1.Polimery termoplastyczne- stany fizyczne:

- szklisty <częściowo krystaliczny>, elastyczny (lepkosprężysty), plastyczny (lepkociekły)

2.wyróżnia trzy strefy ślimaka:

A - wstępne uplastycznianie tworzywa i transport do strefy sprężania

B - strefa sprężania, tworzywo przechodzi w stan rzadko-płynny, jest intensywnie mieszane, następuje homogenizacja tworzywa

C- strefa końcowa, tworzywo w stanie płynnym, zostaje ostatecznie ujednorodnione, gromadzi się na końcu ślimaka skąd zostaje wtryśnięte do formy.

3.Do zalet formowania rotacyjnego możemy zaliczyć:

-Relatywnie niski koszt form (w porów-naniu np. z wtryskiem).

-Możliwość formowania detali o dużych wymiarach.

-Łatwa zmiana koloru.

-Brak odpadu technologicznego.

-Brak ciśnienia.

-Natomiast wadą formowania rotacyjnego jest ograniczona wydajność (wysoka czasochłonność procesu).

4. Plastyfikator – środek zmiękczający, emulgujący, pozwalający na uzyskanie odpowiednich parametrów mechanicznych obrabianej substancji.

Plastyfikatory są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, w produkcji tworzyw sztucznych oraz w budownictwie do otrzymania odpowiedniej konsystencji zaprawy murarskiej itp.

Jako plastyfikatory w tworzywach sztucznych często stosowane są pochodne kwasów dwukarboksylowych, np. ftalany, adypiniany, sebacyniany lub maleiniany.

5. Tworzywa chemoutwardzalne – polimery (także otrzymywane z nich tworzywa sztuczne) przechodzące nieodwracalnie ze stanu plastycznego w stan utwardzony pod wpływem czynników chemicznych, np. żywice epoksydowe; zaliczane do duroplastów.

Charakteryzują się podobnymi właściwościami jak tworzywa termoutwardzalne, z tą jednak różnicą, że proces twardnienia przebiega nie pod wpływem podwyższonej temperatury, lecz substancji chemicznych zwanych utwardzaczami. I w tym przypadku jest to proces nieodwracalny, a raz utwardzone tworzywo nie może już przejść z powrotem w stan plastyczny.

6. rodzaje połączeń spawanych

Doczołowe, kątowe jednostronne i dwustronne, teowe ,narożne , krzyżowe, zakładkowe ,nakładkowe ,przylgowe

-Drutem-prętem nazywamy postać materiału łączącego wykonanego najczęściej z tego samego tworzywa co łączone elementy, o przekroju okrągłym lub trójkątnym i wymiarach poprzecznych od 3-7mm.

Podczas spawania drutem powierzchnie łączone i materiał spoiwa w postaci drutu lub pręta uplastyczniane są gorącym gazem, następnie ręcznie lub stopka dyszy spawalniczej układana jest spoina.

-spawanie ekstruzyjne- w spawaniu ekstruzyjnym( wytłoczonym) uplastycznione spoiwo jest wytłaczane z wytłaczarki i specjalną głowica tzw. Butem spawalniczym jest formowana spoina miedzy uplastycznionymi gorącym gazem powierzchniami łączonymi. To spawanie jest bardziej wydajne niż spawanie drutem.

7.plastomery – są to tworzywa sztuczne, których wydłużenie sprężyste w temperaturze pokojowej nie przekracza 100%. Do grupy tej zaliczmy przede wszystkim tworzywa termoplastyczne, ale obok nich również bardzo dużą grupę tworzyw termo- i chemoutwardzalnych. Plastomery utwardzalne mają zwykle skład nieco odmienny od składu polimerów utwardzalnych uzyskiwanych w procesie polimeryzacji, ponieważ zawierają również dodatki modyfikujące.
Stosując jeszcze inne kryterium klasyfikacyjne, wyróżniające główny składnik tworzywa, wyodrębnić można następujące grupy tworzyw:
1) polistyreny
2) poliolefiny (polietylen, polipropylen)
3) poliamidy
4) polimery fluorowe
5) polimery akrylowe (polimetekrylan metylu)
6) tworzywa fenolowe (fenoplasty)
7) tworzywa aminowe (aminoplasty)
8) poliuretany
9) poliacetale
10) poliwęglany
11) tworzywa winylowe
12) tworzywa poliestrowe (poliestry)
13) tworzywa epoksydowe (epoksydy)
14) tworzywa silikonowe (silikony)

Najczęściej jednak stosowanym w praktyce kryterium klasyfikacyjnym jest kryterium ostatnie, które dzieli tworzywa z punktu widzenia ich zachowania się w podwyższonych temperaturach. Według tego kryterium tworzywa można podzielić na termoplasty i duroplasty.
T e r m o p l a s t y obejmują te tworzywa polimerowe, które ogrzewane do wystarczająco wysokiej temperatury miękną aż do plastycznego płynięcia, a po ochłodzeniu ponownie stają się twardym ciałem stałym.
D u r o p l a s t y natomiast obejmują tworzywa polimerowe, z których podczas formowania powstają wyroby o stałych kształtach nie ulegających zmianom ze wzrostem temperatury.

8. Wulkanizacja – chemiczny proces sieciowania cząsteczek polimeru prowadzący do otrzymania gumy.

Wulkanizacja tradycyjnych rodzajów elastomerów – zwanych kauczukami – opiera się na addycji siarki rombowej do podwójnych wiązań chemicznych węgiel-węgiel występujących zarówno w naturalnych, jak i syntetycznych kauczukach.

Wulkanizację tę przeprowadza się zazwyczaj, mieszając rozdrobnioną siarkę rombową z kauczukiem, a otrzymaną pastę nanosi się na specjalne bębny zwane kalandrami, gdzie w temperaturze ok. 150 °C następuje wcześniej wspomniana reakcja sieciowania. Zależnie od warunków wulkanizacji, rodzaju użytego kauczuku i proporcji siarki do kauczuku można uzyskiwać twardsze lub bardziej miękkie rodzaje gumy. Im większa gęstość sieciowania kauczuku, tym mniej elastyczna (twardsza) i wolniej ścierająca się guma.

Przedmieszka – zawiera część składników mieszanki gumowej (przedmieszki kauczuku z sadzą, przyśpieszaczami, siarką, pigmentami lub innymi składnikami). Sporządzenie przedmieszki umożliwia polepszenie warunków pracy (przygotowanie mieszanek bez pylenia), lepszą dyspersję składników, uniknięcie podwulkanizowania.

9.ZGRZEWANIE - jest procesem łączenia elementów z tworzyw termoplastycznych na skutek wywierania nacisku na uplastyczniony materiał. Uplastycznienie tworzywa następuje pod wpływem ciepła, doprowadzonego z zewnątrz albo wytworzonego wewnątrz materiału w wyniku działania prądu elektrycznego czy energii mechanicznej. Na skutek wywierania nacisku zachodzi wzajemne przepalanie się łańcuchów polimeru w wyniku częściowego ich przenikania z łączonych elementów. Splątane segmenty makrocząsteczek tworzą, po ochłodzeniu (pod naciskiem), trwałe połączenie. Ze względu na dyfuzyjny charakter procesu zgrzewania, właściwości wytrzymałościowe wytworzonego złącza (zgrzeiny) zależą głównie od wielkości i czasu trwania nacisku.

NAGRZANIE OD WEWNĘTRZNEJ STRONY ŁĄCZONYCH POWIERZCHNI - zgrzewanie prowadzi się za pomocą elementu grzejnego w postaci klina, płyty lub pręta, względnie ciepłem wytworzonym przez tarcie spajanych elementów.

NAGRZANIE OD ZEWNĘTRZNEJ STRONY ŁĄCZONYCH ELEMENÓW - polega na doprowadzeniu ciepła przez całą grubość spajanych materiałów do łączonych powierzchni za pomocą ogrzewanego elektrycznie elementu w postaci listwy, szyny, drutu itp. Są dwie podstawowe metody takiego spajania: zgrzewanie kontaktowe i zgrzewanie impulsowe.

WYTWARZANIE CIEPŁA WEWNĄTRZ ŁĄCZONYCH MATERIAŁÓW - metoda ta pozwala stosować zimne narzędzia ściskające. Do tej grupy metod spajania należą zgrzewanie prądem wysokiej częstotliwości i zgrzewanie ultradźwiękowe.

GORĄCYM KLINEM - polega na stopniowym uplastycznieniu krawędzi łączonych elementów za pomocą gorącego klina metalowego, przesuwanego wzdłuż złącza, z zachowaniem styku. Nacisk na spajane elementy wywiera się za pomocą rolki. Zgrzewanie gorącym klinem jest stosowane najczęściej do łączenia folii i cieńszych płyt z PVC, a ponadto z polietylenu. Metodą tą wykonuje się złącza zakładkowe.

NAGRZANĄ PŁYTĄ - tą metodą spajania uplastycznia się powierzchnie zgrzewanych elementów za pośrednictwem gorącej płyty wprowadzonej między łączone powierzchnie, po czym usuwa się płytę i dociska do siebie spajane elementy. Otrzymuje się w ten sposób doczołowe złącza rur i prętów z twardego PVC, poliolefin, PMMA i innych tworzyw. Metoda ta znajduje największe zastosowanie do czołowego zgrzewania rur przy montażu rurociągów.

CIEPŁEM TARCIA - w tym procesie zgrzewania źródłem ciepła niezbędnego do uplastycznienia tworzywa jest praca tarcia na powierzchniach łączonych elementów. Zależnie od sposobu wzajemnego tarcia tych elementów rozróżnia się zgrzewanie obrotowe, zwane zwyczajowo zgrzewaniem ciernym, oraz zgrzewanie wibracyjne.

KONTAKTOWE - nazywane często zgrzewaniem oporowym lub zgrzewaniem metodą gorącej elektrody jest jedną z najstarszych i zarazem najbardziej rozpowszechnionych metod łączenia folii. Metoda ta polega na dociśnięciu elementów jedną nagrzaną listwą do zimnego podłoża lub ściśnięciu łączonych elementów między dwiema nagrzanymi listwami.

IMPULSOWE - polega na ściśnięciu krawędzi łączonych folii między szybko nagrzewanymi i następnie szybko chłodzonymi listwami. Ciepło dopływa do elementu grzejnego przez folię do miejsca spojenia, z tym że element jest ogrzewany nie w sposób ciągły, lecz przez krótki impuls prądu elektrycznego o dużej mocy. Czas trwania impulsu jest regulowany zależnie od rodzaju oraz grubości zgrzewanych folii i wynosi 0,1-1s.

PRĄDEM WYSOKIEJ CZĘSTOTLIWOŚCI - proces ten, zwany inaczej zgrzewaniem pojemnościowym lub dielektrycznym, polega na ściśnięciu i uplastycznieniu łączonych materiałów między chłodzonymi elektrodami (listwami), w których wytwarza się szybkozmienne pole elektryczne. W tej metodzie zgrzewania wykorzystuje się właściwości dielektryczne tworzywa i stąd nosi on nazwę metody dielektrycznej.

10. środki tiksotropowe

11. linia do wytłaczania profili okiennych