1) Naprężenie – miara gęstości powierzchniowej sił wew. występujących w ośrodku ciągłym. Są normalne( rozciągające) i styczne (ściskające). Odkształcenie – miara deformacji ciała poddanego działaniu siłą zew. Liniowe (zmiana długości) i poprzeczne (zmiana grubości). 2)Cięcie – proces kształtowania wyrobów polegający na częściowym lub całkowitym oddzieleniu jednaj części materiału od drugiego a pomocą ostrych narzędzi. (nożycami, na prasach, gumą, jedną krawędzią tnącą, dwoma krawędziami tnącymi.3) fazy w procesie cięcia: odkształceń sprężystych, sprężysto – plastycznych, plastycznego płynięcia, pękania, całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy.4) siła cięcia Pmax=k*Rt*S (k – wsp zależny od luzu, Rt – wytrzy. Na ściananie, S – powierzchnia ścinana. 5) Urządzenia do cięcia: nożyce gilotynowe – prosto, krążkowe o równoległych osiach – linia prosta i krzywa, wielokrążkowe –pasy, z jednym krążkiem pochylonym – prosta, krzywa, zwoła z pochylonymi krążkami – dowolne kształty prosto, nożyce wibracyjne – linia prosta dowolna 6) wykrawanie – proces cięcia odbywający się w wykrojnikach, Proces w wyniku działania stempla na materiał ułożony na matrycy z siłą p 7) wady cięcia: pocienienie, rozwarstwienie – niezaokrąglone naroża, zadziory – niezaostrzone narzędzie, efekt wgięcia krawędzi, skrzywienie odcinanej części – obsunięcie się ostrza, trudność w zachowaniu równych odległości pomiędzy pasami używając nożyc gilotynowych. 8) tłoczenie – kształtowanie plastyczne rozciąganiem i ściskaniem wykroju blachy w wyrób o kształcie naczyniowym lub wyrobu o kształcie naczyniowym w wyrób mniejszym obwodzie; wytłaczanie – proces przekształcania płaskiego półwyrobu w wytłoczkę; przetłaczanie – celem jest uzyskanie naczyń o większej wys w stosunku do średnicy wstępnie ukształtowanej wytłoczki; wyciąganie – grubość dna bez zmian, grubość ścianki maleje; operacje wykańczające – dotłaczanie, wywijanie, rozpychanie, obciskanie. 9) siła tłoczenia Fk<Fzrywania; Fk=K*pi*d*g*Rm, d – średnica wytł, g – grubość blachy, Rm – wytrzymałość rozciąganie. 10) Wytłaczanie, przetłaczanie – rożnice: przetłaczanie stosuje się po wytłaczaniu, w wytłaczaniu maleje grubość ścianki. 11) budowa tłocznika – stempel, tuleja prowadząca, docisk, matryca. 12) wady tłoczenia: pęknięcie obwodowe ścianki – siła tłoczenia > siły zrywającej; pofałdowanie kołnierza – ściskające naprężenia obwodowe; pękanie wzdłużne ścianki przy obrzeżu wytłoczki – naprężenia własne. 13) spęczanie – zwiększenie przekroju poprzecznego kosztem wysokości lub długości materiału pod wpływem odpowiedniego nacisku pracy lub uderzenia młota.14)urządzenia w spęczaniu: młody spadowe, klinowe, prasy mechaniczne. 15) wady spęczania: plastyczne wyboczenie odkształconego przedmiotu – nieodpowiednie H/D; pękanie materiału na zewn powierzchni przedmiotu – obwodowe naprężenia rozciągające; przestawienie – złe ułożenie matryc. 16) Kucie – obróbka plastyczna na gorąco lub na zimno, w której wyrób kształtuje się poprzez zgniot uderzeniem lub nacisk. Kucie swobodne – zgniatanie między powierzchniami kowadeł, płynięcie materiału nie jest ograniczone; pół swobodne – ograniczone płynięcie materiału na boki; matrycowe – przedmiotu o złożonych kształtach; metody kucia – na gorąco, połgoraco, zimno, regulowane. 17) wady kucia – takie jak w 15 + przegrzanie i przypalenie – nieodpowiednie nagrzanie matrycy. 18) urządzenia do kucia: młoty spadowe typu linowego, młoty sprężarkowe (napędzanie spręż. Powietrz), parowo-powietrzne (spręż powietrze i para wodna), parowe (para wodna), przeciwbieżne. 19) walcowanie – zgniatanie materiału przeznaczonego do obróbki pomiędzy obracającymi się walcami lub przesuwającymi się szczękami. Walcowanie wzdłużne – kierunek płynięcia metalu jest przeciwny do ruchu walców; poprzeczne – kierunek płyniecia metalu jest prostopadły do kierunku ruchu walców; skośne (tylko na gorąco) – kierunek płyniecia metalu jest pod kątem do kierunku ruchu walców. 21)walcarki: poprzeczne, wzdłużne, skośne, z różną ilością walców. 22) wady walcowania: sierpowaty kształt blachy, anizotropia właściwości, postrzępione krawędzie, poszerzenie końcówek, pofałdowanie – naprężenia ściskające, rozwarstwienie – zbyt duże umocnienie materiału. 23) wyciskanie – ściskanie materiału zamkniętego w matrycy za pomocą przepychania przez otwór o kształcie poprzecznego przekroju wyrobu; Podział: współbieżne – materiał płynie w kierunku zgodnym z ruchem stempla, przeciwbieżne, dwukierunkowe, poprzeczne, hydrostatyczne.

24) wady i zalety wyciskania na zimno i gorąco: wady – na zimno: duże naciski jedn podczas kształtowania, na gorąco – pęknięcia, skrzywienia, zgorzeliny; zalety – duży stopień wykorzystania materiału, wyeliminowanie obróbki wykańczającej, dobre właściwości mechaniczne, możliwość stosowania gorszych materiałów, uzyskanie kształtu trudnego do uzyskania, dobra jakość powierzchni, dokładność kształtowo – pomiarowa.25) Wady wyciskania – trudne warunki pracy narzędzia – matryc i ignic; wyroby z metali niezależnych i stopów; nierównomierność własności na przekroju i długości; gorszy uzysk niż w walcowaniu. 26) gięcie matrycowe – kształt plastyczne materiału podpartego na dwóch prostoliniowych krawędziach, narzędziem o ruchu prostoliniowym, do ułożenia się wyrobu w matrycy; na prasach, za pomocą walców, przez przeciąganie. 27) urządzenia do gięcia – zginarki ręczne, mechaniczne, giętarki, prasy, walcarki, zwijarki. 28) fazy wyginania: gięcie sprężyste, zakrzywianie, owijanie, dotłaczanie. 29) Maszyny w obróbce plast: prasy mechaniczne i hydrauliczna, nożyce, ciągarki, kowarki, kuźniarki, młoty mechaniczne, walcarki, zginarki. 30) Prasa mimośrodowa jest to rodzaj prasy, w której ruch posuwisto-zwrotny stempla generowany jest przez mimośród i korbowód z ruchu obrotowego koła zamachowego i wału. Koło zamachowe napędzane jest silnikiem elektrycznym za pośrednictwem przekładni pasowej lub zębatej. 31) Budowa i zasady działania prasy hydraulicznej. Prasa hydrauliczna – urządzenie techniczne zwielokrotniające siłę nacisku dzięki wykorzystaniu zjawiska stałości ciśnienia w zamkniętym układzie hydraulicznym. Budowa- Prosta prasa hydrauliczna zbudowana jest z dwóch połączonych ze sobą cylindrów, które są wypełnione olejem hydraulicznym i zamknięte szczelnymi tłokami. Cylinder roboczy ma zwykle znacznie większą średnicę niż cylinder spełniający rolę pompy. Jeśli działamy określoną siłą na tłok pompy, to na tłok roboczy działa znacznie większa siła.