23.05.2016 r.

Przeprowadza się je na dwóch walcach, z czego jeden jest perforowany (o gładkich krawędziach otworów), natomiast drugi obraca się w przeciwnym kierunku i wciska masę przez perforowany obwód bębna do jego wnętrza. Do miazgi ziemniaczanej na ryżowniku dozuje się roztwór mieszaniny siarczynu i pirosiarczynu sodu (przeciwutleniacze) oraz emulsję monoglicerydu (emulgatora).

Suszenie

Miazgę ziemniaczaną o zawartości 80% wody równomiernie rozprowadza się ślimakiem rozdzielczym po całej długości walca. Suszenie na walcach o temp. 140-160 stopni w czasie 5-20 s. do 10% wody. Ciśnienie pary wodnej ogrzewającej walec utrzymuje się na poziomie 0,6 – 0,8 MPa. Wilgotność w granicach 7-10% reguluje się szybkością obrotów bębna. Płatki oddziela się od walca skrobakiem i w postaci folii o grubości 0,1-0,2mm spadają one do przenośnika ślimakowego gdzie się je rozdrabnia i kieruje transportem pneumatycznym na odsiewacz wahadłowy.

Frakcjonowanie

Odsiewacz frakcjonuje płatki na trzy frakcje:

- frakcja gruba jest rozdrabniana w młynku i zwracana do odsiewacza

- frakcja średnia wykazuje prawidłową granulację i jest kierowana do zbiornika produktu głównego

- frakcja drobna jest wykorzystywana, jako grysik ziemniaczany do celów spożywczych

Okres przydatności do spożycia 9 miesięcy.

Frakcję drobną, czyli grysik ziemniaczany stosuje się do szybkiego przyrządzania puree ziemniaczanego oraz jako komponent do przemysłowej produkcji:

- zup

- knedli

- krokietów

- klusek i innych przetworów ziemniaczanych

Produkcja granulatu i aglomeratu ziemniaczanego

Granulat jest to produkt otrzymywany przez pneumatyczne wysuszenie ugotowanych ziemniaków, który po ponownym uwodnieniu tworzy puree ziemniaczane.

Aglomerat, czyli susz na puree wzbogacony, jest to produkt otrzymywany z granulatu przez potraktowanie go cieczą aglomerującą, który po ponownym uwodnieniu tworzy puree ziemniaczane.

W parowniku poddaje się je działaniu pary, w celu zmiękczenia warstwy zewnętrznej. Warstwę tę usuwa się w obłupiarce wstępnej (prętowo-bębnowej), a następnie doczyszcza szczotkarką i spłukuje strumieniem wody.

Oczyszczone z łupin ziemniaki kieruje się na stół oczkownicy i ręcznie doczyszcza z części zepsutych i zazieleniałych. Następnie bulwy kieruje się do krajalnicy krążkowej. Krajankę poddaje się blanszowaniu w gorącej wodzie, w temperaturze 80 - 85°C przez 10- 20 minut, potem schładza zimną wodą (15- 20°C, z dodatkiem SO₂ przez 15 minut).

Produkcja granulatu i aglomeratu ziemniaczanego – operacje właściwe

Kolejnym etapem przerobu jest parowanie blanszowanej krajanki w trzystopniowym parowniku ślimakowym o działaniu ciągłym. Proces odbywa się z udziałem pary wodnej, pod ciśnieniem 0,2 MPa w ciągu 35 – 40 minut. Uparowane ziemniaki przekazuje się do ryżownika a z niego do mieszalnika korytowego (3 – selekcyjnego), gdzie miazgę miesza się dwustopniowo z suchym granulatem (zawrotem). Ugotowane ziemniaki miesza się w stosunku 1: 3 z zawrotem /susz o 10% wilgoci/. Następnie przekazuje się do mieszalnika wtórnego (remiksera), gdzie miesza się, kondycjonuje (sezonuje) przez 30 minut. Kondycjonowanie (sezonowanie) polega na ochłodzeniu produktu, podczas którego zachodzi retrogradacja skrobi, nadająca sypkość granulatom ziemniaczanym. Wilgotność ustala się na poziomie 30%.

Produkcja granulatu i aglomeratu ziemniaczanego – suszenie

Granulat suszy się dwustopniowo:

- 1 stopień – w suszarni pneumatycznej – do 16-18% wilgotności.

- 2 stopień – zazwyczaj w suszarni fluidyzacyjnej susz po przejściu w strumieniu gorącego powietrza zawiera 9 – 10% wody. Następnie schładza się go zimnym powietrzem do temperatury 30°C.

Susz opuszczając suszarkę zawiera 8% wody.

Produkcja granulatu i aglomeratu ziemniaczanego – frakcjonowanie

Uzyskany granulat dzieli się na trzy frakcje:

- najgrubsza frakcja (powyżej 4 mm) jest przeznaczona na paszę

- średnia frakcja (4 -0,25 mm) jest kierowana, jako zawrót do mieszania z uparowanymi ziemniakami

- najdrobniejsza frakcja (poniżej 0,25 mm) jest pakowana, jako produkt gotowy lub wykorzystywana do produkcji aglomeratu

Produkcja aglomeratu

Otrzymywanie aglomeratu polega na zwilżeniu granulatu ziemniaczanego cieczą aglomerującą i wysuszeniu zwilżonego proszku w suszarni fluidyzacyjnej. Surowy aglomerat podlega frakcjonowaniu a produkt finalny powinien mieć wymiary 0,6 – 1,0 mm. Ciecz aglomerująca jest to wodny roztwór mleka sproszkowanego oraz wodosiarczynu sodowego lub tiosiarczanu sodowego. Przygotowuje się także mieszaninę oleju roślinnego i olejowego koncentratu przyprawy maślanej. Z obu frakcji poprzez homogenizację przyrządza się trawą emulsję. Rozpyla się ją nad warstwą fluidalną aglomerowanego granulatu, w postaci mgły. Powoduje ona zlepianie cząstek granulatu w nieco większe grudki aglomeratu uzyskującego dodatkowe walory smakowe, odżywcze i łatwość uwadniania, w procesie dalszego przygotowania do spożycia.

Schemat procesu technologicznego produkcji frytek

Blanszowanie

Jest procesem polegającym na krótkotrwałym ogrzewaniu materiałów za pomocą gorącej wody lub pary wodnej o temperaturze poniżej 100°C. Najczęściej blanszowanie prowadzi się w temperaturze 80 - 90°C w czasie 5-20 minut.

Cel blanszowania:

- powierzchniowa inaktywacja enzymów

- częściowe odkażanie materiału

- wywołanie w ziemniakach specjalnych zmian fizykochemicznych i organoleptycznych

Blanszowanie ma na celu inaktywację oksydaz – grup enzymów wywołujących reakcję utleniania. Blanszowanie ma również zmniejszyć ciemnienie nieenzymatyczne szczególnie przy zanurzeniu krajanki w gorącej wodzie. Gorąca woda powoduje zmiany w przepuszczalności błony cytoplazmatycznej w zewnętrznej warstwie tkanki umożliwia szybszą dyfuzję rozpuszczalnych składników soku komórkowego w tym cukrów redukujących – zmniejsza to zaawansowanie reakcji maillarda.

Ciemnienie nieenzymatyczne można hamować przez siarkowanie, czyli nasycenie krajanki roztworem SO₂.

Kwas siarkowy powoduje:

- blokowanie grup czynnych substratów reakcji maillarda

- zabezpiecza przed utlenianiem enzymatycznym oraz tlenem z powietrza, przez co przeciwdziała wytworzeniu substancji barwnych.

Stosuje się 0,1 – 1% roztwór SO₂ lub sole tego bezwodnika pirosiarczyn sodowy (Na₂S₂O₂) lub wodorosiarczyn sodowy (NaHSO₃), rzadziej stosuje się gazowy SO₂.

Czas blanszowania uzależniony jest od surowca, wielkości słupków itp. Temperatura wody musi być dostosowana do czasu blanszowania 60 - 85°C.

Dodatki do blanszowania:

- substancje chemiczne przeciwdziałające ciemnieniu (pirosiarczyn sodu)

- substancje poprawiające teksturę (sole magnezu, wapnia)

Cel podsuszania frytek:

- podczas i po smażeniu łatwo jest uzyskać produkt o właściwej barwie

- stabilność produktu jest optymalna

- mały udział frytek wiotkich i miękkich po smażeniu (tzw. miękka fryta XD)

- usmażony gotowy produkt zachowuje dłużej chrupkość

- w czasie smażenia podsuszone słupki chłoną mniej tłuszczu

Czynniki wpływające na chłonność oleju:

- zawartość suchej masy w ziemniakach

- rodzaj tłuszczu użytego do smażenia

- czynniki technologiczne:

- grubość słupków

- rodzaj blanszowania

- temperatura i czas smażenia

- podsuszanie frytek

Zawartość oleju w chipsach

Ważnym składnikiem chipsów ziemniaczanych jest olej. Zawartość oleju ma nie tylko aspekt ekonomiczny. Chipsy o zbyt wysokiej zawartości oleju są niesmaczne. Zbyt mała ilość oleju w chipsach jest niepożądana – produkt nie ma odpowiedniego aromatu, a smak jest surowy. Istnieje zależność pomiędzy ciężarem właściwym bulw, a ilością wchłanianego oleju. Im wyższy ciężar właściwy tym mniej oleju wchłaniają plasterki ziemniaków. Wchłanianie oleju przez plasterki ziemniaka zależy od ich grubości – im cieńsze plasterki tym więcej chłoną oleju. Na pobieranie oleju ma wpływ wysokość temperatury i czas smażenia. Produkt smażony w wyższych temperaturach zawiera mniej oleju. Zalecane jest stosowanie możliwie wysokiej temperatury przy równoczesnym jak najkrótszym czasie pozostawienia surowca w oleju. Czas smażenia wynosi zwykle kilka minut.

Porównanie przeciętnego podstawowego składu frytek chipsów

Składniki	Frytki	Chipsy	Chipsy Niskotłuszczowe
Wilgotność	50%	<2%	<2%
Węglowodany	34%	50%	65%
Białko	2,5%	5,5%	6,9%
Tłuszcz	3-8%	33-39%	25%
Wartość energetyczna	200kcal	550kcal	510kcal