1. ( ) Nauki eksploatacyjne : -Systemy eksploatacyjne –Niezawodność -Tribologia -Diagnostyka techniczna -Bezpieczeństwo maszyn 2. ( ) Eksploatacja - Zespół wszystkich działań technicznych i organiza-cyjnych, mających na celu umożliwienie obiektowi wypełnianie wymaganych funkcji, włącznie z koniecznym dostosowaniem do zmian warunków zewnę-trznych. Na eksploatacje składają się dwa działania:użytkowanie, obsługiwanie. Jest to złożone działanie mające na celu utrzymanie maszyny urządzenia (obiektu we właściwym stanie technicznym, produkcyjnym) po przez jej obsługiwanie: -Instalacja, -Szkolenie personelu, -Przeglądy techniczne, obsługi-wanie, ocena stanu technicznego, –Naprawy, -Utylizacja. 3. ( ) Skuteczność eksploatacji maszyny zależy od: twórcy założeń projektowych, a jego praca i praca następnych uczestników procesu (wytwórców) powstawania urządzenia jest ostatecznie weryfikowana w procesie jej użytkowania. 4. ( ) Maszyna Służy do wykonywania pracy użytecznej kosztem dostarczonej energii lub do przetworzenia jednego rodzaju energii w drugi. 5. ( ) Trwałość Spośród wielu cech maszyny można wyróżnić takie, które są mierzone okresem trwałości: -Techniczna- Cecha maszyny mierzona okresem trwania stanu technicznego umożliwiającego jej właściwe użytkowanie (eksploatację) wg zasad przyjętych w okresie jej użytkowania. Określona jest na etapie projektowania przez konstruktora, trudna do oszacowania dla całej maszyny, na trwałość składają się t.t części składowych maszyny, TT Maszyny nie jest równa TT Części Składowych (zespołów)- części zamienne. Kończy się zużyciem fizycznym, technicznie nie jest możliwe przywrócenie jej poprzednich zdolności. Klasy jakości: Stan zdatności, gotowości technicznej, niezawodności, bezpieczeństwa. -Technologiczna- Cecha maszyny mierzona okresem użytkowania aż stanie się zbędną, opisanie tego stanu zależy od opisującego tę cechę eksploatatora maszyny (względność tej cechy). Powstaje przez porównanie jej cech z cechami innej maszyny , stan względny dla innego eksploatatora dana maszyna może nie mieć przekroczonej t technologicznej, pracując u nowego użytkownika jej czas technologiczny naliczany jest od nowa. -Ekonomiczna - Własność mierzona okresem utrzymywania się jej wartości. Wzgledna: odnoszona do rynku podobnych maszyn lub do wartości na rynku		produktów przez nią wywarzona. Zanik tej cechy – zużycie ekonomiczne przejawia się: -Utratą dotychczas wystarczającej atrakcyjności rynkowej wytwarzanej na niej produktów, -Trudność odsprzedaży pomimo ceny niższej od wartości księgowej. Końcem okresu trwałości ekonomicznej jest moment czasu, w którym nie znajduje ona nabywców, po za wartością jako złom. -Normatywna- Własność która określana jest na podstawie zdolności do produkcji bez zagrożenia: -Życia obsługi, –Środowiska, -Mienia. Dobierana jest tak aby w okresie eksploatacji poziom ryzyka związanego z wystąpieniem sytuacji awaryjnej był na poziomie akceptowalnym. Nad maszyną sprawowany jest instytucjonalny nadzór, do przestrzegania tego normatywu zobowiązany jest eksploatator. -Księgowa- Własność mierzona okresem umorzenia wartości brutto maszyny określa ja norma prawna – zróżnicowana jest ze względu na rodzaj maszyny, (stopa amortyzacji) Norma podaje wybór dla eksploatatora w postaci rodzaju przyjętego do rozliczenia odpisu amortyzacyjnego: -Podwyższenie stopy - przyspieszenie amortyzacji -Obniżenie – spowolnienie amortyzacji Ma wpływ na wymiar podatku dochodowego, kształtowanie się ceny produktu na rynku, tempo odnowy parku 6. ( ) Okresy eksploatacji W okresie realnego „istnienia” maszyny będą okresom trwałości towarzyszyć okresy eksploatacji: -Rzeczywisty- upływa wraz z utratą przez maszynę trwałości normatywnej Kończy go podjęcie przez eksploatatora decyzji o: Niepodejmowaniu naprawy, złomowaniu – porzuceniu -Planowany- okres przewidywany, kończy się wraz z: całkowitą utratą trwałości maszyny, pozbyciem się. -Księgowy- Upływa ostatniego dnia miesiąca w którym postawiono urządzenie w stan likwidacji. -Kalkulacyjny -Optymalny- Optymalizacja okresu eksploatacji może być prowadzona wg kryteriów: -Przeciętnego rocznego zysku z wykorzystania maszyny -Przeciętnej rocznej produktywności eksploatowanej -Przeciętnego rocznego kosztu eksploatacji.

Wyznaczenie okresy eksploatacji -Trwałość technologiczna z punktu widzenia mogła by przekraczać trwałość planowana, rzeczywisty okres eksploatacji powinien być równy optymalnemu bez względu na okres trwałości księgowej, okres trwałości optymalnej powinien odpowiadać trwałości normatywnej, z punktu widzenia projektanta należy dążyć do tego aby trwałość techniczna nadawana produktowi odpowiadała trwałości normatywnej i okresowi optymalnemu eksploatacji. 7. ( ) Niezawodność - bez dodatkowych określeń jest rozumiana jako niezawodność techniczna. Jest używany tylko do ogólnego nie liczbowego opisu. Zespół właściwości, które opisują gotowość obiektu i wpływające na nią: - Niezawodność urządzenia: -nieuszkadzalność, -obsługiwalność, -zapewnienie środków obsługi. - Niezawodność obiektu jest to prawdopodobieństwo spełnienia przez obiekt stawianych mu wymagań. [Charakteryzując obiekt] za pomocą jego zdatności do pracy można zapisać definicję niezawodności w następujący sposób: „Niezawodność obiektu jest to prawdopodobieństwo, że wartości parametrów określających istotne właściwości obiektu nie przekroczą w ciągu okresu zdatności (0, t) dopuszczalnych granic w określonych warunkach eksploatacji obiektu" Niezawodność eksploatacji- Utrzymanie ciągłej zdolności produkcyjnej w zadanym czasie. Niezawodność operacyjna: -Niezawodność procesu eksploatacja zgodna z dokumentacją projektową rozumienie procedur i procesów -Niezawodność człowieka zaangażowanie, „właścicielstwo”, Obszar wzajemnego oddziaływania; człowiek obiekt techniczny -Obsługiwalność obiektu technicznego Konstruowanie wg niezawodności wielozadaniowość skracanie czasu obsługi -Niezawodność obiektu technicznego strategia i skuteczność eksploatacji zwiększenie średniego czasu do uszkodzenia 8. ( ) Skuteczność eksploatacji- Stopień przystosowania maszyny, urządzenia do określonego zadania produkcyjnego 9. ( ) Strategie eksploatacji Cele firmy w odniesieniu do eksploatacji dotyczą: -zadań produkcyjnych i wykorzystywania posiadanych obiektów technicznych, -bezpieczeństwa ludzi, mienia, organizacji i środowiska naturalnego,		-gotowości technicznej obiektów eksploatacji, ich niezawodności i wartości, -zakresu i zasad ich odnowy potencjału. Użytkowanie obiektu do uszkodzenia : Podejmowanie napraw lub wymian obiektów, ale dopiero po wystąpieniu ich uszkodzenia. Prace te są wykonywane często pod presją oczekujących zadań produkcyjnych, w możliwie krótkim czasie, często w godzinach nadliczbowych, nocą. Eksploatacja wg resursu technicznego: -Podstawową kategorią jest tu resurs techniczny, zróżnicowany ze względu na rodzaj obiektu, jego znaczenie w procesie produkcyjnym i zagrożenie stwarzane przez jego eksploatację. -Resurs to zasób możliwości użytkowania obiektu do kolejnej okresowej planowanej obsługi technicznej. Terotechnologia (inż. eksploatacji): Powiązanie zarządzania, finansowania, inżynierii i innych stosowanych w odniesieniu do obiektów technicznych działań praktycznych, ukierunkowanych na minimalizację kosztów eksploatacji tych obiektów Eksploatacja wg resursu diagnostycznego: Resurs diagnostyczny to zasób możliwości użytkowania obiektu do kolejnej okresowej planowanej obsługi diagnostycznej. Dopiero w jej wyniku, wypracowanej diagnozy, dokonuje się obsługi technicznej, i to tylko w niezbędnym zakresie. Zmierza się tu do tego, aby w treści diagnozy zawarte były elementy predykcji stanu technicznego diagnozowanego obiektu. Eksploatacja ukierunkowana na niezawodność obiektu-RCM -większe zintegrowanie działań na rzecz bezpieczeństwa i ochrony środowiska, -lepsze osiągi operacyjne, -niższy koszt utrzymania obiektu, -dłuższy czas użytkowania kosztownych obiektów, -większa motywacja pracowników 10.( ) Tarcie - zespół zjawisk zachodzących między stykającymi się ciałami, wywoływany działaniem siły normalnej Pn dociskającej te ciała i siły stycznej P przemieszczającej lub usiłującej przemieścić te ciała . 11.( ) Przyczyny utraty własności użytkowych maszyn i urządzeń: -Tarcie, -Odkształcenia plastyczne, zmęczeniowe powstające podczas eksploatacji, -Oddziaływanie środowiska (korozja, erozja i inne zjawiska chemiczne i elektrochemiczne występujące łącznie z tarciem) 12.( ) Efekty zużywania części maszyn: Tarcie i towarzyszące mu zużywanie z reguły prowadzą do:

- pogorszenia jakości powierzchni części podlegających tarciu, co powoduje utratę przez nie właściwości użytkowych lub nawet konieczność wycofania z eksploatacji, - pęknięcia lub złamania części przy dostatecznie dużym osłabieniu przekroju prowadzącym zawsze do awarii. Efekty negatywne: straty energii, zużywanie się trących powierzchni, hałas i wibracje, wzrost temperatury. Efekty pozytywne: mechanizmy w których zasada działania wykorzystuje tarcie: sprzęgła tarciowe, przekładnie, cierne, napędy cięgnowe, hamulce. 13.( ) Styk powierzchniowy - Kontakt ciał stykających się jest pow.: –Nominalną - geometryczne wymiary powierzchni współpracujących, –Konturową – suma pól powierzchni obrysu rzeczywistych pól styku, (błędy kształtu, chropowatość), –Rzeczywistą – pod wpływem odkształcenia spowodowanego obciążeniem. Sn > Sk > Sr Rodzaje: -Sprężysty, gdy obciążenia oddziałujące mechanicznie na nierówności stykających się ze sobą powierzchni powodują tylko odkształcenia sprężyste -Plastyczny, gdy co najmniej jedna ze stykających się nierówności została odkształcona plastycznie Charakter i skutki tego oddziaływania zależą od: – rodzaju i stanu materiału warstwy wierzchniej obu stykających się ciał, –struktury geometrycznej obu współpracujących powierzchni –warunków, w jakich zachodzi współpraca tych powierzchni 14.( ) Zjawiska towarzyszące współpracy powierzchni: -Adhezja - polega na sczepianiu się ze sobą mikroobszarów współpracujących ciał w wyniku oddziaływania fizycznego zachodzącego pomiędzy cząsteczkami tych obszarów. Mogą podlegać ciała stale i ciecze. Adhezję powoduje wzajemne oddziaływanie powierzchniowych pól sił stykających się ciał. Siły adhezji: elektrostatyczne, elektrodynamiczne -Sczepianie - jest to proces trwałego bezdyfuzyjnego połączenia stykających się mikroobszarów powierzchni współpracujących w warunkach tarcia ciał na pierwotnej granicy ich rozdziału w wyniku wiązania chemicznego Dla ciał metalicznych sczepianie następuje na skutek wiązania metalicznego, zachodzi w temperaturze niższej od temperatury dyfuzji pomiędzy stykającymi się ciałami, nie zależy od czasu, powstaje na czystych metalicznych powierzchniach współpracujących ciał.		Proces powstawania sczepień ciał metalicznych można podzielić na fazy: -Pierwsza - następuje usunięcie z obszaru styku zaadsorbowanych do metalu cząstek gazów, cieczy i zanieczyszczeń; -Druga - następnie usunięta zostaje warstwa tlenków - przygotowane mikroobszary powierzchni współpracujących ciał przy odpowiednim zbliżeniu i po pokonaniu bariery fizycznej wiązania metalicznego ulegają sczepianiu. -Zrastanie tarciowe- Zjawisko polegające na trwałym połączeniu mikroobszarów powierzchni współpracujących w warunkach tarcia ciał w wyniku dyfuzji atomów przynajmniej jednego ciała przez pierwotną granicę rozdziału ciał. Występuje przy dużych odkształceniach plastycznych oraz w wysokiej temperaturze mikroobszarów powierzchni współpracujących ciał. W przeciwieństwie do sczepiania zrastanie tarciowe zachodzi w temperaturze wyższej od temperatury początku szybkiej dyfuzji metalu łatwiej dyfundującego i zależy od czasu. Skłonność do zrastania materiałów współpracujących elementów maszyn zależy głównie od ich rozpuszczalności oraz szybkiej dyfuzji lub samodyfuzji w stanie stałym. -Oddziaływania mechaniczne mikronie równości - Charakter i skutki zależą od: Rodzaju i stanu materiału warstwy wierzchniej obu stykających się ciał, struktury geometrycznej obu współpracujących powierzchni, warunków w jakich zachodzi współpraca tych pow. –Sprężyste- Dla ciał idealnie sprężystych, Obciążenie styku jest takie, że powstałe w jego wyniku naprężenia w żadnym przekroju nierówności nie przekraczają granicy sprężystości, Po zaniku obciążenia (kontaktu) stan mikronierówności jest taki jak przed obciążeniem, Groźne jest wielokrotne obciążanie - (zmęczenie) może prowadzić do oderwania mikronie równości –Plastyczne- Współpraca materiałów charakteryzujących się zdolnością do odkształceń plastycznych, jeżeli: naprężenia w przekrojach nierówności przekraczają granicę plastyczności, ale nie przekraczają wytrzymałości na ścinanie lub zginanie. Skutki plastycznego odkształcenia nierówności: wygładzanie pow i umocnienia warstwy wierzchniej współpracujących ciał, szybki wzrost chropowatości pow i niszczenie warstwy wierzchniej (bruzdowanie, rysowanie, mikroskrawanie). 15.( ) Rodzaje tarcia – 1) -wewnętrzne- Powstaje podczas wzajemnego przemieszczania elementów ciała w jego wnętrzu, wynika z istnienia kohezji i zależą od swobody przemieszczania się cząstek.

-zewnętrzne - powstają w obszarze styku dwu ciał stałych przemieszczających się wzajemnie, wynikają z oddziaływania sil adhezji bez udziału czynnika smarującego oraz w wyniku oddziaływania mechanicznego mikronierówności 2) ze względu na rodzaj styku: -suche- tarcie suche występuje wtedy, gdy między współpracującymi powierzchniami nie ma żadnych ciał obcych, np. smaru, tlenków, wody. Nagrzewa do wysokiej temperatury warstwę wierzchnią części trących, prowadząc do znacznego spadku wytrzymałości i wzrostu intensywności zużywania, a w skrajnych przypadkach do zatarcia. Dzieli się na: techniczne (trące powierzchnie elementów maszyn są fizycznie i chemicznie czyste) i fizyczne (gdy współpracują ze sobą nie smarowane powierzchnie części maszyn). -półsuche - występuje podczas dużych nacisków i przy małej prędkości obwodowej, pomimo że smar znajduje się częściowo między powierzchniami trącymi, które mają wiele punktów styku. Zachodzi ono zwykle w czasie rozruchu urządzenia, zmiany kierunków obrotów wału, współpracy kół zębatych, skrawania metali, przeciągania drutu. -plynne - występuje, gdy powierzchnie tarcia są rozdzielone przez warstwę smaru w postaci cieczy lub gazu. Tarcie zew. Elementów zostaje zastąpione tarciem wewnętrzny zachodzącym pomiędzy warstwami czynnika smarującego. Procesy zużycia elementów przebiegają z mniejsza intensywnością niż w innych rodzajach tarcia. Zależy od: grubości warstwy cieczy smarującej, lepkość cieczy smarującej, prędkości względnej. -półpłynne - występuję wtedy gdy powierzchnie maja mała liczba punktów styku a powierzchnie trące nie są dostatecznie zasilone smarem. Warstwa smaru nie jest wówczas ciągłe tarcie płynne zaś występuję w pewnych obszarach powierzchni tarcia w łożyskach ślizgowych. -graniczne- powstaje wówczas, gdy powierzchnie trące są pokryte smarami zawierającymi substancje powierzchniowo czynne. Smary te tworzą na powierzchni smarowanego elementu warstwy wyjątkowo odporne na duże naciski i odznaczają się skłonnością do trwałego przyczepiania się do powierzchni trących, co zapobiega powstawaniu tarcia suchego nawet przy nieciągłym dopływie smaru. Tarcie graniczne występuje w większości mechanizmów w okresie ich docierania, kiedy nie usunięte nierówności przerywają klin smarowy. -mieszane- nazywamy zjawisko występowania różnych rodzajów tarcia na powierzchni styku trących elementów z wyodrębnionymi mikroobszarami styku (np. w jednym mikroobszarze styku występuje tarcie suche, a w pozostałych mikroobszarach tarcie graniczne).		3) Ze względu na rodzaj ruchu: -spoczynkowe - występuje w przypadku, gdy dwa ciała nie przemieszczają się względem siebie. Tarcie spoczynkowe równa się sile, jakiej należy użyć, aby wprowadzić w ruch jedno ciało względem drugiego -ruchowe- występuje w przypadku, gdy dwa ciała przemieszczają się względem siebie, ślizgając się lub tocząc po sobie. Siła tarcia przeciwstawia się wówczas ruchowi, stwarzając opory tarcia. Ze względu na cechy ruchu -ślizgowe- Jest to taki rodzaj tarcia przy którym różnica prędkości obu ciał w punkcie styku jest większa od zera, tarcie ślizgowe przeciwdziała przesuwaniu się względem siebie stykających się powierzchni współpracujących elementów. Prędkości względne punktów przemieszczających ciał są różne i wprost proporcjonalne do odległości od chwilowego punktu obrotu. Może występie w ruchach: postępowym, postępowo-zwrotnym, obrotowym, obrotowo-zwrotnym, wiertnym. T=μ*N -toczne- Tocząca się rolka wywiera nacisk na płytę i ją odkształca. Wypadkowa reakcji podłoża P jest przesunięta w kierunku ruchu o wartość f – wymiarowy współczynnik tarcia tocznego. Na wartość t. tocznego maja wpływ: opory wywołane poślizgami na powierzchni styku toczących się elementów, opory związane ze zjawiskiem histerezy sprężystej, opory związane z molekularnym oddziaływaniem współpracujących powierzchni, opory związane z przemieszczaniem zanieczyszczeń znajdujących się na powierzchniach współpracujących elementów. 16.( ) Tarcie a eksploatacja - W procesie eksploatacji urządzeń mechanicznych ze względu na konieczność utrzymania dostatecznie dużej trwałości i zapobieżenia nadmiernemu zużyciu, bardzo ważne jest dążenie do zmiany tarcia suchego na inne, najlepiej płynne. W tym celu należy odpowiednio użytkować urządzenia mechaniczne oraz prawidłowo wykonywać czynności smarownicze z zastosowaniem zalecanych smarów. W wyniku takiego działania zmniejsza się intensywność zużycia oraz liczba nieprzewidzianych awarii (zatarć), a wydłużają się okresy bezusterkowej pracy urządzeń 17.( ) Zużywanie - proces zmian stanu części, węzła kinematycznego, zespołu czy całej maszyny, w wyniku których następuje utrata ich właściwości użytkowych. 18.( ) Warunki pracy mechanizmów - Tarcie, obciążenia, środowisko (temperatura, korozyjność, zapylenie), jakość eksploatacji (j. obsługiwania, j. użytkowania, j. mat. eksploatacyjnych) 19.( ) Zużywanie mechanizmów -tarcie - niszczenie warstwy wierzchniej -środowisko korozyjne- zmiany wytrzymałości i składu warstwy wierzchniej -erozja powierzchniowa w wyniku przepływów czynników płynnych, gazowych -obciążenia zmęczeniowe- przełomy w całej objętości

20.( ) Efekty zużywania i rodzaje: Halas, wibracje, temperatura Rodzaje: -mechaniczne, -korozyjne, -korozyjno-mechaniczne 21.( ) Zużywanie mechaniczne - Wskutek tarcia występuję najczęściej w tych miejscach gdzie dwie poruszające się ruchem względnym części stykają się ze sobą przenosząc obciążenie. Tarcie powoduje ścieranie materiału ze współpracujących powierzchni co prowadzi do zmiany wymiarów części które decydują o prawidłowości działania mechanizmu. Po długim okresie oddziaływania pojawia się ubytek materiału. -quasi statyczne- ubytek materiału z pow. następuje przez cały czas trwania procesu. -adhezyjne- jest procesem intensywnego niszczenia powierzchni części maszyn podczas tarcia wyrażającym się plastycznym odkształceniem warstwy wierzchniej. Umocnienie warstwy wierzchnie, obniżenie wytrzymałości zmęczeniowej elementów, zwiększenie chropowatości, powstawanie głębokich wyrw. Przeciwdziałanie to obfitsze smarowanie. -utlenianie- występuję w tarciu ślizgowym i tocznym i jest typowe dla części obficie smarowanych. Towarzyszy zużywanie zmęczeniowe. Duża czystość, z reguły błyszcząca, pokryta dużymi błyszczącymi plamami o rożnej barwie, warstwa wierzchnia jest odkształcona nieznacznie. -cieplne- zachodzi podczas intensywnego niszczenia powierzchni metali wskutek tarcia ślizgowego i jest wywołane nagrzaniem stref tarcia do temp zmiękczenia metalu. Warstwa wierzchnia odkształcona na duża głębokość, powierzchnia tarcia jest bardzo chropowata, ma kolor srebrny lub często ciemnoniebieski. Taki wygład wskazuje na brak odpowiedniego doprowadzenia smaru i częste długotrwale przeciążenia. -ścieranie- wywołuje zjawiska: mikroskrawania (zjawisko wykrawania bruzdy w materiale elementu przez występ elementu współpracującego lub ziarno ścierne. rysowanie, ścinanie nierówności, odrywanie nierówności, bruzdowanie -dynamiczne- początkowo w warstwie wierzchniej pracy elementu maszyny zauważa się jedynie zmiany jakościowe jak zgniot czy narastanie mikropęknięć -spalling (łuszczenie)- typowe dla tarcia tocznego przy braku smaru, charakter dynamiczny, zmęczeniowy, narastanie naprężeń w warstwie wierzchniej, tworzenie się mikropęknięć, powstają kratery i wżery. -pitting (gruzelkowe)- Rodzaj zużywania wyniku tarcia tocznego w obecności smaru.		Charakteryzuje się większą w porównaniu z łuszczeniem intensywnością oddzielania materiału - rozłupywanie mikroszczelin występujących na powierzchniach elementów w wyniku dynamicznego działania klinów smarowych. W strefach styku elementów czynnik smarujący jest wciskany pod dużym ciśnieniem w mikroszczeliny materiału. Przetaczanie się po nich współpracującego elementu tocznego powoduje zamykanie szczelin z równoczesnym odkształceniem materiału, a co za tym idzie, ogromny wzrost ciśnienia czynnika smarującego zamkniętego w szczelinie. -fretting- jest to zjawisko oscylacyjnego ślizgania o małej amplitudzie elementów będących w styku pojawia się w zespołach elementów, które nominalnie pozostają w stosunku do siebie w spoczynku. 22.( ) Smarowanie i jego funkcje: -Jest to wprowadzenie pomiędzy powierzchnie trące substancji smarującej. 23.( ) Środki smarujące -smary płynne Mechanizmy silnie obciążone duże prędkości ruchu znaczne wydzielenie ciepła. -smary maziste Jeżeli konstrukcja urządzenia uniemożliwia zastosowanie olejów. -smary stale Jeżeli urządzenie musi pracować w trudnych warunkach i istotna jest odporność (smaru na zwiększone naciski, stabilność termiczna, stabilność chemiczna). 24.( ) Cechy fizykochemiczne smarów -skład chemiczny -gęstość - Stosunek masy do objętości wyrażony w g/cm3. -lepkość - Opór wewnętrzny spowodowany tarciem cząsteczek substancji podczas ich wzajemnego przesuwania. -penetracja - Jest to głębokość na jaka pogrąża się stożek penetratora ściśle określonych warunkach -smarowność - Cecha fizyczna umowna zdolność do tworzenia warstw granicznych zabezpieczających przez nadmiernym zużywaniem i zacieraniem. Zależy nie tylko od składu smarującego ale od cech i własności powierzchniowych elementów współpracujących. -odporność na starzenie - Zdolność do utraty początkowych właściwości -zakres temperatur pracy (krzepnięcia, topnienia) Temp krzepnięcia - Cecha olejów i smarów mazistych, określa dolna temp zastosowania czynnika, spadek temp powoduje zwiększenie lepkości, poniżej olej krzepnie traci zdolność do przepompowywania lub płynięcia grawitacyjneg.

Temp krytyczna - temp przy której warstwy graniczne trącą zdolność do sczepiania z powierzchnia metalowa i do tworzenia filmów smarnych, im wyższa tym lepsza. Temp zapłonu - Najniższa temp przy której wytworzona ilość par substancji smarującej może zmieszana z powietrzem stworzyć mieszaninę zapalająca w obecności płomienia, im wyższa tym lepszy smar. Temp kroplenia i topnienia - Cecha smarów mazistych, temp powyżej której w trakcie ogrzewania następuje pojawienie się fazy płynnej, zwykle 110-170oC, powyżej tej temp smar mazisty może wyciekać ze słabo uszczelnionych połączeń smarowanych. 25.( ) Tarcie z udziałem smaru. -Oddziaływania fizyczne: -adsorbcia (przyciąganie do pow ciała stałego cząstek cieczy), -absorbcja (wnikanie w pow ciała stałego cząstek cieczy, -adhezja, -Oddziaływania chemiczne: -chemisorbcja (adsorpcja w której poza silami oddziaływań słabych fizycznych, tworzy się warstwa związana chemicznie). 26.( ) Rodzaje smarowania: -Smarowanie hydrostatyczne - Stosowany gdy naciski jednostkowe są stałe. Wytwarza się poduszkę smarującą tłocząc olej pod ciśnieniem pomiędzy parę trącą ciśnienie tłoczenia musi pokonać opory obciążenia. Smarowanie powoduje straty tarcia związane jest to z: -stratami na tarcie wewnętrzne w warstwie smaru, -strata z wypływem promieniowym oleju na zewnątrz łożyska. -Smarowanie aerostatyczne Zalety: Male opory tarcia, możliwość pracy w wysokiej temp, małe zanieczyszczenia powietrza, duża trwałość. Wady: Mała nośność, konieczność stosowania dużych dokładności wykonania powierzchni pary współpracującej. -Smarowanie hydrodynamiczne Wzrost „N” może doprowadzić do przerwania porywania cząstek i wytwarzania klina smarnego. Smarowanie HD występuje przy całkowitym rozdzieleniu współpracujących elementów.		Grubość warstwy smarowej, jest tym większa im większe jest prędkość obrotowa i lepkość oleju. - Smarowanie elastohydrodynamiczne - Po rozruchu pojawia się rozdzielenie trących powierzchni warstwą smaru. W miejscach przewężeń wzrasta znacznie jego ciśnienie – ponad wartość występującą przy tarciu suchym (efekt szkodliwy) spada za to siła styczna – siła tarcia (efekt korzystny). - Smarowanie aerodynamiczne -Bardzo duże prędkości ruchu obrotowego >40000obr/min, zewnętrzne doprowadzenie powietrza, bardzo małe obciążenia. 27.( ) Sposoby doprowadzenia smarów i systemy smarowania. -Para trąca (uszczelnienia, osłony) -Środek smarujący -Urządzenie doprowadzające smar (układ kontroli dopływu smaru, układ kontroli poziomu śródków w układzie, urządzenia oczyszczania smarów z zanieczyszczeń stałych). -Okresowe - Centralne [ciśnieniowe (pompka olejowa), bezciśnieniowe (rozbryzgowo, natryskowe, kroplowe)]. -Ciągłe - Indywidualne [ciśnieniowe (pompka olejowa), bezciśnieniowe (rozbryzgowe, natryskowe, kroplowe, kąpielowe)]. 28.( ) Starzenie maszyn- pogarszanie w miarę upływu czasu ich właściwości. -moralne- Wskaźniki eksploatacyjne i produkcyjne maszyny lub urządzenia kształtują się niekorzystnie w stosunku do odpowiednich wskaźników dla maszyn nowoczesnych, aktualnie produkowanych. -fizyczne- Pogarszanie się właściwości użytkowych elementów maszyn w wyniku eksploatacji w wyniku ustawicznego zużywania się maszyn i urządzeń w procesie produkcyjnym. 29.( ) Procesy niszczące:-mechaniczne, -chemiczne, -cieplne,-elektryczne 30.( ) Uszkodzenia i zapobieganie uszkodzeniom: Uszkodzenia zużyciowe - powstałe w wyniku kumulacji skutków starzenia np. uszkodzenia zmęczeniowe, zużycie wymiarowe, korozyjne itd. Uszkodzenie losowe - w wyniku gwałtownego wzrostu obciążenia Czynniki zapobiegawcze: -konstrukcyjne: poprawa kompozycji, właściwie dobrane obciążenia, pary tnące, układ smarowania, uszczelnienia, materiały.

-produkcyjne: właściwa jakość warstwy wierzchniej, regulacja, dobór par montażowych, czysty montaż, kontrola stanu zmęczenia materiału. -eksploatacyjne: użytkowanie (utrzymywanie właściwych parametrów, unikanie przeciążeń, unikanie gwałtownych zmian parametrów), obsługiwanie (właściwe smarowanie, regulacja, ochrona przed korozja). 31.( ) Obsługa - zespól wszystkich czynności technicznych i organizacyjnych włącznie z czynnościami nadzoru mających na celu utrzymanie lub przywrócenie takiego stanu obiektu w którym może on wypełnić wymagane funkcje. Obsługa profilaktyczna- obsługa wykonywana w ustalonych odstępach czasu lub zgodnie z ustalonymi kryteriami, mająca na celu zmniejszenie prawdopodobieństwa uszkodzenia lub pogorszenia funkcjonowania obiektu. Obsługa remontowa- obsługa wykonywana po rozpoznaniu niezdatności, mająca na celu przywrócenie obiektowi stanu, w którym może on wypełniać wymagane funkcje. Obsługa maszyn: -obsługa organizacyjna: Wielokrotna, stwarza warunki do właściwej eksploatacji urządzenia: transport, przechowywanie. -obsługa techniczna: Jednokrotna lub wielokrotna -przygotowanie do użytkowania, -konserwowanie: obsługa zapobiegawcza, przeprowadzenie zadania kontroli obsługi zaplanowane wcześniej. Zachować możliwości funkcjonalne urządzeń lub systemów operacyjnych. -naprawiani: forma obsługi technicznej umożliwiającej doprowadzenie do stanu używalności uszkodzonych ogniw lub pojedynczych zespołów urządzenia. -remontowanie: kompleksowa i jednoczesna naprawa wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymiana. 32.( ) Czynności obsługowe - Odtwarzanie potencjału eksploatacyjnego, odtwarzanie stanu zdatności, profilaktyczne-odtwarzanie resursu międzyobsługowego, inne codzienne, gwarancyjne, sezonowe. 33.( ) Odnowa: Odnowa potencjału eksploatacyjnego, odnowa resursu eksploatacyjnego, odnowa stanu zdatności.		34.( ) Maszyny naprawialne i nienaprawialne: -naprawialne: możliwe zachowanie zdatności tj wymaganych wartości wielkości fizycznych opisujących stan urządzenia w okresie użytkowania aż do wystąpienia uszkodzenia, zachowanie wartości zdatności miedzy kolejnymi uszkodzeniami urządzenia, zachowanie wartości zdatności aż do osiągnięcia przez urządzenie stanu granicznego. -nienaprawialne: możliwe zachowanie wymaganych parametrów i wartości wielkości fizycznych opisujących stan zdatności urządzenia aż do pierwszego uszkodzenia, zachowanie tych że parametrów i wartości do chwili wystąpienia stanu granicznego, zachowanie tych że parametrów i wartości do zakończenia wyznaczonej z góry pracy. 35.( ) Porównać remont i naprawę: Naprawianie - forma obsługi technicznej umożliwiającej doprowadzenie do stanu używalności uszkodzonych ogniw lub pojedynczych zespołów urządzenia. Jej integralnym składnikiem jest regeneracja części zużytych obejmująca czynności, których celem jest przywrócenie ich właściwości użytkowych. Potocznie może być wykonywana przez wymianę zużytego zespołu części. remontowanie – kompleksowa i jednoczesna naprawa wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymiana. CEL: usunięcie skutków zużywania się części maszyn lub urządzeń, przez co nie dopuszcza się do nadmiernego ich zużycia, mogącego spowodować awarie lub defekty wymagające nieplanowanego wycofania tych obiektów z użytkowania.. Terminy przeprowadzania remontów należy ujmować w wieloletnich i rocznych planach remontów. Muszą one być uzgadniane z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych 36.( ) Przegląd: Cel: wykrycie niesprawności i uszkodzeń oraz ich usunięcie przez regulację lub elementarne naprawy. Przegląd-działania: *diagnostyka *regulacja *konserwacja *profilaktyka 37.( ) Przestoje: -przewidywane planowane - Są technicznie i ekonomicznie uzasadnione gdy w planowaniu są wykorzystywane informacje określające: Aktualny stan techniczny urządzeń w chwili planowania, realne dane prognostyczne o postępie i intensywności zużywania zespołów urządzeń.

-nieprzewidywane nieplanowane -świadome Gdy świadomie i w sposób nieprzewidziany przerywamy dalsze użytkowanie maszyny z powodu jej niesprawności technicznej -na podstawie wypracowanej diagnozy (monitorowanie stanu urządzenia, monitorowanie produkcji) Powody: Pojawienie się braków produkcyjnych, spadek parametrów produkcyjnych, intensywność procesów zużyciowych, niewłaściwe funkcjonowanie mechanizmów roboczych -wymuszone Wymuszona sytuacja zatrzymania pracy urządzenia spowodowana: niemożliwością uruchomienia, brakiem ruchów roboczych Powody: Wadliwa konstrukcja, zużycie naturalne, złe przeprowadzony remont 38.( ) Monitorowanie stanu urządzenia Składowa wypracowywania diagnozy w przestojach nieplanowanych-świadomych. Przerwanie użytkowania maszyny z powodu niesprawności maszyny może wynikać z nieprawidłowości wykrytych podczas monitorowania stanu urządzenia: -nieuzyskanie parametrów pracy maszyny za niska temperatura, ciśnienie -zwiększone zużycie energii, paliwa, smarów -nasilenie szumów, stuków, pogorszenie warunków -z niewłaściwe funkcjonowanie mechanizmów roboczych 39.( ) Monitorowanie produkcji - Składowa wypracowywania diagnozy w przestojach nieplanowanych-świadomych. Przerwanie użytkowania maszyny z powodu niesprawności maszyny może wynikać z nieprawidłowości wykrytych podczas monitorowania produkcji: * zmniejszenie wydajności na jednostkę czasu lub wyrobu szt/s, w/s * zbyt intensywne zużycie narzędzi lub materiału wsadowego * stwierdzenie dużej liczby braków produkcyjnych lub wybrakowania całej produkcji, np. z powodu niedotrzymania tolerancji wymiarowych i wymaganego kształtu wyrobu, zbyt dużej chropowatości powierzchni. 40.( ) Maszyna sprawna technicznie Maszyna jest sprawna technicznie gdy spełnia przypisana funkcje produkcji przy danych warunkach Zasada oceny sprawności technicznej maszyny:		Wykonane na niej operacje są uważane za dobre: -przy normalnym zużyciu narzędzia, energii, smarów -przy braku nietypowych objawów niesprawności: wycieków smarów, nadmiernych drgań, nadmiernych nietypowych szumów 41.( ) Obsługa techniczna maszyn i urządzeń: -przeglądy: wykrycie niesprawności i uszkodzeń oraz ich usuniecie przez regulacje lub elementarne naprawy -naprawy: forma obsługi technicznej umożliwiającej doprowadzenie do stanu używalności uszkodzonych ogniw lub pojedynczych zespołów maszyny. Jej integralnym składnikiem jest regeneracja części zużytych obejmująca czynności których celem jest przywrócenie ich właściwości użytkowych -remonty: kompleksowa i jednoczesna naprawa wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymiana. Celem jest usuniecie skutków zużywania się części maszyn lub urządzeń przez co nie dopuszcza się do nadmiernego ich zużycia mogącego spowodować awarie lub defekty wymagające nieplanowanego wycofania tych obiektów z użytkowania. -konserwacja: proces odnowy obiektu technicznego nazywa się czynności związane z: -czyszczenie: występuje w wielu fazach procesu odnawiania obiektów technicznych: ●w pierwszej fazie oddawania ich do eksploatacji, kiedy to usuwane są pozostałości zabezpieczeń antykorozyjnych i transportowych, części opakowań i pokryć ochronnych zastosowanych w celu prawidłowego zakonserwowania obiektu ●w czasie procesu użytkowania (aby różnego rodzaju zanieczyszczenia nic przedostały się do obiegu smarowania, pomiędzy części współpracujące, płaszczyzny stykowe itp.) ●w procesie obsługi, tzn. w trakcie dokonywania napraw i remontów -smarowanie: Czynności zapobiegające zużywaniu elementów maszyn oraz zmniejszając straty energetyczne maszyn przez obniżenie współczynnika tarcia - zwiększając ich wydajność. -kontrola stanu technicznego: sprowadza się: przed rozpoczęciem procesu eksploatacji, przed rozpoczęciem pracy i zaraz po jej zakończeniu, w czasie jego pracy co zalicza się do obsługi technicznej -zabezpieczeniem eksploatacyjnym

42.( ) Przegląd okresowy – zabiegi wykonywane cyklicznie, zgodnie z ustalonym terminarzem, polegające na: -kontrolowaniu stanu technicznego maszyn -na usuwaniu zauważonych wad i usterek. CEL: ustalenie stopnia zużycia części i mechanizmów maszyny oraz stwierdzenia, czy: -części nie zostały nadmiernie zużyte, -mechanizmy rozregulowane. Ma zapobiegać ewentualnym defektom lub awariom, powodującym konieczność nieplanowanego wycofania maszyny z użytkowania. Terminy: -Powinny być ustalone przez komórkę głównego mechanika i uzgodnione z kierownikami działów produkcyjnych lub pomocniczych, -Powinny one być podane w rocznym planie przeglądów oraz w miesięcznym terminarzu przeglądów okresowych. Remont bieżący Cel׃ usunięcie powstałego zużycia technicznego maszyny i przywrócenie jej pełnej sprawności użytkowej 43.( ) Remont bieżący - Remont o małym zakresie rzeczowym, Polega na naprawie lub wymianie tylko tych zużytych części i zespołów, które nie zapewniają prawidłowej pracy maszyny do następnego remontu. Cel׃ usunięcie powstałego zużycia technicznego maszyny i przywrócenie jej pełnej sprawności użytkowej Cechy: może być wykonywany wielokrotnie w ciągu roku – w różnych zakresach prac, częstotliwość remontów zależy od odporności części na zużycie. 44.( ) Remont średni Cel: zapewnienie prawidłowej eksploatacji obiektu do następnego remontu albo do remontu kapitalnego. Obejmuje on wymianę ważniejszych części podzespołów luz zespołów. Remont kapitalny 45.( ) Remont kapitalny - Jest to remont o największym zakresie rzeczowym w cyklu remontowym. Cel: naprawa lub wymiana wszystkich zużytych części i zespołów maszyny która na skutek długotrwałej pracy znacznie obniżyła swoja zdolność użytkową. Zadanie: doprowadzenie maszyny do stanu pierwotnego.		46.( ) Cykle remontowe - jest to określony czas lub ilość wykonanej pracy (usług) między dwoma remontami kapitalnymi. Struktura cyklu remontowego: • l remont kapitalny (K), • 2 remonty średnie (S), • 6 remontów bieżących, w tym: 3 remonty bieżące nr l (B1) 3 remonty bieżące nr 2 (B2) • 9 przeglądów okresowych i rewizji (P). Nie zawsze muszą występować wszystkie elementy cyklu remontowego, zakresy powinny być ustalane na podstawie badań statystycznych zużycia części maszyn, 47.( ) Odbiór techniczny: -Badania dokładności (Geometrycznej, Pracą) -Badania kinematyczne -Badania hałasu -Badania bilansu mocy -Próby trwałości – próba pracy 48.( ) Sprawdzanie dokładności tokarek -prostoliniowość -równoległość -prostoliniowość przesuwu -bicie -dokładność rozmieszczenia -współosiowość -dokładność skoku -owalność -zbieżność -płaskość 49.( ) Problemy i cele eksploatacji Przyczyny: Przypadkowe zróżnicowanie własności uzyskane na etapie wytwarzania, zróżnicowanie obciążeń roboczych, zróżnicowanie oddziaływania z otoczeniem. -Cele diagnostyki eksploatacyjnej Minimalizacja nieplanowanych remontów i awarii z jednej strony, eliminacja zbędnych remontów maszyn będących w dobrym stanie technicznym (mimo

przekroczenia normatywnego czasu ich racy) maksymalnie długo utrzymać obiekt w stanie zdatności do prawidłowego działania. Optymalnie - określenie stopnia zdatności obiektu do dalszej eksploatacji bez potrzeby wyłączania jej z użytku 50.( ) Działania diagnostyczne Diagnostyka - To określenie ilościowe i jakościowe dostępnych do obserwacji objawów stanu technicznego i wnioskowanie na podstawie tego zbioru danych. -monitorowanie: jest to obserwowanie wartości parametrów lub własności maszyny w trakcie normalnej jej eksploatacji lub w trakcie przeprowadzania procesu diagnostycznego, -diagnozowanie: czyli jest to proces mający na celu określenie aktualnego stanu technicznego maszyny czyli o jej sprawności lub niesprawności stopniu zużycia podzespołów wielkości uszkodzeń, -geneza: jest to proces mający na celu ustalenie tego w jaki sposób zmieniały się stany podzespołów maszyny od pewnego określonego czasu do chwili obecnej -prognozowanie: określanie przedziału czasu w którym należy spodziewać się następnej zmiany stanu technicznego 51.( ) Formy obserwacji obiektu -nadzór stały - Z wielopunktowym pomiarem drgań i innych procesów dla WA Obiekty unikalne o dużej odpowiedzialności -inspekcja diagnostyczna- Jednopunktowy pomiar drgań. Obiekty o niewielkiej odpowiedzialności. 52.( ) Techniki optymalizacji eksploatacji -remonty planowane oraz bieżące naprawy uszkodzeń -monitorowanie z prostą trójstanową logiką wykrycia stanu: OK., Ostrzeżenie, Alarm -monitorowanie z diagnostyką wspomagającą wykrywanie konkret. uszkodzeń -monitorowanie z diagnostyką oraz prognozowaniem pozwalające na dodatkowe przewidywanie potencjalnych zatrzymań urządzenia i wspomagające proces serwisowy -pełną diagnostykę wraz ze wspomaganiem procesu genezowania oraz statystycznej obróbki danych procesowych i serwisowych (RCM). Tutaj kryterium optymalizacji eksploatacji jest najczęściej definiowane jako minimum ryzyka oraz minimum kosztów serwisowania		53.( ) Czy wzrost czynności powoduje wzrost kosztów naprawy? 54 .( ) Systemy SCADA Zdalne konfigurowanie urządzeń pomiarowych, kontrola procesu pomiarowego, zbieranie i zapisywanie danych pomiarowych w bazie danych, analiza danych sygnałowych, sterowanie procesem technologicznym, generowanie alarmów i powiadomień, wizualizacja parametrów mierzonych na ekranach synoptycznych, wizualizacja bieżących i historycznych danych pomiarowych na wykresach, eksport danych do innych systemów. 55.( ) Różnica pomiędzy tarciem fizycznym a tarciem technicznym Tarcie fizycznie suche występuje wówczas, gdy trące powierzchnie elementów maszyn są fizycznie i chemicznie czyste, czyli gdy powierzchnie metalowych części maszyn są pozbawione warstw tlenków i błonek adsorpcyjnych. ●Tarcie technicznie suche występuje, gdy współpracują ze sobą nie smarowane powierzchnie części maszyn (np. okładziny cierne - bęben hamulcowy).

●Tarcie technicznie suche może być również wynikiem nieprawidłowej eksploatacji lub uszkodzenia układu smarowania, w węzłach tarcia występuje wówczas brak czynnika smarującego, powodując zatarcia. 56.( ) Rozkład Ciśnień w klinie smarowym (hydrodynamiczne) Pu- wypadkowa sumowania sił pochodzących z ciśnień „p”; Wzrost „N” może doprowadzić do przerwania porywania cząstek i wytwarzania klina smarnego Samoregulacja = wzrasta „p” wzrasta „a” (luz) to spada „p” i maleje „a”		57.( ) Krzywa idealnego czasu ekspoatacji: 58.( ) Pracochłonność remontu W dokumentacji techniczno-ruchowej przyjęto, że jedna jednostka remontowa odpowiada 60 roboczogodzinom. Poniżej przedstawiono, jaką część przyjętej jednostki remontowej zaplanowano na poszczególne działania w odniesieniu do remontu kapitalnego jako wymagającego największego nakładu czasu i pracy. dla: ✗remontu średniego przyjęto 55% jednostki remontowej, czyli 33 roboczogodziny, ✗remontu bieżącego przyjęto 15% jednostki remontowej, czyli 9 roboczogodziny, ✗Przeglądu okresowego przyjęto 5% jednostki remontowej, tj 3 roboczogodziny. Bardzo istotne !!! jest wyznaczenie liczby jednostek remontowych, czyli określenie mnożnika charakterystycznego dla zakresu, w jakim ma być przeprowadzane działanie. W przykładzie wartości mnożników wynoszą: ✗*6 dla działań w zakresie prac mechanicznych, ✗*2,1 w zakresie prac elektrycznych . Mnożąc rozłożone roboczogodziny przez odpowiednio ustaloną liczbę jednostek remontowych, otrzymamy rzeczywisty czas wymagany do przeprowadzenia zaplanowanych działań. Zaleca się, aby ustalona liczba jednostek roboczogodzin była pobierana z dokumentacji techniczno-ruchowych.

1. ( ) Nauki eksploatacyjne 2. ( ) Eksploatacja 3. ( ) Skuteczność eksploatacji maszyny zależy od: 4. ( ) Maszyna 5. ( ) Trwałość 6. ( ) Okresy eksploatacji 7. ( ) Niezawodność 8. ( ) Skuteczność eksploatacji 9. ( ) Strategie eksploatacji 10.( ) Tarcie - 11.( ) Przyczyny utraty własności użytkowych maszyn i urządzeń: 12.( ) Efekty zużywania części maszyn 13.( ) Styk powierzchniowy 14.( ) Zjawiska towarzyszące współpracy powierzchni: 15.( ) Rodzaje tarcia – 16.( ) Tarcie a eksploatacja 17.( ) Zużywanie 18.( ) Warunki pracy mechanizmów 19.( ) Zużywanie mechanizmów -tarcie 20.( ) Efekty zużywania i rodzaje 21.( ) Zużywanie mechaniczne 22.( ) Smarowanie i jego funkcje: 23.( ) Środki smarujące 24.( ) Cechy fizykochemiczne smarów 25.( ) Tarcie z udziałem smaru. 26.( ) Rodzaje smarowania: 27.( ) Sposoby doprowadzenia smarów i systemy smarowania. 28.( ) Starzenie maszyn 29.( ) Procesy niszczące:- 30.( ) Uszkodzenia i zapobieganie uszkodzeniom: 31.( ) Obsługa		32.( ) Czynności obsługowe 33.( ) Odnowa: 34.( ) Maszyny naprawialne i nienaprawialne: 35.( ) Porównać remont i naprawę: 36.( ) Przegląd: 35.( ) Porównać remont i naprawę: 36.( ) Przegląd: 37.( ) Przestoje: 38.( ) Monitorowanie stanu urządzenia 39.( ) Monitorowanie produkcji 40.( ) Maszyna sprawna technicznie 41.( ) Obsługa techniczna maszyn i urządzeń: 42.( ) Przegląd okresowy 43.( ) Remont bieżący 44.( ) Remont średni 45.( ) Remont kapitalny 46.( ) Cykle remontowe 47.( ) Odbiór techniczny: 48.( ) Sprawdzanie dokładności tokarek 49.( ) Problemy i cele eksploatacji 50.( ) Działania diagnostyczne 51.( ) Formy obserwacji obiektu 52.( ) Techniki optymalizacji eksploatacji 54.( ) Systemy SCADA 53.( ) Czy wzrost czynności powoduje wzrost kosztów naprawy? 55.( ) Różnica pomiędzy tarciem fizycznym a tarciem technicznym 56.( ) Rozkład Ciśnień w klinie smarowym (hydrodynamiczne) 57.( ) Krzywa idealnego czasu ekspoatacji: 58.( ) Pracochłonność remontu