Uniwersytet Technologiczno-Przyrodniczy

Technologia Maszyn

Technologia połączeń pasowanych.

Tomasz Wesołowski

ST. Niestacjonarne

Gr. B Semestr VI

Wiertło – narzędzie skrawające do wykonywania otworów (wiercenie) przy wykorzystaniu wiertarki lub innej obrabiarki z napędem obrotowym.

Rodzaje wierteł

Rodzaje wierteł popularnych		Rodzaje chwytów wierteł
A – do metalu z ostrzem stalowym	1, 2	– chwyt walcowy (cylindryczny)
B – do drewna, kręte	3	– chwyt SDS Plus
C – do betonu, z ostrzem z węglików, (potocznie nazywane "widiowe")	4, 5	– chwyt sześciokątny
D – do drewna, piórkowe	6	– chwyt walcowy z trzema płaszczyznami
E – uniwersalne do metalu lub betonu z ostrzem z węglików	7	– chwyt wtykowy ¼ cala (do wkrętarki)
F – do blach	8	– chwyt stożkowy (Morse’a, amerykański)
G – uniwersalne (do metalu, drewna, tworzyw).

Wiertła kręte

Wiertła kręte stosowane są do wykonywania otworów walcowych. Zakres średnic części roboczej zawiera się od 0,1 mm do 100 mm. Przy czym wiertła nie mają średnic dosłownie wynikających z oznaczenia, tylko nieco mniejsze (np. wiertło "10,0 mm", tak na prawdę wykonuje mniejszy otwór, bo około 9,94-9,96 mm, a ostateczną średnicę w zależności od wymaganego pasowania otworu, wykonuje się dopiero rozwiertakiem). Produkowane są (wiertła jak i rozwiertaki) jako jednolite ze stali narzędziowej, szybkotnącej lub z węglików spiekanych, lub też jako łączone: rdzeń i chwyt ze stali konstrukcyjnej, część robocza wyposażona w płytki z węglików spiekanych. Obecnie stosowanych jest wiele wersji mocowania wierteł: powszechne walcowe i sześciokątne w trójszczękowych uchwytach wiertarskich, tulejkach zaciskowych, szybkie mocowanie popularne SDS Plus i SDS Max w sprzęcie instalatorskim (budowlanym) oraz mocowanie za pomocą stożka Morse’a, w zastosowaniach przemysłowych.

Geometria wiertła krętego:   2κ – kąt wierzchołkowy, ψ – kąt pochylenia ścina, λ – kąt pochylenia linii śrubowej rowka

Budowa wiertła krętego:

1. główna krawędź skrawająca

2. pomocnicza krawędź skrawająca

3. krawędź poprzeczna (ścin)

4. powierzchnia przyłożenia

5. rowek wiórowy

6. pomocnicza powierzchnia przyłożenia (łysinka)

7. rdzeń

8. chwyt walcowy

9. zabierak

10. chwyt stożkowy Morse’a

11. płetwa

Pasowanie - jest to skojarzenie pary elementow o tym samym wymiarze nominalnym innaczej mówiąc połączenie dwóch elementów, z których jeden obejmuje drugi. Dotyczy zwykle wałka i otworu, a także stożka i otworu stożkowego. W budowie maszyn wymagane pasowanie realizuje się poprzez odpowiedni dobór tolerancji wałków i otworów. Pasowanie oznacza się podając tolerancję otworu i wałka za znakiem "łamane" pomiędzy nimi, np. H7/e8. W budowie maszyn używa się następujących rodzajów pasowań:

pasowanie luźne

Zawsze istnieje w nim luz pomiędzy wałkiem i otworem. Wałek może poruszać się wzdłużnie lub obracać w otworze. Stosowane w połączeniach ruchowych.

pasowania mieszane

Istnieje w nim niewielki luz lub lekki wcisk. Stosowane do połączeń nie przenoszących obciążeń.

pasowanie ciasne

W tym pasowaniu wałek jest wciśnięty w otwór. Połączenie takie może przenosić obciążenia (zobacz połączenie wciskowe).

Teoretycznie możliwa jest do zastosowania dowolna kombinacja tolerancji wałków i otworów, a w związku z tym bardzo duża ilości możliwości realizacji wymaganego pasowania. W inżynierskiej praktyce stosuje się jednak tylko wybrane kombinacje. Stosuje się tu następujące zasady:

zasada stałego otworu

Tolerancję otworu dobiera się z grupy tolerancji H (tolerancja w głąb materiału) gdzie EI=0, a o rodzaju pasowania decyduje tolerancja wałka, np. tolerancja luźna - H7/g6, tolerancja mieszana - H7/k6, tolerancja ciasna - H7/s6.

zasada stałego wałka

Tolerancję wałka dobiera się z grupy tolerancji h (tolerancja w głąb materiału) gdzie es=0, a o rodzaju pasowania decyduje tolerancja otworu, np. tolerancja luźna - G7/h6, tolerancja mieszana - K7/h6, tolerancja ciasna - P7/h6.