1. Co jest głównym celem sterowania produkcją ?

Sterowanie produkcją to funkcja kierowania i regulacji przepływu materiałów obejmująca cały cykl wytwarzania począwszy od wydania materiałów do produkcji aż do przygotowania dostawy wyrobów finalnych.

Głównym celem sterowania produkcją jest wyprodukowanie wyrobów w ilościach i terminach określonych w planie produkcji.

2. Funkcje sterowania produkcją:

1. Uruchamianie produkcji

Do podstawowych zadań uruchomienia produkcji należy:

• Przygotowanie dokumentacji,

• Dokonywanie rozdziału robot na stanowiska robocze

• Terminowe dostarczanie do nich dokumentacji, pomocy warsztatowych, materiałów i półfabrykatów, środków transportu

• Przekazywanie wykonanych robót zgodnie z przeznaczeniem, tj. z jednego stanowiska roboczego na następne, do komórki kontroli jakości, do innych komórek produkcyjnych lub do magazynu

1. Ewidencjonowanie produkcji

Zadania:

• Rejestracja spływu produkcji poszczególnych zleceń produkcyjnych

• Rejestracja czasu pracy i przestojów stanowisk

1. Analiza produkcji

• Sporządzanie okresowych raportów o stanie produkcji – porównanie danych z planu produkcji z danymi uzyskanymi w rzeczywistości (porównanie liczby zaplanowanych do wykonania wyrobów, operacji, zużytych materiałów, godzin pracy urządzeń) oraz kontrolowanie dostępności w/w środków i gotowości zadań przewidzianych do realizacji z uwzględnieniem czasu

• Wskazanie zagrożeń w realizacji planu produkcji

• Analiza wykorzystania zasobów produkcyjnych

1. Korygowanie planu produkcji

Korygowanie:

• Określenie możliwości realizacji planu pierwotnego

• Analiza możliwych zmian w planie produkcji

• Wprowadzenie zmian w planie produkcji

Lub korygowanie zaplanowanej do wykonania liczy wyrobów lub operacji i ilości potrzebnych materiałów, urządzeń i ludzi w następnych okresach

7. Elementy systemu sterowania produkcją

Przy projektowaniu systemu sterowania produkcją należy brać pod uwagę następujące czynniki:

• Przyjęte metody sterowania produkcją

• Strukturę organizacyjną

• Złożoność, wielkość i masę produkowanych wyrobów

• Poziom kwalifikacji kadr i przestrzeganie dyscypliny realizacji procesów produkcyjnych

Metoda – co ewidencjować i kontrolować

Model operacyjny – jak to zrobić (ewidencjować i kontrolować) – algorytm, procedura postępowania

System informacji – struktura informacji na wejściu i wyjściu oraz częstotliwość przetwarzania bądź ich przesyłu

Uzbrojenie techniczne – środki użyte do realizacji funkcji sterowania (sprzęt komputerowy, nośniki informacji, środki łączności)

Struktura organizacyjna sterowania – zbiór wykonawców, komórek organizacyjnych (przepływy informacji i miejsca podejmowania decyzji)

8. Sprawność systemu sterowania produkcją

Czułość – miara zdolności systemu do reagowania na zmiany wartości rzeczywistego przebiegu produkcji w stosunku do przepływu zaplanowanego

Szybkość reakcji – długotrwałość cyklu sterowania od wyznaczenia informacji kontrolnych do informacji sterujących

Elastyczność sterowania – wynikająca z zastosowanej metody sterowania, zmiany parametrów pomiarowych

9. Elementy cyklu operacyjnego produkcji

Głównym zadaniem systemu informatycznego w obszarze produkcji jest zapewnienie ewidencji:

• Materiałów

• Półwyrobów

• Wyrobów gotowych

oraz obsługa wszystkich dokumentów związanych z ich przepływem w procesach:

• Zaopatrzenie

• Wytwarzania

• Sprzedaży

Cykl operacyjny obejmuje:

• Zakup materiałów

• Magazynowanie materiałów

• Przetworzenie materiałów w wyroby gotowe

• Magazynowanie wyrobów gotowych

• Zbieranie zamówień na wyroby

• Wysyłka (sprzedaż) wyrobów

• Uzyskanie środków pieniężnych od odbiorców

• Dokonanie zapłaty za materiały

10. Główne podsystemy systemu informatycznego wspomagającego obszar produkcji

• Technicznego przygotowania produkcji (podstawa dla planowania produkcji i zaopatrzenia materiałowego)

• Gospodarki materiałowej (planowanie zużycia i zaopatrzenia materiałowego i obsługa ewidencji stanów i obrotów materiałowych)

• Planowanie i sterowanie produkcją (wspomaganie planowania i obsługę rozliczania produkcji)

• Gospodarki wyrobami gotowymi (wspomaga planowanie sprzedaży i ewidencję stanów i obrotów wyrobów gotowych)

11. Czym są systemy klasy MRP I

MRP (Material Requirements Planning) – planowanie potrzeb materiałowych

MRP służy racjonalizacji planowania, poprzez inicjowanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany materiał pojawił się w wymaganej chwili i wymaganej ilości

Obliczanie zapotrzebowania na pozycje asortymentowe jest realizowane z wykorzystaniem:

• baz danych o strukturach wyrobów (Bill of material),

• danych o stanach zapasów materiałowych oraz cyklu ich pozyskania z produkcji lub zakupów (moduł ewidencji stanów i obrotów materiałowych),

• harmonogram produkcji wskazujący, które wyroby, w jakich ilościach i w jakich okresach należy wyprodukować.

12. Na czym polega zamknięta pętla sterowania w systemach MRP

13. Czym są systemy klasy MRPII

MRP II (Manufacturing Resource Planning) – metoda planowania zasobów produkcyjnych będąca rozwinięciem MRP I, poszerzona o bilansowanie obciążenia zasobów produkcyjnych

14. Podstawowe moduły systemów klasy MRP II

SOP - (z ang. Sales and Operation Planning) - Planowanie sprzedaży i produkcji

DEM - (z ang. Demanand Managment) - Zarządzanie popytem

MSP - (z ang. Master Production Scheduling ) - Główne harmonogramowanie produkcji

MRP - (z ang. Material Requirement Planning ) - Planowanie potrzeb materiałowych,

BOM - (z ang. Bill of Material Subsystem ) - Zestawienia materiałowe,

INV - (z ang. Inventory Transcation System) - Transakcje magazynowe,

SRS - (z ang. Scheduled Receipts Subsystem) - Sterowanie zleceniami,

SFC - (z ang. Shop Floor Control) - Monitoring i sterowanie produkcją,

CRP - (z ang. Capacity Requirement Planning ) - Planowanie zdolności produkcyjnych,

I/OC - (z ang. Input/Output Control ) - Sterowanie stanowiskiem roboczym,

PUR - (z ang. Purchasing) - Zakupy materiałowe i kooperacja,

TPC - (z ang. Tooling Planning and Control) - Narzędzia i pomoce warsztatowe,

FPI - (z ang. Finnancial Planning Interface) - Interfejs modułu finansowego,

S - (z ang. Simulations) - Symulacje,

PM - (z ang. Performance Measurement) - Pomiar wyników.

15. Czym jest popyt zależny i niezależny /funkcjonalność systemów klasy MRP

Popyt niezależny (pierwotny) jest popytem na wyroby finalne wytwarzane w przedsiębiorstwie

Popyt zależny (wtórny) jest to popyt na komponenty, które bezpośrednio lub pośrednio wchodzą w skład wyrobu finalnego.

Popyt zależny oblicza się:

• Brutto – jako zapotrzebowanie wynikające z konstrukcji wyrobów

• Netto – uwzględniający aktualne stany zapasów, mające nadejść dostawy

Zadaniem systemu jest obliczenie popytu na wszystkie komponenty wchodzące w skład wyrobów finalnych

Algorytm postępowania:

• konsolidacja popytu na dany element, który może występować w różnych wyrobach (zapotrzebowanie brutto),

• ustalenie elementów którymi już dysponujemy i które zamierzamy przyjąć od dostawców,

• określenie zapotrzebowania netto na elementy jako różnicy zapotrzebowania brutto a posiadanymi zapasami,

• określenie elementów niższego rzędu, które potrzebujemy aby wyprodukować elementy wyższego rzędu (brutto).

16. Jakie podstawowe informacje pozwala uzyskać system klasy MRP II

Logika działania systemów klasy MRP II polega na określeniu spodziewanych braków w przyszłych okresach planistycznych (symulacja deficytów).

Deficyt może dotyczyć braków:

• materiałów,

• zdolności produkcyjnych,

• pracowników,

• środków pienieżnych,

• innych zasobów koniecznych do relizacji produkcji.

System MRP II powinien wspomagać udzielenie odpowiedzi na pytania:

1. Co musimy wyprodukować aby zaspokoić rozpoznany popyt?

• które wyroby gotowe i w jakich wersjach mamy wyprodukować?

• W jakich ilościach mamy wyprodukować poszczególne wyroby?

• W którym z okresów planistycznych mamy je wyprodukować?

1. Czym musimy dysponować aby zrealizować tę produkcję?

• Jakie półwyroby potrzebujemy w kolejnych okresach planistycznych?

• Jakie surowce potrzebujemy w kolejnych okresach planistycznych?

• Jakich zdolności produkcyjnych potrzebujemy w kolejnych okresach planistycznych?

1. Co posiadamy obecnie lub będziemy posiadać?

• Jaki w kolejnych okresach planistycznych mamy lub będzieli mieli zapas półwyrobów, który możemy wykorzystać do produkcji?

• Jaki w kolejnych okresach planistycznych mamy lub będziemy mieli zapas surowców, który możemy wykorzystać do produkcji?

• Jakimi zdolnościami produkcyjnymi będziemy dysponować w kolejnych okresach planistycznych?

1. Czego jeszcze potrzebujemy (co musimy dokupić)?

• Jakie surowce musimy zakupić w kolejnych okresach planistycznych?

• Jakie usługi kooperacyjne musimy zakupić w kolejnych okresach planisycznych?

1. Co i na kiedy jest nam potrzebne?

17. Obszar stosowania systemów klasy MES

MES (Manufacturing Execution System)

• Harmonogramowanie operacji

• Kontrola i zarządzanie dokumentacją z produkcji

• Zbieranie danych z produkcji

• Analiza efektywności

• Alokacja i stan zasobów

• Zarządzanie przeglądami i remontami urządzeń

• Zarządzanie procesem

• Genealogia i śledzenie przebiegu procesów wytwarzania

• Zarządzanie pracą ludzi i narzędzi

• Zarządzanie jednostkami produkcyjnymi

18. Obszar stosowania systemów klasy WMS

WMS (Warehouse Management System) – narzędzie informatyczne służące do obsługi procesów magazynowych. Zawiera szereg funkcjonalności, wspomagających wszelkie operacje realizowane w magazynie.

Dane w WMS:

• rodzaje miejsc składowania

• ilość miejsc składowania

• podział miejsc składowania

• materiały

• sposoby składowania

• operacje magazynowe

19. Podstawowe funkcjonalności systemów klasy MES

Funkcjonalność MES:

● Zarządzanie produkcją

● Raportowanie i analiza danych

● Śledzenie i genealogia produkcji

● Zarządzanie jakością

● Gromadzenie i akwizycja danych

● Zarządzanie obiegiem dokumentów

● Zarządzanie alokacją zasobów

● Zarządzanie zasobami ludzkimi

● Zarządzanie utrzymaniem ruchu

● Rozsyłanie zadań produkcyjnych

● Harmonogramowanie produkcji

● Zarządzanie wydajnością

● Integracja z ERP i innymi systemami biznesowymi

20. Podstawowe funkcjonalności systemów klasy WMS

1. magazyny

2. stany magazynowe

3. zamówienia materiałów

4. zamówienia klientów

5. rezerwacja materiałów

6. wysyłki

7. przyjęcia zewnętrzne

8. przyjęcia wewnętrzne

9. wydania wewnętrzne