Założenia do projektu procesowego produkcji pustaka "K-3" z wydajnością 10 tys. sztuk/dobę oraz kierunkami optymalizacji produkcyjnej.
Plan prezentacji.
Charakterystyka produktu
Pustaki typu "K-3" przeznaczone są do ścian zewnętrznych osłonowych i wewnętrznych działowych. przyjęto nominalną grubość spoiny 12mm
Zastosowanie: ściany działowe, osłonowe i wypełniające w budownictwie mieszkaniowym, przemysłowym i użyteczności publicznej.
Iły krakowieckie
Zaw. ziaren o średnicy > 2 [mm] < 1[%]
Zaw. margla ceramicznego o średnicy ziaren >0,5[mm] <0,4[%]
Mieszanka popiołowo-żużlowa
Wielkość ziaren : popiołu < 0,5 [mm], żużlu < 20[mm]
Odpady celulozowe
Piasek naturalny
Trociny drzewne
Ił krakowiecki ze złoża jest transportowany wywrotkami na dwie hałdy technologiczne.
Na hałdach tych leżakuje przez sześć miesięcy w celu rozkładu struktury łupkowej i ujednorodnienia składu surowca.
Wstępnie zhomogenizowany surowiec jest transportowany przy pomocy ładowarki do zasilacza skrzyniowego.
Piasek z hałdy oraz mieszanka popiołowo-żużlowa jako surowce schudzające i odpady celulozowe jako dodatek poryzujący, również są transportowane do zasilacza skrzyniowego, gdzie następuje odpowiednie dozowanie (ok. 5% wag.) i ewentualnie zgrubne rozdrobnienie surowców
Trociny drzewne w stanie powietrzno-suchym są transportowane taśmociągiem do maszyny rozdrabniającej, gdzie są przesiewane, oddzielane od dużych kawałków kory i drewna oraz rozdrabniane i mielone . Ich dodatek stanowi ok. 3% wag. masy ceramicznej.
Kolejnym procesem jest uzyskanie plastycznej masy ceramicznej poprzez zmieszanie składników dostarczonych taśmociągiem i dodanie wody w ilości potrzebnej do uzyskania 25% wilgotności w stosunku do suchej masy.
Mieszanie, rozdrabnianie, miażdżenie i rozcieranie składników w celu uzyskania plastycznej masy ceramicznej zachodzi w gniotowniku kołowym oraz najpierw na walcach gładkich wstępnych a później na walcach gładkich dokładnych .
Masa ceramiczna jest transportowana do dołownika na okres siedmiu dni
w celu homogenizacji masy i wyrównaniu wilgotności.
Po tym okresie ujednorodniona masa ceramiczna za pomocą koparek wieloczerpakowych jest ładowana na taśmociąg i dalej transportowana do dwóch wież homogenizacyjnych. Tutaj następuje dodatkowe ujednorodnienie masy.
Następnie tak przygotowana masa ceramiczna za pomocą taśmociągu trafia do prasy ślimakowej dwuwałowej gdzie w wytworzonej próżni następuje prasowanie i wyciskanie długiego pasma półproduktu przez wylotnik o przekroju przyszłego pustaka, które następnie jest cięte na półprodukty o zadanej długości stalową struną.
Półprodukty są układane za pomocą przenośnika mechaniczneg na specjalnych wózkach i transportowane do suszarni komorowej, gdzie suszą się zgodnie z krzywą suszenia (max. temperatura wynosi około 110°C) przez około 24 godziny do uzyskania wilgotności na poziomie około 0,5%. Do suszenia wykorzystywane jest gorące powietrze odzyskiwane z pieca tunelowego z fazy chłodzenia wypalonych produktów i transportowane za pomocą specjalnych dmuchaw do komory suszenia.
Wysuszone pustaki są przeładowywane za pomocą przenośnika automatycznego na wózki piecowe i dalej transportowane do pieca tunelowego. Do pieca dochodzi również strumień gazu ziemnego (32), który nagrzewa jego wnętrze do temperatury ok 940°C. Wypalanie pustaków (W) zachodzi zgodnie z krzywą wypalania, na którą składa się strefa dosuszania, strefa właściwego wypału i strefa studzenia.
Wypalone pustaki są przeładowywane z wózków piecowych na palety , foliowane i składowane na placu.
zasilacza skrzyniowego, gdzie następuje odpowiednie dozowanie (ok. 5% wag.) i ewentualnie zgrubne rozdrobnienie surowców
(i)Mieszanie, rozdrabnianie, miażdżenie i rozcieranie składników w celu uzyskania plastycznej masy ceramicznej (17) zachodzi w gniotowniku kołowym oraz najpierw na walcach gładkich wstępnych a później na walcach gładkich dokładnych
(p)(q) Następnie tak przygotowana masa ceramiczna za pomocą taśmociągu (N) trafia do prasy ślimakowej dwuwałowej gdzie w wytworzonej próżni następuje prasowanie i wyciskanie długiego pasma półproduktu,przez wylotnik o przekroju przyszłego pustaka, które następnie jest cięte na półprodukty o zadanej długości stalową struną (P). Półprodukty są układane za pomocą przenośnika mechanicznego (Q) na specjalnych wózkach i transportowane do suszarni komorowej
S suszarni komorowej, gdzie suszą się zgodnie z krzywą suszenia (max. temperatura wynosi około 110°C) przez około 24 godziny do uzyskania wilgotności na poziomie około 0,5% (S) (27).
W Wypalanie pustaków temperatury ok 940°C
8 Schemat
9 Skład procentowy mieszanki do produkcji pustaków (zakładając wilgotność stałych składników na poziomie 0%):
10 Rzeczywiste godzinowe zapotrzebowanie surowcowe – z uwzględnieniem strat materiałowych na poziomie 0,1%: