HACCP, daje nam ogólne racjonalne podejście do zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
System HACCP opracowano w celu rozpoznania i kontroli zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego i składowania żywności. Jako zagrożenie określamy wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi.
Zagrożenie rozpoznajemy poprzez obserwację każdego etapu procesu produkowania żywności i stawianie pytania "co mogłoby pójść zle", powodując w efekcie wyprodukowanie niebezpiecznej żywności. 

Następnie należy zdecydować, gdzie musimy ustanowić nadzór i kontrolę tego procesu, aby zatrzymać zagrożenie i uniknąć przez to komplikacji. Są to Kontrolne Punkty Krytyczne (Critical Control Points - CCP).

Podstawowy cel produkcji bezpiecznej żywności zostanie osiągnięty przez skuteczne codzienne funkcjonowanie Kontrolnych Punktów Krytycznych.

Pochodzenie systemu HACCP
Początki systemu HACCP sięgają początkowego okresu programu lotów kosmicznych Stanów Zjednoczonych 
Obecnie HACCP jest stosowany w zakładach przemysłu spożywczego o różnej wielkości na całym świecie. Posiada międzynarodową akceptację jako system zapewniający uzyskiwanie bezpiecznej żywności.
Na początku lat 80-tych HACCP został uznany przez FAO/WHO i włączony do Kodeksu Żywnościowego (Codex Allimentarius

W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.

Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi (klientowi).

Wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:

ˇ mikrobiologiczne (bakterie, wirusy), 
ˇ fizyczne, np.: szkło, piasek, 
ˇ chemicznych, np.: środki ochrony roślin, detergenty. 

Podstawowe powody, dla których należy eliminować zagrożenia to:

ˇ choroby przewodu pokarmowego, a przede wszystkim: 
ˇ zmiana w epidemiologii zachorowań pokarmowych w ostatnich latach, 
ˇ złe warunki transportu i przechowywania żywności, 
ˇ zmiany w nawykach żywieniowych u konsumentów, 
ˇ wzrost popularności żywienia zbiorowego, 
ˇ niebezpieczeństwo trwałego uszkodzenia zdrowia, 
ˇ podniesienie jakości wyrobów, 
ˇ pewność spożywania żywności bezpiecznej, 
ˇ spełnienie wymagań prawnych UE. 

Podstawa systemu HACCP

Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. 

Mała skuteczność i ograniczenia wynikające z przeprowadzenia tradycyjnej kontroli jakości produktu gotowego to m.in.:

ˇ niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczona selektywność, czułość i powtarzalność). 
ˇ niemożliwe do ustalenia rozmieszczenie zagrożenia w masie wyrobu 
ˇ przypadkowe pojawiania się zagrożeń zdrowotnych w partii wyrobu. 
ˇ zupełnie przypadkowe wykrycia zagrożenia, bez ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.


Zasada 1 Przeprowadzić analizę zagrożeń - rozpoznać możliwe zagrożenia i środki dla ich kontroli
Zasada 2 Określić krytyczne punkty kontrolne (CCP) - tam muszą być zachowane szczególne środki ostrożności
Zasada 3 Ustalić granice krytyczne - muszą być one przestrzegane, aby CCP znajdowały się pod kontrolą
Zasada 4 Ustalić system monitorowania CCP - działania naprawcze, które podejmuje się w przypadku utraty kontroli nad CCP
Zasada 5 Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą
Zasada 6 Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie
Zasada 7 Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosownych do ww. zasad i ich zastosowania

Polskie prawo w zakresie HACCP

ˇ Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 22 sierpnia 1996 r. w zakresie ustalania kontroli wewnętrznej produkcji na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli HACCP
ˇ Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 lutego 2000 r. w zakresie zasad GMP i GHP stanowiących podstawę do wprowadzenia HACCP, określających warunki sanitarno-higieniczne dla producentów środków rolno-spożywczych

W najbliższej przyszłości przepisy ulegną rozszerzeniu i obejmą dalszą część branży spożywczej. Na mocy znowelizowanych aktów prawnych (Ustawa z dnia 11 maja 2001) - HACCP stanie się wymaganym we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce

Europejskie prawo w zakresie HACCP

1. Dyrektywa Rady 89/397/EWG z 14 czerwca 1989 r. w zakresie:

ˇ ochrony zdrowia ludzkiego
ˇ urzędowej kontroli artykułów żywnościowych
ˇ inspekcji, pobierania prób, analiz i dokumentacji

2. Dyrektywa Rady 93/43/EEC z dnia 10 czerwca 1993 r w zakresie

ˇ obowiązku stosowania w produkcji zasad HACCP,
ˇ wymogów dotyczących higieny, zakupów, dystrybucji i sprzedaży żywności,
ˇ potwierdzenia, że stosowane są odpowiednie procedury postępowania w standardowych czynnościach podczas prowadzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego 

HACCP to skrót pierwszych liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Point. Polskie tłumaczenie, to Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli.
System HACCP opiera się na:
ˇ analizie zagrożeń zdrowotnych 
ˇ krytycznych punktach kontroli, ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń. 

GLOBALGAP to norma, która swoje początki ma w roku 1997 i powstała jako inicjatywa sprzedawców detalicznych należących do Euro-Retailer Produce Working Group (EUREP). Ich celem było ustanowienie standardów i procedur rozwoju praktyk rolnych przy produkcji warzyw i owoców, których podstawą jest Dobra Praktyka Rolna (Good Agricultural Practice) oraz zasady zapobiegania ryzyka, analizy ryzyka (HACCP), Integrowana Ochrona Roślin, Integrowana Produkcja Roślinna.

Zagadnienie	Globalgap
Definicje	GLOBALGAP to norma, która swoje początki ma w roku 1997 i powstała jako inicjatywa sprzedawców detalicznych należących do Euro-Retailer Produce Working Group (EUREP). Ich celem było ustanowienie standardów i procedur rozwoju praktyk rolnych przy produkcji warzyw i owoców, których podstawą jest Dobra Praktyka Rolna (Good Agricultural Practice) oraz zasady zapobiegania ryzyka, analizy ryzyka (HACCP), Integrowana Ochrona Roślin, Integrowana Produkcja Roślinna.
Potwierdzenie stosowania metody	Certyfikat Jednostki Certyfikującej uznanej przez Sekretariat GLOBALGAP w Kolonii.
Oznaczenie	Zakaz stosowania znaku na produktach. Znak stosowany tylko na opakowaniach zbiorczych.
Podstawowe akty prawne i podstawy oceny.	Dokumenty GLOBALGAP: „Przepisy ogólne dotyczące owoców i warzyw”, „Punkty kontroli i kryteria zgodności”, „Lista kontrolna”.
Koszt certyfikatu	Płatny corocznie w zależności od ilości upraw.
Wymagalność	Wymagany w sieciach takich jak: Ahold, Metro, COOP, TESCO, ASDA, McDonaldd,s i inne. W Polsce dostawcy mają ustalany graniczny termin do wprowadzenia systemu w swoich gospodarstwach.
Identyfikowalność produktu.	Pełna identyfikowalność na każdym etapie. Wprowadzany jest system pełnej identyfikacji produktu dla klientów detalicznych.
Podstawa oceny  i certyfikacji metody produkcji	Listy kontrolne Podstawowe – 100% zgodność,  Iinne wymagania –95 % zgodność, Zalecenia – minimalny procent zgodności nie jest wymagany.
Dobra Praktyka Rolnicza	Wymagana
Przygotowanie osób prowadzących produkcję	Wykazanie kwalifikacji technicznych osób odpowiedzialnych za poszczególne procesy, a nie koniecznie rolnika. Producent może zlecić wykonywanie ich na zewnątrz – np.  wdrażanie systemu, wykonywanie oprysków czy układanie dawek nawozowych.
Środowisko produkcji	Wymagana udokumentowana ocena środowiska pod względem bezpieczeństwa żywności, zdrowia operatorów i środowiska.
Prowadzenie dokumentacji	Wymagane
Wewnętrzna samokontrola	Minimum jedna udokumentowana w roku. Działania korygujące.
Odmiany i sadzonki	Powinna być udokumentowana zdrowotność
Organizmy zmodyfikowane genetycznie	Dopuszczalne
Historia pola	Wymagane dokumentowanie każdego pola
Gleba	Zalecana analiza gleby i ustalenie profilów glebowych dla każdego pola.
Nawożenie (ścieki komunalne)	Niedopuszczalne
Ochrona upraw	Stosowanie środków nie zakazanych w UE. Stosowane zgodnie z etykietami. Środki ochrony muszą być dopuszczone w kraju użycia i odbioru produktów.
Zapisy dotyczące zastosowania środków ochrony roślin	Nazwa upraw, odmiana, miejsce zastosowania, data zastosowania, nazwa handlowa, składnik aktywny, okres karencji.
Postępowanie ze środkami ochrony roślin	Nie ma wymagań na poziomie podstawowym. Na poziomie inny jest 28 punktów kontrolowanych dotyczących: przechowywania śor, postępowania z pustymi opakowaniami oraz przeterminowanymi śor.
Sprzęt	Zalecenie udokumentowania badań i kalibracji.
Analizy pozostałości środków ochrony roślin	Wymagane aktualne zapisy dotyczące rocznych wyników badań lub udokumentowane dowody uczestnictwa w niezależnym systemie monitorowania - koszt ponosi producent. Dysponowanie listą dopuszczalnych dawek pozostałości środków ochrony roślin z kraju do, którego produkt ma być sprzedany. Procedura podjęcia działań na wypadek przekroczenia dopuszczalnej dawki środka ochrony.
Zbiory–higiena	Nawozy nie są magazynowane z płodami rolnymi i materiałami do rozmnażania roślin. Do mycia płodów rolnych używa się wody w klasie wody pitnej. Wdrożenie procedur higieny dla procesu zbioru, analiza ryzyka dla procesu zbioru i transportu. Pracownicy podczas zbioru muszą mieć dostęp do umywalek w pobliżu swojego miejsca pracy. Pracownicy przeszkoleni z podstawowych zasad higieny dotyczących obsługi płodów rolnych.
Odpady i zanieczyszczenia	Zalecenia: posiadanie i wdrożenie planu postępowania ze wszystkimi rodzajami odpadków, poprzedzone analizą i skatalogowaniem wszystkich źródeł zanieczyszczeń.
Bezpieczeństwo i higiena pracy	Zalecenia: przeprowadzenie analizy ryzyka uwzględniającą bezpieczne i zdrowe warunki pracy oraz jej stosowanie.  Wymaga się aby: miejsca niebezpieczne były odpowiednio oznaczone. Pracownicy są wyposażeni w odzież ochronną.
Środowisko – metody alternatywne	Brak zaleceń.
Reklamacje	Dokumentacja związana z reklamacjami , działania wyjaśniające i działania korygujące.
Inne	Największy nacisk na bezpieczeństwo zdrowotne produktów. Systematyczne badania na pozostałości. Mniejszy nacisk na jakość oprysków. Obrona sieci przed oskarżeniami klientów. Wprowadza elementy HACCP do produkcji rolniczej.  Przeniesienie odpowiedzialności za produkt na producenta przez udowodnienie zachowania niezbędnych działań w celu wyeliminowania produktów niebezpiecznych (certyfikaty, świadectwa pochodzenia, badania). Podwyższa koszty produkcji, ale umożliwia zbyt produktów (kraje UE).

BRC - Global Standard Food to standard Brytyjskiego Konsorcjum Detalistów (British Retail Consortium). Skierowany jest do producentów żywności, szczególnie zainteresowanych współpracą z sieciami handlowymi traktującymi certyfikat BRC jako własną weryfikację dostawców.

BRC wymaga wdrożenia systemu HACCP opartego na zasadach określonych w Codex Alimentarius oraz ustanowienia systemu zarządzania jakością uwzględniającego m.in.:

• Strukturę organizacyjną zakładu

• Odpowiedzialność i funkcje osób mających wpływ na bezpieczeństwo, zgodność i jakość wyrobów

• Zaangażowanie kierownictwa.

BRC podobnie jak normy serii ISO 9000 skupia uwagę na potrzebach i oczekiwaniach klienta, wymaga regularnych przeglądów i auditów wewnętrznych w obszarach mających krytyczny wpływ na bezpieczeństwo. Nakłada obowiązek nadzorowania zakupów, akceptacji monitorowania dostawców, opracowania procedur wykazujących zgodność systemu z wytycznymi BRC oraz nadzorowania dokumentacji.Wymaga ponadto sporządzenia specyfikacji surowców i wyrobów gotowych, opracowania systemu identyfikowalności (od źródła surowców po wyrób gotowy) czy zarządzania reklamacjami.

Poza systemem zarządzania jakością i systemem HACCP, BRC precyzuje wymagania dotyczące:

• Środowiska zakładu zarówno zewnętrznego (lokalizacja i otoczenie) jak i wewnętrznego (zasady postępowania, wyposażenie, stan powierzchni typu ściany, sufity, okna itp.)

• Pomieszczeń

• Postępowania z odpadami

• Kontroli szkodników

• Transportu

• Wyrobu, uwzględniając jego projektowanie i rozwój

• Kontroli alergenów, metali, opakowania

• prowadzenia analiz krytycznych dla bezpieczeństwa wyrobu

• zwalniania wyrobu oraz identyfikację wyrobów niezgodnych

BRC określa również warunki przeprowadzania procesów produkcyjnych oraz wymagania stojące przed personelem.

ISO 22000 Jest to efektywne narzędzie koncentrujące się na zarządzaniu, komunikacji w łańcuchu dostaw, operacyjnych programach wstępnych i planie HACCP. Norma ISO 22000 harmonizuje różne standardy i wytyczne dotyczące zarządzania bezpieczeństwem żywności w łańcuchu dostaw. Jest możliwa do zastosowania przez wszystkie organizacje bezpośrednio lub pośrednio uczestniczące w łańcuchu żywnościowym tj. producentów żywności, pasz, zbóż, dodatków do żywności, rolników, firmy świadczących usługi żywieniowe i cateringowe, sprzedawców detalicznych i hurtowych, firmy świadczące usługi porządkowe, transportowe i dystrybucyjne, dostawców wyposażenia, środków do mycia i higieny, materiałów opakowaniowych oraz innych materiałów kontaktujących się z żywnością. Norma ISO 22000 przedstawia wymagania będące swoistą kombinacją znanych, kluczowych elementów zarządzania przedsiębiorstwem i elementów systemu bezpieczeństwa żywności w całym łańcuchu żywnościowym. Łączy w sobie m.in. wymagania z zakresu bezpieczeństwa żywności zawarte w Codex Alimentarius, Dobrych Praktykach, normach krajowych oraz międzynarodowych standardach sieciowych (IFS, BRC). Specyficzne wymagania w porównaniu z poprzednimi normami i standardami to komunikacja w łańcuchu dostaw, zarządzanie i monitorowanie operacyjnych programów wstępnych oraz walidacja i weryfikacja środków nadzoru zagrożeń. Bardzo ważnym, a zarazem trudnym w realizacji elementem systemu jest komunikacja wewnętrzna i zewnętrzna. Organizacja powinna ustanowić, wdrożyć i utrzymywać skuteczne sposoby komunikacji zewnętrznej z dostawcami i kontrahentami, klientami lub konsumentami, jednostkami uprawnionymi do kontroli, innymi organizacjami mającymi wpływ na skuteczność systemu. Równie ważna jest aktywna komunikacja wewnętrzna pomiędzy poszczególnymi działami w organizacji. Operacyjne programy wstępne to podstawowe warunki i działania, które są niezbędne, aby utrzymać higieniczne środowisko w łańcuchu żywnościowym odpowiednie dla prowadzenia produkcji i dostarczenia bezpiecznych produktów końcowych oraz bezpiecznej żywności do spożycia przez ludzi. Programy warunków wstępnych zależą od części łańcucha żywnościowego, w którym organizacja funkcjonuje oraz od typu organizacji, są to np. GMP - Dobra Praktyka Wytwórcza, GHP - Dobra Praktyka Higieniczna. Wdrażając system zgodny z normą ISO 22000 należy zidentyfikować wszystkie zagrożenia związane z wyrobem i procesem oraz ustalić akceptowalne poziomy zagrożenia bezpieczeństwa żywności. Wybrane środki nadzoru zagrożeń powinny być podzielone. Norma wymaga, aby oddzielić programy wstępne od systemu HACCP, a następnie ustalić zasady monitorowania i zarządzania operacyjnymi programami wstępnymi. Norma wprowadza ocenę systemu zarządzania poprzez zaplanowaną walidację i okresową weryfikację. Pozwala to na aktualizację środków nadzoru zawartą w operacyjnych programach oraz w planie HACCP. W porównaniu z innymi standardami (Norma duńska DS 3027, BRC, IFS) norma ISO 22000 jest bardziej precyzyjna i wymaga przeprowadzenia okresowej analizy danych w celu doskonalenia systemu. Wymagania opisane w normie ISO 22000 ułatwią danemu przedsiębiorstwu: Zaplanować, zaprojektować, wdrożyć, prowadzić, utrzymywać i uaktualniać system zarządzania bezpieczeństwem produktów, pozwalający na zapewnienie, że spożyta żywność jest bezpieczna dla konsumenta Określić i ocenić wymagania konsumenta oraz zademonstrować zgodności z tymi wymaganiami Zademonstrować zgodność z prawem żywnościowym danej branży oraz pakietem higienicznym UE Zademonstrować zgodność z postanowieniami polityki bezpieczeństwa żywności Zademonstrować zgodność wobec innych zainteresowanych stron (dostawcy, kontrahenci itp.) Poddanie się procesowi certyfikacji przez jednostkę zewnętrzną

IFS - International Food Standard. Jest to standard opracowany przez detalistów niemieckich zrzeszonych w HDE (Haupterband des Deutchen Einzelhandels E.V. Germany - Niemiecka Federacja Sprzedawców detalicznych) oraz detalistów francuskich zrzeszonych w FCD (Federation des Enterprises du Commerce et de la Distribution - Francuska Federacja Sprzedawców Detalicznych i Hurtowych.

Przy opracowaniu IFS zbadano, między innymi Codex Alimentarius, normy ISO, normy już istniejące (np. BRC, SQF, NSAI) oraz wyłaniające się problemy zdrowotne (w tym ostrzeżenia alergiczne).

Standard IFS Łączy w sobie wiele elementów takich jak:

• Zarządzanie jakością oparte na podejściu procesowym

• Zasady systemu HACCP

• Mobilizacje kierownictwa do podjęcia odpowiedzialności, zaangażowania 
  się w sprawy systemu IFS

• Skupia uwagę na potrzebach i wymaganiach klienta (podobnie jak normy serii ISO 9000)

• Określa wymagania związane z personelem (m.in.: higieniczne, badania lekarskie, szkolenia), wyposażeniem socjalnym i procesami produkcyjnymi.

Ponadto IFS wymaga:

• Przeprowadzania auditów wewnętrznych

• Kontrolowania ilości produkowanych wyrobów

• Wprowadzania odpowiednich zabezpieczeń eliminujących ryzyko fizycznych i chemicznych kontaminacji produktu

• Wyszukiwania metali i innych ciał obcych w procesie produkcyjnym.

IFS precyzuje czynności związane ze zwalnianiem wyrobu, jego analizą czy postępowaniem z wyrobem niezgodnym oraz określa wymagania w stosunku do działań korygujących.

Europejscy handlowcy oraz detaliści opracowali kluczowe elementy dla globalnego wzorca i przyjęli powyższe kryteria bezpieczeństwa żywności. Są one sprawdzane i oceniane na podstawie regularnych auditów. Audit zewnętrzny i certyfikat IFS są traktowane przez sieci handlowe jako własną weryfikację dostawcy.