Lean Manufacturing

LM – oznacza odchudzony system produkcyjny, który charakteryzuje się szybszym i dokładniejszym zaspakajaniem potrzeb klienta przy użyciu mniejszej ilości zasobów.

Za pierwszy odchudzony system wytwórczy uznawany jest System Produkcji Toyoty (TPS). TPS jest systemem produkcji, którego wszystkie elementy działają na rzecz przedsiębiorstwa. Działania te ukierunkowane są na wspieranie i zachęcanie pracowników, by stale poprawiali realizowane przez siebie działania. System Toyoty opiera się na konsekwentnym sposobie myślenia, kompleksowej koncepcji zarządzania oraz jakości wbudowanej w proces. Jest on ukierunkowany jest na pełne zadowolenie klienta, ciągłe poszukiwanie lepszych metod doskonalenia oraz na środowisko pracy zespołowej.

Kazein

Japońska filozofia wprowadzania prostych i niewielkich zmian za pomocą małych kroków Kazein

Pozwala na osiągnięcie poprawy efektywności bez ponoszenia dużych nakładów finansowych

Kaizen jest ściśle związane z kulturą japońską, dlatego ciężko jest określić początki funkcjonowania tej filozofii. W firmach takich jak Toyota, Honda, Sony stosowanie Kaizen jest długoletnią praktyką. Za mistrza i guru tej filozofii uznawany jest Japończyk Masaaki Ima, który w 1986 roku wydał książkę pt. Kaizen.

GŁÓWNE FILARY KAZEIN

I FILAR standaryzacja

III FILAR usuwanie marnotrawstwa

II FILAR organizacja miejsca pracy(metoda5S)standaryzacja

Kaizen to ciągła poprawa ukierunkowana na eliminację strat we wszystkich systemach i procesach organizacji.

ZASADY kaizen

Kaizen

-zaangażowanie wszystkich

-wdrożenie systemu ciągłej poprawy

-walka z utartymi stereotypami

-umiejętność stawiania celów

-wyszukiwanie liderów zadaniowych

-monitorowanie prac i rezultatów

-doskonalenie systemów motywacji i samodyscypliny

Total Productive Maintenance -TPM

Nowoczesna metoda zarządzania parkiem maszynowym. Pozwala wykonywać czynności obsługowe niewielkim nakładem sił, skupiając się głównie na prewencji.

Cel

-Zero awarii

-Zero braków

-Zero wypadków

SMED

TO wymiana narzędzia w ciągu jednocyfrowej liczby minut; metoda diagnozowania i usprawniania procesów produkcyjnych w przemyśle przetwórczym zapoczątkowana w 1950r. przez Shingeo ShingoShingeoShingo-- jednego z najwybitniejszych współczesnych przedstawicieli japońskiej nauki oraz praktyki organizacji i zarządzania.

Schemat zastosowania metody SMED rys 23

Operacje przygotowania można podzielić na dwa typy:

• wewnętrzne -możliwe do wykonania jedynie przy wyłączonej maszynie,

• zewnętrzne -możliwe do wykonania podczas pracy maszyny.

Korzyści z metody MED.

Korzyści z zastosowania zasady SMED dla przedsiębiorstwa:

• wzrost elastyczności -przedsiębiorstwa mogą dostosowywać się do zmiennych potrzeb klienta bez ponoszenia wydatków na dodatkowe zapasy;

• szybsze dostawy -zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych pozwala na skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego, a tym samym czasu realizacji zamówienia i dostawy;

• wyższa jakość -zmniejszenie wielkości zapasów oznacza zmniejszenie liczby braków wynikających z magazynowania wyrobu lub półwyrobu; jednocześnie właściwe przygotowanie i organizacja nastaw wyposażenia pozwala na redukcję braków wynikających z błędów nastaw oraz eliminuje potrzebę realizacji serii próbnych dla nowego produktu;

• wzrost produktywności -krótsze czasy przezbrojeń redukują czasy przestojów maszyny, co oznacza wyższy współczynnik produktywności wyposażenia.

Korzyści z zastosowania zasady SMED dla pracownika:

• wzrost bezpieczeństwa przezbrojeń -dzięki uproszeniu zasad wymiany narzędzi, przy mniejszym wysiłku fizycznym czy ryzyku zranienia;

• ułatwienie produkcji i wzrost bezpieczeństwa -zmniejszenie zapasów materiałowych oznacza zmniejszenie bałaganu na stanowisku pracy, co ułatwia produkcję i czyni ją bezpieczniejszą;

• uporządkowanie stanowiska pracy -przezbrojenia są zestandaryzowane i uproszczone co oznacza mniejszą ilość narzędzi wymiany, a dzięki temu mniej rzeczy na stanowisku pracy.

POKA YOKE

Co to jest?

Metoda eliminująca możliwość popełnienia błędu

Zastosowanie

Tam gdzie błędy są nagminne

Gdzie?

Najczęściej tam, gdzie detale podobne są kształtem i rozmiarem.

Błędy popełniamy przez:

-Zapomnienie

-Niezrozumienie

-Błędną identyfikację

-Brak doświadczenia

-Zaniedbanie

-Przypadek

-Powolność

-Brak standardu

-Niezamierzone

-Zamierzone

• Poka-Yoke (ang. mistake proofing, error proofing) jest metodą zapobiegania wadom pochodzącym z błędów i pomyłek popełnionych przez brak koncentracji

POKA YOKE

Pierwsze urządzenie Poka-Yoke Shingo stworzył w 1961 roku. Zastosowano je w fabryce Yamada Electric, przy montażu włącznika elektrycznego.

Podczas montażu tych włączników operatorzy popełniali często jeden błąd. Zapominali o zamontowaniu sprężyn pod guzikiem. Shigeo Shingo zaproponował proste urządzenie Poka-Yoke.

Był to podajnik, który „dozował” guziki i sprężyny dla każdego wyłącznika. W ten sposób operator otrzymywał dla jednego produktu komplet elementów i wiedział od razu czy zużył wszystkie, czy też popełnił jakiś błąd.