Wiercenie jest operacją obróbki skrawaniem, której celem jest wykonanie otworów
w pełnym materiale. Jest ono zaliczane do obróbki zgrubnej i kształtującej. Wiercenie można
prowadzić na gotowo lub wstępnie z naddatkiem na dalszą obróbkę. Wywiercone otwory są
mało dokładne (IT10 – IT14), często charakteryzują się dużym „rozbiciem”, wysoką
chropowatością powierzchni (większą niż 5μm) a uzyskanie wyższej dokładności (wymiaru,
kształtu, położenia, stanu geometrycznego powierzchni) wymaga dalszej obróbki inną
metodą, np. za pomocą rozwiercania. Średnice wierconych otworów wynoszą od setnych
części milimetra do setek milimetrów. Otwory można podzielić, ze względu na głębokość, na
otwory krótkie o długości l < 3d oraz na otwory długie, o długości l > (5-10) d.
Powiercanie jest to szczególny przypadek wiercenia i ma na celu powiększenie średnicy
istniejącego otworu za pomocą wiertła. Przyjęło się, że otwory o średnicy powyżej 15-20 mm
wykonuje się w dwóch operacjach: wiercenie wstępne i powiercanie. Wiercenie większego
otworu na gotowo wiąże się ze wzrostem oporów skrawania i ze spadkiem jego dokładności
Rozwieracnie stosuje się w celu zwiększenia dokładności wymiarowej i geometrycznej oraz uzyskania mniejszej
chropowatości powierzchni otworów, po wstępnym wierceniu należy zastosować
rozwiercanie. Zabieg ten podobny jest do powiercania, jednak występuje w nim dużo
mniejsza głębokości skrawania i większy posuw na obrót. Naddatek na rozwiercanie wynosi
0,1–0,3mm.
Rozwiertaki to narzędzia wieloostrzowe, można je podzielić na wstępne (zdzieraki)
i wykańczające (wykańczaki)
Rozwiertaki zdzieraki:
a)krótki ze stożkiem Morse’a
b) długi z uchwytem walcowym
Pogłębianie jest to kształtowanie powierzchni walcowej na części długości wcześniej
wykonanego otworu lub obróbka powierzchni czołowej płaskiej (tzw. nadlewki). Kinematyka
pogłębiania jest identyczna jak powiercania, inne są narzędzia, które odpowiadają kształtem
wykonywanym otworom. Pogłębienia wykonuje się w celu otrzymania otworów
stopniowych, aby ukryć łeb śruby lub wkręta, podkładkę lub uszczelkę.
Pogłębiacze są narzędziami z wieloma lub z jednym ostrzem. Na rys. 7 przedstawiono
pogłębiacz walcowo-czołowy. Składa się on z części prowadzącej (tzw. pilota) o średnicy
pogłębianego otworu, oraz części roboczej. Na rys. 8 zamieszczono przykładowe konstrukcje
pogłębiaczy wraz z ich zastosowaniami
Operacją łączącą wiercenie z pogłębianiem jest nawiercanie. Służy ono do wykonania
nakiełków, które umożliwiają zamocowania w kłach wałków podczas operacji toczenia lub
szlifowania. Na rys. 9 zamieszczone są 3 rodzaje nakiełków. Nakiełki wykorzystuje się
również, jako wstępne otwory przed operacją wiercenia, w celu wyeliminowania tzw.
„uciekania” wiertła
Gwintowanie jest to operacja, w której przy użyciu gwintownika
(rys. 11) we wstępnie wywierconym otworze wykonywany jest gwint. Gwint można nacinać
ręcznie lub maszynowo.
Za pomocą gwintowników można wykonać m.in. gwinty metryczne od M0,25 do M68,
trapezowe od Tr8 do Tr85. Gwinty o większej średnicy oraz te o stosunkowo niewielkiej
głębokości wykonuje się operacją toczenia, za pomocą głowic gwinciarskich, przez
walcowanie i wygniatanie.
Gwintownik składa się z części chwytowej i roboczej, w której można wyróżnić część
skrawającą – nakrój i część wykańczającą będącą jednocześnie częścią prowadzącą.
Geometria zębów gwintownika bywa różna, zęby są proste (jak na rys.11) lub ułożone po linii
śrubowej. W pierwszym przypadku mamy ułatwione ostrzenie, jednak utrudnione jest
odprowadzanie wiórów podczas gwintowania głębokich i nieprzelotowych otworów.
Śrubowo ułożone ostrza ułatwiają odprowadzanie wiórów.
Duża liczba ostrzy skrawających i długa krawędź skrawająca powoduje występowanie
dużych momentów skręcających, co powoduje wysoką podatność gwintowników na
skręcanie. W celu zmniejszenia obciążeń stosuje się komplety narzędzi go gwintowania, co
powoduje podział naddatku na poszczególne narzędzia z kompletu. W skład kompletu
gwintowników metrycznych drobnozwojnych najczęściej wchodzą dwa gwintowniki: Nr 1 –
zdzierak i Nr 3 – wykańczak, zaś komplet gwintowników metrycznych zwykłych składa się z:
Nr 1 – zdzierak, Nr 2 - pośredni i Nr 3 – wykańczak.