Przedsiębiorstwo jako system – to zespół składników powiązanych wzajemnie przez zachodzące w nich współzależnie procesy uwarunkowane celami i możliwościami

Plany cząstkowe w planowaniu produkcji

1. Plan procesu produkcyjnego

• wielkość partii

• planowanie spływu produkcji

• czas drogi przebiegu

• dostosowanie zdolności produkcyjnych

1. Planowanie przygotowania produkcji

• zatrudnienie

• materiały

• urządzenia

• utrzymanie w ruchu

• zaopatrzenie

Planowanie produkcji oraz p[przygotowanie produkcji ma najczęściej miejsce w przypadku :

• produkcji nowych wyrobów

• zmiany postaci wyrobów

• substytucji wyrobów

• zmiany w technologii

W działalności wytwórczej podejmowane są decyzję w zakresie

1. przygotowania produkcji

2. zapewnienia odpowiednich czynników wytwórczych do realizacji przyszłej produkcji

3. zorganizowania produkcji i nadzoru nad jej wykonaniem

4. zapewnienie ekonomicznej racjonalności realizowanych procesów wytwórczo usługowych

Elementy przygotowania produkcji

1. rozpoznanie rynku

2. przygotowanie konstrukcyjne9 opracowanie m.in.. rysunków konstrukcyjnych , wyrobu , opisów technicznych funkcjonowania urządzenia …

3. przygotowanie technologiczne ( określenie technologii oraz wykonanie wyrobu i poszczególnych jego części poprzez m.in. sporządzenie wykazu kolejnych elementarnych operacji technologicznych )

4. przygotowanie organizacyjne (np. rozmieszczenie stanowisk, przygotowanie środków transportu.)

5. wdrożenie (praktyczne sprawdzenie poprawności przyjętych założeń i opracowywanych projektów wyrobu, technologii jego wytworzenia i organizacji procesu produkcyjnego )

6. Przygotowanie zbytu (polega m.in. na opracowanie plany strategii marketingowych dla powstającego produktu w oparciu o uprzednio przeprowadzone badania rynku i analizy)

Analiza procesu wytwórczego (CSF - Crusial Success Factors).

Cel - rozpoznanie i zidentyfikowanie czynników decydujących o sukcesie danego procesu.

Zdefiniowanie czynników w postaci np. wskaźników.

Wyznaczenie wielokryterialnego miernika procesu.

Opracowane wskaźniki mogą być związane z:

- efektywnością (np. przychody ze sprzedaży/ masy materiału zaangażowanego w produkcje zl/kg)

- produktywnością,

- rentownością,

- dokładnością,

- niezawodnością,

- terminowością,

- wydajnością,

- ilością.

Korzyści:

- doskonalenie procesów w celu lepszej obsługi klientów,

- silne procesy umożliwiają zapewnienie dodatkowych usług dotychczasowym nabywcom oraz wejście na nowe rynki,

- innowacje i dywersyfikacje produktowe,

Podstawowe typy i formy organizacji procesy produkcyjnego:

1. Rodzaj produkowanych wyrobów oraz rozmiar produkcji.

Typy produkcji:

- jednostkowa,

- seryjna,

- masowa,

- ciągła

2. Sposób powiązania stanowisk pracy

Formy produkcji

- potokowa

- niepotokowa

Typ produkcji:

- to system organizacji produkcji na stanowiskach roboczych obejmujący zespól stosowanych środków i metod produkcji wyrobów (technologii),

- wynika z częstotliwości przezbrajania stanowiska roboczego, odnosi sie do konkretnego stanowiska, które stanowi decydujące ogniwo produkcyjne w strukturze podstawowego procesu wytwórczego,

Charakterystyka typów produkcji

Cechy	produkcja jedn.	małoseryjna	seryjna	masowa	ciagla
Wlk produkcji	poj egzemplarze	mala	srednia	bardzo wysoka	ciągły strumień
Zmienność produktu	kazdy produktow	duza	przecietna	mala	żadna
Częstość zmian	Ciagla	czesta	sporadyczna	zadna	żadna
Wyposażenie	Uniwersalne		Slabo	specjalistyczna
Liczba pracownikow	duza	przeciętna	mała	mała
kwalifikacje pracowników	wysokie	średnie	niskie
różnorodność pracy	bardzo wysoka	wysoka	niska	żadna
zaangażowanie kapitału/ koszty stale	Male	wysokie		bardzo wysokie
koszty zmienne jednost.	wysokie	średnie	niskie

Rytmiczność produkcji

- przebieg produkcji odbywa się równomiernie wg pewnego rytmu, tzn gdy w kolejnych odcinkach czasu uzyskuje się te sama wielkość produkcji, co daje w efekcie rownomierne natezenie pracy ludzi na poszczegolnych stanowiskach roboczych oraz rownomierne obciazenie srodkow pracy.

Rytmicznosc produkcji określa regularnosc polegajaca na powtarzaniu okreslonych operacji na stanowiskach roboczych. Dotyczy to w szczegolnosci produkcji o wyzszym stopniu powtarzalnosci np. produkcji srednio i wielkoseryjnej czy tez produkcji masowej.

Równomierność produkcji polega na wytwarzaniu w rownych odstepach czasowych jednakowych wielkosci produkcji w produkcji o niskim stopniu powtarzalnosci tj. produkcji jednostkowej i maloseryjnej.

Czynniki wpływające na rytmicznosc produkcji

1. Zależne od przedsiębiorstwa (wewnętrzne) to m.in.

- sprawne, realne planowanie i organizacja produkcji zapewniajaca synchronizacje funkcjonowania wszystkich ogniw i komorek produkcyjnych,

- sprawne dzialanie komorek pomocniczych (bezawaryjna praca maszyn i urzadzen)

- zaangazowanie calej zalogi w realizacje zadan przedsiebiorstwa,

- bezblednosc dokumentacji technicznej,

2. Niezależne od przedsiebiorstwa (zewnetrzne) to m.in:

- popyt na dane wyroby,

- terminowe i kompletne zaopatrywanie przez dostawcow w surowce i materialy oraz elementy kooperacyjne i pomoce warsztatowe,

- stale zaopatrywanie w energie, gaz, wodę itp.

Forma organizacji produkcji:

- to sposób powiązania stanowisk roboczych w procesie produkcyjnym wyrobu,

- określana na podstawowe rodzaje powiązań (więzi) za pomocą kryteriów:

* stałości kierunków przebiegu (przepływu przedmiotów pracy)

* równomierności tego przebiegu między stanowiskami pracy

Cechy nierytmicznych form produkcji:

- niski stopień specjalizacji maszyn i oprzyrządowania

- stosunkowo duże zapasy produkcji w toku

- zleceniowy system planowania produkcji

- struktury o specjalizacji technologicznej

Cechy rytmicznych form produkcji:

- wysokie dostosowanie do wymagań procesu produkcyjnego

- ciągłość procesu

- niskie zapasy międzyoperacyjne

- specjalizacja

Takt produkcji – to odstęp czasu pomiędzy wytworzeniem dwóch kolejnych wyrobów lub detali.

Maksymalne zbliżenie bądź zrównanie taktu całej linii produkcyjnej prowadzi do zsynchronizowania produkcji/

Należy:

• łączyć na jednym stanowisku operacje

• dłuższe z krótszymi

• krótsze w celu uzyskania wielokrotności taktu

• równolegle wykonywać operacje dłuższe na równolegle pracujących stanowiskach pracy

• przeprowadzić zmiany strukturalne w operacji o nierównym czasie trwania

Analiza rytmiczności produkcji:

• 1. Ustalenie stopnia rytmiczności.

• 2. Rozpoznanie czynników, zakłócających rytmiczność produkcji.

• 3. Określenie ujemnych skutków nierytmiczności produkcji.

Skutki braku rytmiczności:

• 1. niepełne wykorzystanie maszyn i urządzeń w jednych okresach i forsowanie w innych

• 2. nierytmiczność produkcji w jednym przedsiębiorstwie pociąga za sobą nierytmiczność w innych, wykorzystujących wyroby tego pierwszego

• 3. pogarszanie warunków pracy oraz stopnia bezpieczeństwa i higieny pracy

• 4. wzrost liczby godzin nadliczbowych przypadających na jednego robotnika

• 5. pogorszenie jakości produkowanych wyrobów

• 6. pogorszenie wydajności pracy

• 7. zakłócenia w transporcie i handlu

• 8. nierównomierne osiąganie przych.

• 9 . wzrost kosztów produkcji

Zdolność produkcyjna - to miara możliwości wytworzenia w określonym czasie w danym przedsiębiorstwie maksymalnej liczby wyrobów odpowiadających obowiązującym normom jakościowym, przy optymalnym wykorzystaniu czynników produkcji i zastosowaniu optymalnych metod wytwarzania.

Poziomy zdolności produkcyjnych:

• - potencjonalna - to taka która jest tym, co może udostępnić w ramach swoich kompetencji najwyższe kierownictwo przedsiębiorstwa,

• - aktualna - to zdolność, która jest tym, co można udostępnić w ramach budżetu bieżącego okresu planistycznego

• - efektywna - jest tym, co jest faktycznie wykorzystane w bieżącym okresie planistycznym.

• Zdolność produkcyjną - ustala się na podstawie optymalnych norm technicznych i ekonomicznych określających realne maksymalne wykorzystanie maszyn i urządzeń oraz powierzchni produkcyjnej, przy uwzględnieniu najlepszych warunków prowadzenia procesu produkcyjnego i organizacyjnego pracy.

• Celem obliczenia zdolności produkcyjnej - jest określenie możliwości wytwórczych przedsiębiorstwa (zakładu, wydziału odcinka produkcyjnego) oraz ujawnienie dostępnych rezerw i przyczyn niepełnego wykorzystania tej zdolności.

Czynniki kształtujące zdolność produkcyjną:

• a) wewnętrzne:

• - czynniki produkcji

• (m.in. rodzaj, ilość oraz czas eksploatacji maszyn i urządzeń , wielkość powierzchni produkcyjnej, techniczne normy wydajność, stopień zużycia fizycznego obiektów, ilość pracowników oraz ich kwalifikacje, stopień wykonania norm wydajności oraz pracochłonności).

• - struktura asortymentowa produkcji (m.in. cechy produkowanego wyrobu, program asortymentowy produkcji, stosowane surowce, materiały i paliwo techniczne - ich kształt, wymiary, właściwości fizyczne i mechaniczne)

• - organizacja produkcji ( m.in. optymalne normy techniczne, optymalny czas eksploatacji maszyn i urządzeń oraz powierzchni produkcyjnej w ciągu roku, typ produkcji (np. długość serii) i właściwy poiom organizacji pracy).

• b) zewnętrzne:

• - popyt

• - polityczne

• - socjalno-demograficzne

• - makroekonomiczne

Do ustalenia zdolności produkcyjnej – potrzebny jest czas oraz jednostkowa pracochłonność produkcji w postaci normy.

Metody obliczania zdolności produkcyjnej:

• wskaźnika syntetycznego

• analityczna

• normatywna

• programowania liniowego

Wskaźnika syntetycznego.

Zdolność produkcyjną:

- zespołu jednorodnych stanowisk roboczych (gniazda technologicznego) - oblicza się jako sumę zdolonści poszczególnych stanowisk

- zespołu różnorodnych stanowisk roboczych (gniazda przedmiotowego) - oblicza się na podstawie tzw. ogniwa wiodącego (podstawowego, głównego).

Kryteria wyboru ogniwa:

• złożoność funkcji technologicznych

• unikalność urządzeń

• kapitałochłonność

Ogniwo wąskie- zdolność produkcyjna niższa

Ogniwo szerokie- zdolność produkcyjna wyższa

Metody obliczania zdolności:

1.Metoda wskaźnikowa

Zp=Nw*Te lub Zp=Te/Np

Nw-wydajność

Np.- pracochłonność

Rezerwy zdolności produkcyjnej – to ta część zdolności produkcyjnej, która nie została wykorzystana

Rz=Zp-Pt

Pt-produkcja planowana

Metoda analityczna

• metoda bilansowa

• porównuje się sumy dysponowanych roboczogodzin lub maszynogodzin poszczególnych stanowisk pracy z funduszem czasu pracy , niezbędnym do wyprodukowania określonej wielkości wyrobów lub usług

• konieczne jest wyodrębnienie zespołów stanowisk roboczych reprezentujących zbiorczo wszystkie charakterystyczne fazy technologiczne procesu produkcyjnego

Normatywne

• Polega na ustaleniu zakładanej normy uzysku produkcji z całego badanego ogniwa na podstawie normatywów cząstkowych ustanowionych dla znormalizowanych elementów gotowości i zdolności produkcyjnej

Struktura procesu produkcyjnego - to budowa wewnętrzna, a więc elementy składowe i relacje pomiędzy tymi elementami .Proces produkcyjny dzieli się na subprocesy a to na fazy produkcyjne a te na operacje

Proces technologiczny - cześć procesu produkcyjnego, w czasie którego materiały zmieniają swoje kształty, właściwości w wyniku działania lub zjawisk naturalnych.

Faza technologiczna - zespól operacji technologicznych związanych z wykonywaniem określonych półfabrykatów lub wykończeniem wyrobów gotowych np. kucie, obróbka cieplna, montaż.

Operacja technologiczna - cześć procesu technologicznego wykonywana przez jednego pracownika lub grupę robocza bez przerwy na jednym stanowisku roboczym.

Zabiegi, czynności i ruchy robocze - stanowią elementy składowe operacji technologicznej i sa związane z wykonywaniem poszczególnych działań na danym stanowisku roboczym.

Organizacja procesu produkcyjnego polega na:

- tworzeniu prawidłowych układów Komorek produkcyjnych,

- określeniu następstwa operacji,

- dążeniu do specjalizacji,

- zapewnieniu równomierności produkcji (rytmiczności).

Organizacja procesu produkcyjnego dotyczy:

a) organizacji produkcji, czyli:

- doboru elementów cząstkowych procesu produkcyjnego,

- odpowiedniego powiązania w czasie i w przestrzeni odpowiednia całość ( polaczenie pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego).

b) organizacji pracy, czyli:

- doboru i rozmieszczenia pracowników,

- analizy pracy pracowników,

- normowania pracy,

- dostosowania stanowisk pracy do wymogów fizjologicznych pracowników (do ergonomii ruchów roboczych),

Organizacja procesu:

a) organizacja przepływów - zmiana struktury przepływu (maszyny)

- organizowanie cyklu,

- organizowanie cyklu i taktu,

b) organizacja struktury operacji (podział i łączenie czynności)

- organizowanie cyklu i taktu,

- organizowanie taktu

--> formowanie przepływów w czasie i przestrzeni

Struktura cyklu produkcyjnego:

a) okres roboczy - czas trwania:

- operacji technologicznych,

- procesów naturalnych,

- operacji kontrolnych,

- operacji transportu,

- operacji konserwacji,

- czas roboczy występujący w procesie magazynowania.

b) okres przerw - przerwy wynikające z organizacji:

- procesu produkcji (np. przy obróbce partii detali w oczekiwaniu na zwolnienie stanowiska roboczego),

- organizacji dnia roboczego (np. planowanie przerwy wewnątrz zmiany i inne przerwy)

Długość cyklu produkcyjnego

Cp=Ot+ Pp

Cp - długość cyklu produkcyjnego,

Ot - długość okresu technologicznego,

Pp - łączna długość przerw w cyklu produkcyjnym,

Przebieg cyklu produkcyjnego:

1. Szeregowy

2. Równoległy

3. Mieszany

Szeregowy przebieg cyklu produkcyjnego poszczególne cześć lub zespół maszyn przechodzi w procesie produkcyjnym do następnej operacji dopiero wówczas, gdy przez poprzednie operacje przejdą wszystkie części (zespoły maszyn). Transportuje się całą partię z jednego stanowiska roboczego na drugie.

Charakterystyka:

-najdłuższy cykl produkcyjny

-najmniejsza liczba operacji transportowych

-najłatwiejszy do zrealizowania i stosowany przede wszystkim przy:

Krótkich czasach trwania operacji

Małej liczbie operacji

Małej wielkości partii produkcyjnych

Niższym stopniu zorganizowania procesu produkcyjnego (technologiczna specjalizacja komórek produkcyjnych)

Przebieg równoległy każda część (maszyna) przechodzi natychmiast na następne stanowisko tuż po zakończeniu operacji, niezależnie od tego czy obróbka innych części danej partii została w tej operacji przeprowadzona

Charakterystyka:

Najkrotszy czas trwania

-zwiększenie liczby operacji transportowych

-zwiększenie liczby przezbrojeń

-najczęściej stosowany w najlepiej zorganizowanych procesach produkcyjnych możliwych do zsynchronizowania swych zadań cząstkowych

Przebieg mieszany charakterystyka:

-skrócenie długości okresu technologicznego

-zwiększenie częstotliwości operacji transportowych

-duży stopień wykorzystania stanowisk roboczych i całości produkcji

-stosowany najczęściej w produkcji seryjnej przy:

Dłuższych programach produkcyjnych

Długich i zróżnicowanych czasach obróbki

Cykl produkcyjny wyrobów złożonych.

Wyrób złożony składa się z wielu wyrobów prostych. Dlatego cykl produkcyjny wyrobu złożonego obejmuje cały układ produkcyjny (w czasie tego wyrobu)

Obejmuje on:

-cykle produkcyjne poszczególnych detali

-ewentualnie cykle montażu zespołów

-montaż ostatecznego wyrobu finalnego

Cyklogram - graficzna ilustracja cyklu produkcyjnego

Budowa cyklogramu opiera się na schemacie:

-struktury wyrobu

-złożoności wyrobu

-strukturze procesu produkcyjnego wyrobu

Odbywa się ona w odwrotnej kolejności do przebiegu procesu produkcji. Moment zakończenia produkcji traktuje się jako moment zerowy i od niego liczy się wstecz trwania produkcji

Możliwości skracania cyklu produkcyjnego

1.zastosowanie bardziej wydajnych technologii przygotowawczych i obróbkowych

2.wykorzystnie wysoko wydajnych maszyn i urządzeń w procesie produkcyjnym

3.skracanienczasow pomocniczych

4.modnizacja technologiczna i organizacyjna procesów montażu i pakowania gotowego wyrobu

5. Zastosowanie bardziej efektywnych procesów pomiarów, kontroli, transportu i składowania lub magazynowania

Korzyści skrócenia cyklu produkcyjnego

-lepsze wykorzystanie czasu pracy maszyn i urządzeń

-zwiększenie wydajności pracy

-obniżenie poziomu kosztów własnych produkcji

-bezinwestycyjny wzrost wielkości produkcji

Normowanie zużycia materiałów polega:

• na określeniu ilościowej relacji między rozmiarami produkcji a wielkością zużycia materiałów .

• Celem normowanie jest określenie jednostkowych norm zużycia materiałów

Cel zużycia- jednostka produkcji jej parametry użytkowe

• materiał- rodzaj, ilość

• warunki techniczno- organizacyjne – w których następuje zużycie materiału

Rodzaje zużycia materiałów

stanowią podstawowy wskaźnik techniczno- ekonomiczny określający rodzaj oraz górną granicę zużycia materiałów niezbędnych w danych warunkach techniczno- organizacyjnych do wytworzenia jednostki produktu o odpowiedniej jakości

Metody

1. obliczeniowa

2. doświadczalna

3. statystyczna

Metody ustalania norm zużycia pozwalają określić

1. teoretyczną normę – ustalaną np. metodą doświadczalną ale nie uwzględniając odpadów

2. techniczną normę – zdefiniowaną np. metodą obliczeniową i doświadczalną zawierającą odpady

3. statystyczną normę zużycia – ustalaną na podstawie przeciętnego zużycia materiałów przypadająca na jednostkę produktu, które wystąpiło w przeszłości .

Rachunek kosztów całkowitych

• To tradycyjny rachunek kosztów

• Podstawą rachunku jest podział kosztów całkowitych na bezpośrednie i pośrednie

• Wycena obejmuje zużycie wszystkich czynników produkcji

• Do rozliczenia kosztów pośrednich stosuje się klucze podziałowe

Wady pełnego rachunku kosztów

1. Umowność rozliczania kosztów pośrednich

2. Założenie proporcjonalności wszystkich kosztów w stosunku do wielkości produkcji zniekształca dane o kosztach jednostkowych

3. Mała przydatność przy podejmowaniu decyzji w krótkim okresie

Częściowy rachunek kosztów

• Podstawę stanowi podział kosztów na stałe i zmienne

• Wycena wyrobów wg kosztów zmiennych

• Wynik finansowy przedsiębiorstwa jest ustalany w następujący sposób: przychody ze sprzedaży – koszty zmienne sprzedaży = marża brutto – koszty stałe = wynik finansowy

Zalety częściowego rachunku kosztów

• Eliminuje wady tradycyjnego rachunku kosztów – brak rozliczania kosztów pośrednich

• Przydatny jest do podejmowania decyzji krótkookresowych

• Rachunek kosztów zmiennych aktywizuje sprzedaż

Wady częściowego rachunku kosztów

• Kryterium marży brutto może przesądzić o przyjęciu do produkcji wyrobów o wysokich marżach, lecz niskiej kwocie zysku

• Rachunek nie pozwala określić całkowitych kosztów produkcji

• Kalkulacja ograniczona do kosztów zmiennych nie daje podstaw do podejmowania decyzji długookresowych

Metoda marży brutto pozwala na uszeregowanie wytwarzanych produktów wg ich zdolności do pokrywania kosztów zmiennych i stalych (wskaźnik marży brutto) oraz generowania zysku

Polega na określeniu wskaźnika kosztów zmiennych, marży brutto i stopy marży brutto. A następnie na uszeregowaniu wyrobów wg kryterium poziomu stopy marży brutto.

Efektywność techniczna a ekonomiczna – relacje zachodzące w procesie produkcyjnym pomiędzy

• Nakładem a nakładem

• Produktem a produktem

• Nakładem a produktem

RELACJE ZACHODZĄCE MIĘDZY NAKŁADEM A NAKŁADEM

1. KOMPLEMENTARNOŚĆ – istnieje wtedy, gdy zastosowanie jednego czynnika zwiększa skuteczność działania drugiego. Wyróżnia się komplementarność częściową i całkowitą.

2. SPRZĘŻENIE – w tym samym procesie produkcyjnym zastosowanie jednego czynnika produkcji pociąga zużycie drugiego.

3. SUBSTYTUCJA – polega na tym, że w tym samym procesie produkcyjnym zastosowanie jednego czynnika produkcji pozwala na zmniejszenie zużycia lub zastąpienie drugiego czynnika, przy założeniu, że wielkość efektu końcowego nie ulegnie zmianie. Występuje substytucja częściowa i całkowita.

Efektywność ekonomiczna substytucji

Delta N1*C1 >= delta N2*C2

deltaN1*C1 >= deltaN2*C2 ‘ delta N2*C1

delta N1/delta N2 >= C2/C1

N1 czynnik prod

C1 cena czynnika

N1 czynnik wprowadzony

C2 cena czynnika wprowadzanego

ZASADA NAJNIŻSZYCH KOSZTÓW

Jeżeli do wytworzenia jednego produktu używa się dwóch lub więcej czynników produkcji, które mogą się w pewnych granicach zastępować, to koszty tych czynników będą najniższe wtedy, gdy krańcowa stopa substytucji będzie równa odwrotnemu stosunkowi ich cen.

Podstawowym wskaźnikiem charakteryzującym techniczną efektywność substytucji jest

STOPA SUBSTYTUCJI – która określa stopień zamiany jednego czynnika produkcji drugim, przy założeniu, że zamiana ta nie spowoduje pogorszenia jakości.

RELACJE ZACHODZĄCE MIĘDZY PRODUKTAMI

1. Produkty sprzężone

Sprzężenie występuje wówczas, gdy wszystkie wytwarzane produkty (główny i uboczne) powstają w jednym procesie produkcyjnym, zatem nakłady ponoszone na produkt główny ponoszone są jednocześnie na produkty uboczne, np.: buraki cukrowe – produkt główny cukier, uboczny melasa, wysłodki.

1. Produkty konkurencyjne (inaczej kompetetywne lub alternatywne)

Występują wówczas, gdy zmniejszenie produkcji jednego produktu powoduje zwiększenie drugiego, przy założeniu, że ilość czynników produkcji jest stała, wówczas dwa produkty będą konkurowały ze sobą o ziemię, o siłę roboczą itp.

Konkurencja nie występuje wówczas, gdy istnieje możliwość uzupełnienia czynników produkcji przez uzyskanie ich z zewnątrz.

1. Produkty komplementarne (uzupełniające lub kumulatywne)

Zjawisko to występuje, gdy produkty konkurują ze sobą o czynniki produkcji, ale jednak mogą się wzajemnie wspomagać – uzupełniać, w wyniku czego uzyskuje się lepszy efekt końcowy, przy nie zmienionym poziomie nakładów na poszczególne produkty

1. Produkty suplementarne (niezależne, dodane)

Suplementarność, czyli niezależność produktów, ma miejsce, gdy zwiększenie produkcji jednego produktu pozostaje bez wpływu na rozmiary produkcji drugiego produktu.

Zależy to od tego, czy występują odpowiednie zasoby środków produkcji oraz od możliwości pozyskania na rynku określonych czynników produkcji, niezbędnych do prowadzenia danej działalności.

RELACJE MIĘDZY NAKŁADEM A PRODUKTEM

1. Prawo Turgotta (prawo zmiennej efektywnośći kolejnych nakładów bądź prawo malejącej wydajności)

Sformułowane w drugiej połowie XVIIw.

Ma charakter biologiczny potwierdzający tezę, że zwiększenie ilości jednego lub kilku czynników przy nie zmienionej ilości innych wywołuje w organizmie biologicznym przesyt, a następnie hamuje jego dalszy rozwój.

1. Prawo minimum (Liebiga)

Wysokość plonu – przyrostów masy zależy od czynnika znajdującego się w minimum

1. Prawo Laura (degresji kosztów)

Obciążenie jednostki produktu kosztami stałymi jest tym mniejsze, im większa jest produkcja.

Produkt przeciętny (Pp) wielkość produkcji całkowitej w stosunku do nakładu zmiennego

Produkt krańcowy (Pk) przyrost wielkości produkcji osiągany z dodatkowej jednostki czynnika zmiennego

Elastyczność produkcji (Ep) informuje o ile procent zmieni się wielkość produkcji, jeśli nakład zmieni się o jeden procent lub zależność między Pp i Pk

W procesie intensyfikacji wyróżnić można trzy strefy:

1. Względnie nieracjonalnej produkcji

% przyrostu produkcji jest wyższy od % przyrostu kosztów

Ep>1

1. Racjonalnej produkcji

% przyrostu produkcji jest wolniejszy od % przyrostu kosztów

1>Ep>0

1. Bezwzględnie nieracjonalnej produkcji

Ep<0

Optymalizacyjny model decyzyjny – to taki model, którego zmienne będą wyrażać poszukiwane poziomy realizacji poszczególnych działalności.

Ich wartości posiadają określone ograniczenia, a ponadto integralną częścią modelu jest funkcja kryterium (umożliwiająca ocenę jakości rozwiązań)

MODEL OPTYMALIZACYJNY POWINIEN ZAWIERAĆ:

1. Prezyzyjnie określony i wyrażony ilościowo cel, np.:

Z=f(x1,x2,…,xn), gdzie xi=x1,x2…,xn – zmienne decyzyjne zależne od zagadnienia optymalizacyjnego

Funkcję tę nazywa się funkcją celu (funkcja kryterium). W zależności od rodzaju zagadnienia optymalizacyjnego należy tak dobrać wielkości zmiennych decyzyjnych xi, aby funkcja celu osiągnęłam maksimum lub minimum.

Z=max. (min.)

2. Zmienne decyzyjne xi podlegają ograniczeniom wynikającym najczęściej z ograniczoności środków działania (surowców), mocy produkcyjnych, funduszów itd. Lub innych założeń. Ograniczenia te można sformułować w postaci równań lub nierówności

3. Zmienne decyzyjne oprócz warunków ograniczających spełniają zawsze warunki brzegowe, co oznacza, że zmienne decyzyjne nie mogą być mniejsze od 0.

Model ekonometryczny:

• Warunki

• Kryteria celu: max produkcji i zysku, min. Kosztu jednostkowego

• Rozwiązanie

Model ekonometryczny określający relacje miedzy nakładami a produktami:

P=f(N1,N2,…Nn), gdzie

P – wielkość produkcji

N1,N2 – wielkość poniesionych nakładów,

Wg zasady ceteris paribus

P=f(N1,/N2,…Nn)

Wówczas w zależności od dziedziny to P(N) może przyjąć postać:

P(N)=aN+b

Lub P(N)=aN^2 + bN + c

Lub P(N)=aN^3+bN^2+cN+d

Koszt jednostkowy produkcji jest jednym z mierników oceny efektywności produkcji danego wyrobu. Koszty jednostkowe oblicza sie jako sume wszystkich kosztow poniesionych na dzialalnosc produkcyjna w przeliczeniu na jednostke produktu.

KJ=KC: P(N)

Kj - koszt jednostkowy produkcji (zl/ha.. kg..szt..m)

Sume kosztow całkowitych wyraza sie w ten sposob

KC=Ks+Zn*N

Zn - cena czynnika produkcji zl/kg

N - poziom (dawka) czynnika produkcji zl/kg

Zakładając, ze wielkosc uzyskiwanej produkcji odzwierciedla funkcja kwadratowa, wowczas bedzie ona okreslana w ten sposob;

P(n)= aN^2 + bN + c

P - wysokosc uzyskiwanego plonu,

N - poziom czynnika produkcji (kg/jedn)

a,b,c - parametry funkcji

To wskazniki efektywności zastosowania czynnika produkcji beda mialy postac:

PPb=f/N= aN^2+bN+c/N

PPb w przypadku funkcji kwadratowej ma charakter funkcji malejącej

Maksymalna wielkosc produkcji uzyskuje sie po obliczeniu pierwszej pochodnej:

P=2aN+b

i przyrównaniu jej do zera, po czym wzor ma okreslona dawke czynnika przedstawic mozna w ten sposob.

Nmax=-b/2a

maksymalna produkcja wynosi:

P max=c+ -b^2/4a

KJ=KS+Zn*N/aN^2 + bN+c

KJ`=Znc-2KSaN-KSb-ZnaN^2/(aN^2+bN+c)^2

Natomiast funkcja zysku bedzie obliczana wg wzoru:

Z=PC-KC

Z(N)=ZpaN^2+(Zpb-Zn)N+Zpc-KS

Z`(N)=2ZpaN+Zpb-Zn

Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego

Zasada proporcjonalności nakazuje taki podział procesu produkcyjnego między poszczególne komórki produkcyjne (stanowiska, gniazda) były one względem siebie w odpowiednich proporcjach (ilość stanowisk, zdolność produkcyjna itd) zapewniających harmonijne wykonanie planowanych zadań produkcyjnych.

Współczynnik proporcjonalności

Zasada liniowosci - nakłada na realizację poszczególnych części procesu produkcyjnego warunek jednokierunkowosci przebiegu, bez nawrotu i skrzyżowań. Oznacza to, że drogi przemieszczania przedmiotów pracy między poszczególnymi obiektami produkcyjnymi, komórkami i stanowiskami produkcyjnymi, powinny być możliwie najkrótsze.

Współczynnik liniowosci

Zasada ciągłości - nakazuje eliminowanie z procesu produkcyjnego wszelkich przerw wpływających niekorzystnie na kształtowanie się parametrów produkcyjno - organizacyjnych i ekonomicznych.

Współczynnik ciągłości im wyższy tym lepszy

Zasada rownoleglosc i- zalecaneytwarzanie poszczególnych wyrobów (w cząstkowych procesach produkcyjnych) w tym samym czasie, co powoduje skracanie cyklu produkcyjnego

Współczynnik rownoleglosci

Zasada koncentracji - polega na skupieniu czynników produkcji w określonym obszarze produkcyjnym, w celu uzyskania wyższego stopnia wykorzystania tych czynników. Zjawisko koncentracji występuje najczęściej w parze ze zjawiskiem różnicowania (dyferencjacji). Podstawową konsekwencją zasady koncentracji jest możliwość specjalizacji komórek produkcyjnych dowolnego szczebla.

Zasada specjalizacji - zaleca w procesie produkcyjnym ograniczenie różnorodności zadań produkcyjnych i asortymentu produkcji. Ułatwia to organizację i planowanie oraz zwiększa efektywność produkcji. Korzyści jakie można uzyskać ze specjalizacji, to: postęp w zakresie techniki, technologii organizacji produkcji, wzrost wydajności produkcji, obniżenie kosztów wytwarzania.

Zasada rytmiczności - równomierności (7) - wskazuje na potrzebę planowania przebiegu produkcji w ustalonych rytmach, co daje regularne powtarzanie się tych samych zjawisk w procesie produkcyjnym, w odniesieniu do tego samego odcinka czasu (rytmu).

Rytmiczność produkcji jest sprawdzeniem działalności systemu produkcyjnego (komórki produkcyjnej).

Zasada elastyczności (8) - mówi o konieczności szybkiego i stałego przystosowanie procesu

produkcyjnego do nowych warunków, zmieniających się w zależności od konkretnej sytuacji.

Klasyfikacja procesów produkcyjnych:

1. Ciaglosc i przebieg w czasie	2. Rodzaj technologii	3. Wg cech organizacyjnych	4. Stopien zlozonosci procesu	5. Znaczenie procesu:	6. Wg zastosowanych srodkow pracy:
- ciagle - dyskretne,	- wydobywcze - przetworcze - obrobkowe - montazowe i demontazowe, - naturalne i biotechnologiczne,	- w ujeciu komorki produkcyjnej, - w ujeciu produkowanego wyrobu, - w ujeciu technologii grupowej,	- procesy proste, - procesy zlozone.	- procesy podstawowe, - procesy pomocnicze, - procesy uboczne,	- ręczne, - maszynowe, - aparaturowe, - zautomatyzowane, - wspomagane komputerowe, - zintegrowane komputerowo.

MRP- Planowanie Potrzeb Materiałowych

• opracowanie przez APICS

• powszechna w połowie lat 60-tych

• jest metodą zarządzania produkcją i zapasami produkcyjnymi obejmująca działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa

Obejmuje planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich zaspokojenia w kontekście realizowanych zaleceń produkcyjnych

Służy do realizacji planowania poprzez wydawanie zaleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie aby żądny produkt pojawił się w potrzebnej chwili i wymaganej ilości

ERP=MRP III Planowanie Zasobów Finansowych

• jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji

• integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa

• usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji

• pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu

Korzyści z wprowadzenia MRP/ERP

• dokładne określenie możliwości produkcyjnych i logistycznych przedsiębiorstwa

• dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów do produkcji , a przez to minimalizacja kosztów zaopatrzenia

• lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury

• tworzenie specyficznych dla danego przedsiębiorstwa raportów, których dokładną kontrolę procesów zachodzących w każdym obszarze przedsiębiorstwa

Dokumentacja- dokumenty podstawowe

1. Specyfikacje techniczne wyrobów

2. schematy montażowe wyrobów

3. planty technologiczne

4. wykaz maszyn i urządzeń

5. wykazy pracowników bezpośrednio produkcyjne

6. ewentualnie nie związane ze specyfikacją przedsiębiorstwa lub organizacją procesów produkcyjnych

1. Specyfikacje techniczne wyrobów

• odpowiednio uporządkowane zestawienie detali wchodzących w skład wyrobów

• jeden rysunek zestawiony , a w przypadku bardziej złożonych wyrobów sporządzonych jest oddzielny wykaz zawierający grupy detali z rysunków zestawionych wg. kolejności połączeń montażowych

1. schematy montażowe wyrobów

• obrazuje w sposób graficzny łączenie detali poprzez podzespoły i zespoły w gotowy wyrób

• przesądza o kolejności połączeń i dlatego niekiedy się okazuje korzystne opracowanie specyfikacji technicznej wyrobu i schematu montażowego w ostatecznej formie na jednym dokumencie

• niekiedy w przypadku dużego stopnia złożoności wyrobów i opracowuje się od