automat z jedną głowicą, bez ukosowania
Blachy 3-45	12-12	Czołowa	Podolna	Łukiem krytym pod topnikiem	Spawanie na podkładce ceramicznej, automat z jedną głowicą, bez ukosowania
Blachy 12-345	15-12	Czołowa	podolna	Łukiem krytym pod topnikiem	Spawanie na podkładce ceramicznej, automat z jedną głowicą, należy dokonać redukcji blachy grubszej ponieważ różnica gr jest równa 3mm, bez ukosowania
Usztywnienia I rzędu	12	Pachwinowa	Naboczna	Łukiem krytym pod topnikiem	Automat dwugłowicowy, spawanie symetryczne
Usztywnienia II rzędu	10	Pachwinowa	Naboczna	Półautomatycznie w osłonie CO2 elektrodą topliwą drutem proszkowym	Automat z jedną głowicą

• Redukcje grubości należy przeprowadzić według zasady:

n = 3 (g₂-g₁) gdy g₁+3 <= g₂ <=1,5 g₁

n = 5 (g₂-g₁) gdy g₂ >= 1,5 g₁

• W pośrednim sąsiedztwie złącz spawanych brzegi i powierzchnie blach należy oczyścić dokładnie ze zgorzelin, rdzy, tłuszczu i brudu ponieważ zanieczyszczenia mogą spowodować wadliwe spoiny,

• Złącza doczołowe należy spawać na odcinkach prostych automatycznie,

• Należy stosować płytki wybiegowe o wymiarach 150x100 [mm] celem zapewnienia wysokiej jakości spoiny na początku i końcu arkusza blachy,

• Spawać należy od brzegu do brzegu.

1. Instrukcja szczepienia

• Starannie oczyścić miejsce złączy ze zgorzeliny, rdzy i innych zanieczyszczeń.

• Miejsca wilgotne osuszyć.

• Sprawdzenie stanu elektrod i przygotowanie brzegów elementów łączących.

• Długość spoiny czepnej wynosi 30mm i wykonujemy ją na odległość 200mm od kolejnej, z tym ze ostatnie spoina czepna układana jest w odległości 100mm od końca.

• Spoiny czepne dla usztywnień wykonywać obustronnie, naprzemiennie.

• Długie złącza należy sczepiać poczynając od ich środka, z tym że ostatnią spoinę należy układać w odległości około 100mm od końca.

• W miejscach skrzyżowania styku ze szwem spoiny czepnej należy układać w odległości co najmniej 150mm od skrzyżowania.

1. Instrukcja pasowania i szykowania

• Sprawdzenie kompletności elementów.

• Przy pomocy urządzenia podnośnego (suwnicy) i urządzeń nośnych (łom, ściągacze, itp.) wykonuje się rozłożenie blach według ich opisu i rysunku roboczego.

• Pasowanie, ułożenie blach według lini kontrolnych i ich wzajemne dosunięcie.

• Regulacja poprawnego ułożenia poszczególnych blach polega na pokryciu się lini kontrolnych danej blachy z odpowiednimi liniami na blasze zamocowanej na stałe.

• Blachy mogą być połączone spoinami czepnym.

• Gatunek elektrody do sczepiania powinien być taki sam jak do spawania. Spoiny te mogą być porowate i muszą być ułożone symetrycznie do osi złącza, zaczynając od środka, a grubość jest uzależniona od grubości sczepianych blach.

• Określenie szerokości rowka spawalniczego:

Po dokładnym ułożeniu blach i zbadaniu kąta obrotu i przesunięcia na stanowisku montażowym, określamy szerokość rowka spawalniczego.

Dla spoin czołowych szerokość rowka wynosi 0-3 [mm]

Dla spoin pachwinowych. Przed przystąpieniem do spawania usztywnień należy sprawdzić czy płat jest wystarczająco płaski gdyż rowek spoin pachwinowych powinien być znaczenie mniejszy niż rowek spoin czołowych i powinien wynosić od 0-1 [mm].

• Instrukcja pasowania w pionie

Zalecana wartość przesunięcia w pionie jest <5mm,

Graniczna wartość przesunięcia w pionie jest <0,1g (g –grubość blachy).

• Instrukcja pasowania w poziomie

Odległość blach pasowanych w poziomie powinna wynosić 0mm

1. Instrukcja pomierzania kształtu elementów konstrukcyjnych

LP	Miejsce pomiaru	Szkic	Tolerancja	Przyrząd pomiarowy
1.	Szczelina w złączu doczołowym		a=+/- 1mm automat a=+/- 0,5mm ręczna	Suwmiarka
2.	Przewyższenie blach		a=+/- 0,5mm	Suwmiarka
3.	Przesunięcie blach względem siebie		△a=+/- 1mm	Suwmiarka
4.	Szczelina w złączu teowym		△a=+/- 0,5mm	Suwmiarka
5.	Ustawienie mocnika względem środnika		α= 90° +/- 1°	Suwmiarka, Kątownik
6.	Kąt ustawienia usztywnień		△a=+/- 5mm	Suwmiarka, Kątownik
7.	Odległość między usztywnieniami		△a=+/- 2mm △a=+/- 10mm	Miarka
8.	Kąt ukosowania		△a=+/- 1mm △a=+/- 5°	Kątomierz, Suwmiarka
9.	Odkształcenie blach po spawaniu		f= +/- 2m na 1mb	Liniał, Miarka, Struna
10.	Odkształcenie płata po przyspawaniu usztywnień		△a=+/- 6mm	Sznurek traserski, Miarka
11.	Odklaształcenie płata po przyspawaniu wsporników i styków		△a=+/- 3 mm na 1mb	Liniał, miarka
12.	Ugięcie usztywnienia wzdłuż		f= 2mm na 1mb	Liniał, sznurek traserski, miarka
13.	Ugięcie usztywnienia w poprzek		f= 2mm na 1mb	Liniał, sznurek traserski, miarka
14.	Końcowe pomierzanie całek sekcji		c-d=+/- 5mm △a=+/- 5mm △b=+/- 5mm	Miara

1. Instrukcja transportu i obracania sekcji

Do transportu i obracania należy zastosować specjalne uchwyty i odpowiednio je rozmieścić w celu niedopuszczenia do zbyt dużego odkształcenia się sekcji podczas obracania przy pomocy obrotnicy.

Do sekcji należy przyspawać uchwyty z otworami z blachy o odpowiedniej grubości, następnie otwory mocuje się w bolce śrubowe.

Sekcja transportowana jest (między kolejnymi stanowiskami obróbki) za pomocą transportu rolkowego oraz suwnicy.

1. Opis stanowiska pracy.

1. Opis hali:

Prace odbywają się w hali zadaszonej, dzięki czemu mogą się toczyć bez względu na warunki atmosferyczne. Podłoże ze zbrojeniem stalowym, wybetonowane, wypoziomowane.

Wymiary hali powinny zapewniać swobodny obrót sekcji, czyli długość 50m, szerokość 40m, wysokość -25m. Hala musi być wyposażona w instalacje elektryczną, gazową, wentylacyjną i wodno kanalizacyjną. Powinny się znajdować przenośniki rolkowe ułatwiające transport blach oraz suwnicę o udźwigu 15-20t służącą do rozłożenia blach na stanowisku i do transportu.

1. Opis stanowisk montażowych:

Stanowisko 1 – trafiają tu blachy ze składu, są sczepiane i spawane wg instrukcji 1. f), g), h).

Stanowisko 2 – obracanie płata przy pomocy suwnicy i obrotnicy, wycieranie grani oraz spawanie płata z drugiej strony.

Stanowisko 3 – odbywa się tu trasowanie, montaż oraz spawanie usztywnień I rzędu.

Stanowisko 4 – odbywa się tu trasowanie, montaż i spawanie usztywnień II rzędu.

Legenda:

1 -Stanowisko 1 C –Skład usztywnień II rzędu

2 -Stanowisko 2 D –Narzędziownia I

3 -Stanowisko 3 E – Narzędziownia II

4 -Stanowisko 4 F -Suwnica

A –Skład blach G -Rolki

B –Skład usztywnień I rzędu H -Obrotnica

1. Rysunek sekcji płaskiej wraz z listą kompletacyjną.

1. Rysunek sekcji płaskiej.

Rysunek sekcji płaskiej znajduje się w załącznikach.

1. Lista kompletacyjna:

Poz.	Nazwa wyrobu	Wyróżnik	Ma	Jednostka miary	Długość [m]	Szerokość [m]	Ilość	Masa
								Jedn [t]
1	Blacha	9600x1050x15	A	50	9,6	1,05	1	1,2266
2	Blacha	9600x1650x15	A	50	9,6	1,65	1	1,865
3	Blacha	9600x2700x12	A	50	9,6	2,7	1	2,442
4	Blacha	9600x1950x12	A	50	9,6	1,95	1	1,763
5	Blacha	9600x1450x12	A	50	9,6	1,45	1	0,796
6	Kątownik	150x100x12	A	40	8,8		8	0,1973
7	Kątownik	150x100x12	A	40	8		3	0,1794
8	Teownik	450x150x10x12	A	40	9,6		2	0,4657
Razem:	11,141

• Obliczenia:

Gęstość stali przyjęta do obliczeń: 7,85 t/m³

• Blacha 1:

4,85 [m] * 1,05 [m] * 0,015 [m] * 7,85 [t/m³] = 0,07640 [m³] * 7,85 [t/m³] = 0,5997 [t]

½ * (1,05 [m] + 0,35 [m]) * 4,75 [m] * 0,015 [m] * 7,85 [t/m³] = 0,4986[m³] * 7,85 [t/m³] = 0,6269 [t]

Razem: 1,2266 [t]

• Blacha 2:

9,6 [m] * 1,65 [m] * 0,015 [m] * 7,85 [t/m³] = 1,865 [t]

• Blacha 3:

9,6 [m] * 2,7 [m] * 0,012 [m] * 7,85 [t/m³] = 2,442 [t]

• Blacha 4:

9,6 [m] * 1,95 [m] * 0,012 [m] * 7,85 [t/m³] = 1,763 [t]

• Blacha 5:

9,6 [m] * 0,8 [m] * 0,012 [m] * 7,85 [t/m³] = 0,09216 [m³] * 7,85 [t/m³] = 0,7235 [t]

½ * (0,6 [m] + 0,65 [m]) * 0,8 [m] * 0,012 [m] * 7,85 [t/m³] = 0,006[m³] * 7,85 [t/m³] = 0,0471 [t]

½ * 0,9 [m] * 0,6 [m] * 0,012 [m] * 7,85 [t/m³] = 0,00324[m³] * 7,85 [t/m³] = 0,02543 [t]

Razem: 0,796 [t]

• Usztywnienia I rzędu:

Kątowniki 150x100x12 o długości 8,8 [m]

0,15 [m] * 0,012 [m] * 8,8 [m] = 0,01584 [m³]

0,088 [m] * 0,012 [m] * 8,8 [m] = 0,00929 [m³]

Razem: 0,02513 [m³]

0,02513 [m³] * 7,85 [t/m³] =0,1973 [t]

Kątowniki 150x100x12 o długości 8 [m]

0,15 [m] * 0,012 [m] * 8 [m] = 0,0144 [m³]

0,088 [m] * 0,012 [m] * 8 [m] = 0,00845 [m³]

Razem: 0,02285 [m³]

0,02285 [m³] * 7,85 [t/m³] =0,1794 [t]

• Usztywnienia II rzędu:

Teowniki 450x150x10x12 o długości 9,6 [m]

0,45 [m] * 0,01 [m] * 9,6 [m] = 0,0432 [m³]

0,14[m] * 0,012 [m] * 9,6 [m] = 0,01613 [m³]

Razem: 0,05933 [m³]

0,05933 [m³] * 7,85 [t/m³] =0,4657 [t]

1. Rozłożenie blach sekcji płaskiej.

Rozłożenie blach przeprowadza się przy użyciu dźwigu, przy czym blachy układa się kolejno wg rysunku, w przybliżonym położeniu. Dla ułatwienia rozkładania blach ma podłodze montażowej można narysować rozkład szwów i styków w danym płacie. Wówczas kolejność rozkładania blach jest obojętna. Rozbieżność ustawienia wstępnego blach od ustawienia rzeczywistego powinna być w granicach możliwości ręcznego przesunięcia blachy przy użyciu łomu, nie przekraczając wartości tolerancji wymiarów podanej w instrukcji 1 i)

1. Czynności:

• Sprawdzenie dostarczonych materiałów (ilość, grubość, wymiary, gatunek i kategoria stali),

• Rozłożenie arkuszy zgodnie z rysunkiem,

• Oczyszczenie krawędzi blach,

• Pasowanie blach,

• Ułożenie blach wg lini kontrolnych i dosunięcie ich do siebie,

• Ułożenie pod stykami podkładki ceramicznej na całej długości blach (dla ułatwienia formowania się spoiny od strony grani).

1. Urządzenia:

• Suwnica z chwytakami elektromagnetycznymi

• Sprzęt z chwytakami

1. Szkic rozłożenia blach:

1. Pasowanie styków, szwów i sczepianie.

1. Czynności:

• Dociągnięcie do siebie krawędzi blach przy zachowaniu szczeliny zgodnie z instrukcją spawania za pomocą ściągaczy, łomów i klinów,

• Odpowiednie ustawienie krawędzi arkuszy blach w pionie.

• Wielkość szczeliny powstaje przez ułożenie na długości styku w kilku miejscach wzorników stalowych o odpowiedniej grubości,

• Blachy są połączone spoinami sczepiającymi,

• Spawanie blach wykonujemy automatem przy zastosowaniu stołu montażowego z progiem magnetycznym,

• Spoiny nie mogą być porowate, muszą być ułożone symetrycznie względem osi złącza. Grubość spoin uzależniona jest od grubości sczepianych blach,

• Spoiny należy układać w określonej kolejności, zaczynając od styków i kończąc na szwach,

• Brzegi i powierzchnie blach należy oczyścić dokładnie ze zgorzeliny, rdzy, brudu , gdyż zanieczyszczenia mogą spowodować powstanie wadliwych spoin.

1. Wyposażenie:

• Stół montażowy z progiem magnetycznym dociskającym pasowane blachy.

1. Parametry spawania spoin czepnych:
   

• Natężenie I = 130 [A]

• Napięcie U = 24 – 30 [V]

• Spoiny te spawane powinny być elektrodą o średnicy 3,25mm

1. Spawanie styków i szwów.

Przed przystąpieniem do spawania traserzy zaznaczają na zamocowanym płącie kolejność spawania styków i szwów, używając białej farby.

Spawanie rozpoczynamy i kończymy na płytce wybiegowej, która ma za zadanie uzyskać jednakowe właściwości na całej długości spoiny. Płytki wybiegowe montujemy za pomocą elektrody otulonej.

1. Przygotowanie blach do spawania:

• Brzegi spawanego elementu powinny być oczyszczone z farb, lakierów, smarów, produktów korozji i innych (palnikiem albo szczotką drucianą),

• Rozłożenie blach,

• Pasowanie styków,

• Przyspawanie płytek wybiegowych,

• Przygotowanie podkładki

1. Metoda spawania arkuszy blach:

Spawanie blach wykonuje się na podstawie instrukcji zawartej w punkcie 1. f), automatem jednogłowicowym, łukiem krytym pod topnikiem na podkładce ceramicznej. Podkładkę przed spawaniem ustawia się i dociska do dolnych krawędzi łączonych blach. Spawanie wykonywane jest w pozycji podolnej. Dla uzyskania nadtopienia od strony grani na podkładce znajduje się rowek. Spawanie dwóch blach o różnej grubości odbywa się po redukcji grubości. Jeżeli krawędzie poprzeczne blach są obrobione na gotowa lub z małym zapasem materiału, wówczas należy przed spawaniem założyć przy końcu każdego złącza płytki wybiegowe o grubości równej grubości blachy spawanej.

Rodzaj spawania:

• Blacha i blacha –automatycznie

• Blacha i kątownik –automatycznie

• Teownik –półautomatycznie

Rodzaj spoiny:

• Blacha – czołowa

• Usztywnienia –pachwinowa

1. Kolejność spawania blach:

1. Parametry spawania:

Ścieg	Napięcie U [V]	Natężenie I [A]	Prędkość spawania Vsp [mm/s]	Prędkość podawania drutu Vdp [m/h]
1	40	659	4,7	38

1. Odwrócenie sekcji, wycięcie grani i sprawdzenie złączy od strony grani.

Sekcję należy odwrócić w celu pospawania płata z drugiej strony oraz sprawdzenia jakości wykonania spoiny. Do tej operacji konieczne jest wykorzystanie obrotnicy z elektromagnesami i wieloma zaczepami na wypadek awarii prądu. Płat blachy bez usztywnień posiada małą wytrzymałość w płaszczyznach prostopadłych do jego powierzchni. Zastosowanie obrotnicy zapobiega powstaniu odkształceń, znacznie przyspiesza proces obracania sekcji oraz zwiększa bezpieczeństwo pracy.

Przy operacji używane jest odpowiednie oprzyrządowanie jak chwyty klamrowe, stropy, szekle. Wszystkie elementy oprzyrządowania powinny być docierane w zależności od rodzaju, ciężaru, rozmiaru i kształtu przenoszonego ładunku.

Po obróceniu sekcji przeprowadzamy kontrolę wzrokową jakości wykonywanych spoin. Jeżeli potrzeba przeprowadzamy wycinanie grani złącza, która ma na celu usunięcie nie przetopów, żużla i niskowartościowego spoiwa z grani spoiny.

1. Trasowanie i montaż usztywnień I rzędu.

Po zespawaniu blach należy ponownie roztrasować cały płat, gdyż znakowanie naniesione przed obróbką, w wyniku niedokładności pasowania i skurczy spawalniczych, nie posiada wystarczającej dokładności.

Trasowanie płata i montaż usztywnień I rzędu odbywa się wg szkiców montażowych wykonywanych przez trasernie optyczną przy użyciu koniecznych przyrządów –rysika, cyrkla, taśmy stalowej oraz wzorców pomiarowych danej sekcji. Wszystkie znaki muszą być utrwalone przy pomocy punktaka i białej farby olejnej. Znaki kontrolne powinny być naniesione po obu strona sekcji.

1. Trasowanie:

Wyznaczamy nową linię bazową, która będzie podstawą dla wyznaczenia położenia montowanych usztywnień. Wszystkie dotychczasowe linie kontrolne po wykonaniu spawania płata są nieaktualne ze względu na skurcze spawalnicze. Trasowanie wykonywane jest numerycznie. Aby otrzymać narzucone odstępy między usztywnieniami i po przyspawaniu pierwszego usztywnienia przyjmujemy go za bazowy i od niego odkładamy następne wymiary.

1. Montaż:

Montaż usztywnień I rzędu wykonuje się przy użyciu automatu montażowo-spawalniczego. Automat składa się z suwnicy na której zamocowany szereg ram wyposażonych w:

• Urządzenie do spawania,

• Mechanizm przyciskający profil do poszycia,

• Mechanizm zachowujący odstęp między usztywnieniami, a płatem poszycia.

Usztywnienia montowane są wg lini kontrolnych w kolejności podanej na rys. Odstęp między poszyciem a usztywnieniami powinien wynosić 0-2 [mm]. Ze względu na występowanie skurczy spawalniczych, należy wykonać trasowanie, montaż i spawanie jednego elementu, następnie trasowanie, montaż i spawanie drugiego elementu itd.

1. Kolejność montażu usztywnień I rzędu:

1. Spawanie usztywnień I rzędu.

Spawanie konstrukcji usztywniającej odbywać się musi wg określonej kolejności dla uniknięcia nadmiernych naprężeń spawalniczych, prowadzących do dużych odkształceń.

Spawanie usztywnień I rzędu wykonujemy metodą rzędową. Polega ona na kolejnym spawaniu wzdłużnych usztywnień konstrukcji. Spawanie wykonuje się automatycznie łukiem krytym pod topnikiem. Wykonuje się spoinę pachwinową dwustronną ciągłą (spawanie symetryczne –automat dwugłowicowy).

Po zakończeniu spawania przeprowadza się kontrolę jakości spoin, a w razie niezgodności przeprowadzamy naprawę. Dodatkowo sprawdza się odkształcenia sekcji.

1. Kolejność spawania usztywnień I rzędu:

Rysunek w punkcie 8. c)

1. Parametry spawania:

Ścieg	Napięcie U [V]	Natężenie I [A]	Prędkość spawania Vsp [mm/s]	Prędkość podawania drutu Vdp [m/h]
1	36	594	8,3	30
2	39	943	9,8	36

1. Trasowanie i montaż usztywnień II rzędu.

1. Trasowanie:

Trasowanie i montaż usztywnień II grupy wykonuje się podobnie jak trasowanie i montaż usztywnień I grupy, pamiętając o wyznaczeniu nowej lini bazowej.

1. Montaż:

Montaż usztywnień II grupy wykonujemy przy użyciu przycisków pneumatycznych. Po dociśnięciu elementy do poszycia zostają położone spoiny sczepne. Są one kładzione od środka płatu sekcji w kierunku jej krawędzi równocześnie, naprzemiennie po obu stronach usztywnienia. Dzięki takiej technologii równomiernie rozkładamy naprężenia powstające podczas stygnięcia spoin (skurcz spawalniczy)

1. Kolejność montażu usztywnień II rzędu:

Rysunek w punkcie 8. c)

1. Spawanie usztywnień II rzędu.

Spawanie usztywnień II rzędu posiada mniejsze znaczenie od spawania usztywnień I rzędu. Jako zasadę należy przyjąć spawanie w pierwszej kolejności połączonych konstrukcji usztywniającej, a dopiero następnie spawanie tej konstrukcji z poszyciem. Kolejność spawania musi zabezpieczać konstrukcję od powstawania nadmiernych naprężeń spawalniczych.

Spawanie usztywnień II rzędu wykonujemy metodą półautomatyczną w osłonie CO₂. Wykonuje się spoinę dwurzędową, pachwinową, ciągłą. Spoinę wykonuje się z drutu elektrodowego o średnicy 3,15[mm], w pozycji nabocznej.

Po zakończeniu spawania przeprowadza się kontrolę jakości spoin, a w razie niezgodności przeprowadzamy naprawę. Dodatkowo sprawdza się odkształcenia sekcji.

1. Kolejność spawania usztywnień II rzędu:

Rysunek w punkcie 8. c)

1. Parametry spawania:

Ścieg	Napięcie U [V]	Natężenie I [A]	Prędkość spawania Vsp [mm/s]	Prędkość podawania drutu Vdp [m/h]
1	25	230	17,8	3,46
2	27	258	12,5	4,1

1. Instrukcja odbioru sekcji płaskiej.

1. Odbiór sekcji płaskiej polega na:

• Kontroli poprawności wykonania spoin i ich jakości wg instrukcji spawania,

• Pomierzaniu spoin,

• Sprawdzeniu zgodności z dokumentacją kształtów i wymiarów sekcji,

• Kontroli odkształceń wg instrukcji pomierzania,

• Ostatecznego trasowania sekcji polegającego na dokładnym oznaczeniu wymiarów zewnętrznych, zapasów montażowych o ile przewidywaliśmy, lini bazowych,

• Oszlifowania wolnych krawędzi,

• Odcięciu zamocowań i innych elementów czasowo spawanych do sekcji w procesie prefabrykacji,

• Odbioru przez dział kontroli technicznej,

• Sprawdzeniu kompletności zamontowania elementów konstrukcyjnych,

• Zabezpieczenia czasowego powłokami malarskimi.

1. Przy odbiorze sekcji płaskiej należy sprawdzić:

• Zgodność wykonanej sekcji z dokumentacją konstrukcyjną i wstępnego wyposażenia,

• Kompletność zamontowanych elementów konstrukcyjnych i wyposażeniowych,

• Poprawność wykonanych prac i ich jakości,

• Zgodność kształtów z danymi i traserni,

• Zgodność lini kontrolnych z danymi z traserni.

1. Czynności po zakończeniu odbioru sekcji:

Po zakończeniu odbioru sekcji płaskiej przeprowadza się konserwację na wszystkich powierzchniach sekcji. Malowanie sekcji wykonuje się metodą natryskową przy użyciu pistoletu lakierniczego. Wykonuje się też opis i znakowanie sekcji. Używa się wybijaka numerycznego.

Opis zawiera:

• Numer budowanej sekcji,

• Numer rysunku,

• Atest materiałowy,

• Wagę sekcji,

• Kierunek wstawiania sekcji w bloku.

Po ukończeniu sekcji planista biura prefabrykacji przesyła pisemne zawiadomienie do biura transportu z podaniem rozmiarów sekcji, ciężaru, miejsca wykonania i żądanego miejsca składowania. Zawiadamia jednocześnie planistę biura planowania produkcji kadłubów o ukończeniu budowy danej sekcji. Na podstawie zawiadomienia otrzymanego planista biura transportu określa środek transportu, czas odbioru sekcji i miejsce składowania na przedpolu na pochylni, biorąc pod uwagę kolejność montażu kadłuba na pochylni. Posługuje się on w tym celu planem przedpola pochylni w skali 1:100, na którym ustawia makietki sekcji.

1. Transport sekcji.

Transport sekcji na wyznaczone miejsce odbywa się po zakończeniu wszelkich prac montażowych i spawalniczych, wstępnej konserwacji sekcji i po jej oznakowaniu.

Transport sekcji odbywa się za pomocą trawersy. Uchwyty zostały przyspawane bezpośrednio do blach w płaszczyźnie usztywniającej w odpowiednich miejscach, tak aby nie doszło do zbyt dużego odkształcenia sekcji podczas transportu.

Transport odbywa się za pomocą suwnicy z trawersą:

1. Przyspawanie uchwytów transportowych,

2. Zamocowanie szakli,

3. Uniesienie sekcji

4. Umieszczenie sekcji na platformie.

Wyznaczenie środka ciężkości sekcji płaskiej (dla uproszczenia przyjęliśmy sekcje prostokątną):

A = 9 600 * 8 800 = 84 480 000 [mm²]

S_x = 1/2 * 9 600 = 4 800

S_Y= 1/2 * 8 800 = 4 400

Wielkość sił przy transportowaniu sekcji:

Masa Q = 11,131 [t]

N = Q / 4 = 11,131 [t] / 4 = 2,783 [t]