1. Rysunek mieszarki turbinowej do wykonania masy formierskiej.

1-Silnik; 2- Turbina przeciwbieżna; 3-Misa obrotowa; 4-Turbina współbieżna

Mieszarka wyposażona jest w dwie szybko obrotowe turbiny i obrotową mise. Jedna turbina obraca się przeciwnie do kierunku obrotu misy, druga zgodnie. Materiał napływający w zasięgu działania pierwszej turbiny doprowadzony przez misę obrotową jest odrzucany przez druga turbinę w kierunku obrotu misy. Materiał spiętrza się przy pierwszej turbinie.

2. Opisać metodę zagęszczania za pomocą impulsu sprężonego powietrza (rysunki operacji).

1.Operacja dozowania masy formierskiej

2.Przygotowanie układu do wykonania operacji prasowania.

3.Operacja prasowania impulsem sprężonego powietrza.

4.Operacja oddzielania.

Formowanie impulsowe polega na zagęszczaniu masy falą sprężonego powietrza (0.4 ÷0,6 MPa), wywołaną nagłym otwarciem zaworu o dużym przekroju. Zawór ten, zwany impulsowym, łączy dwie przestrzenie: głowicę impulsową (o wyższym ciśnieniu) I skrzynkę formierską z nadstawką (o mniejszym ciśnieniu). Otwarcie zaworu impulsowego powinno spowodować nagły wzrost ciśnienia nad powierzchnią masy w nadstawce.

3. Różnica w konstrukcji pomiędzy nadmuchiwarką i strzelarką do rdzeni.

Różnica w konstrukcji:
Strzelarka jest to urządzenie służące do wstrzeliwania masy najczęściej w rdzennice. Wstrzeliwanie rdzeni różni się od nadmuchiwania zwiększoną prędkością wlotu sprężonego powietrza do komory nabojowej (dmuchowej).
Nadmuchiwarka jest to urządzenie mające na celu wypełnienie rdzennicy masą, z równoczesnym zagęszczaniem tej masy, przez jej wdmuchnięcie do wnęki rdzennicy.

Różnica w konstrukcji:

Nadmuchiwarka ma płytę z otworami przez którą równym i regularnym strumieniem sprężonego powietrza jest wdmuchiwana masa rdzeniowa do rdzennicy, a powietrze jest odprowadzana przez otwory odprowadzające, natomiast w przypadku strzelarki masa jest wstrzeliwana impulsowo przez otwarcie zaworu talerzowego na dnie zbiornika przez co ciśnienie powietrza i dynamika procesu jest dużo większa.

4.Budowa kraty inercyjnej do wybijania odlewów z form i mechanizm zabezpieczający przed drganiami własnymi kraty.

1-silnik el. 2-sprzęgło wielokabłonkowe; 3-mechanizm wzbudzający drgania; 4-krata+skonstrukcja kraty; 5-sprężyny nośne; 6-rama główna; 7-wał napędowy

Kraty wibracyjne – powszechnie stosowane urządzenia do wybijania odlewów, stosowane zarówno do wybijania odlewów małych, jak dużych i ciężkich.

Krata jest zabezpieczona przed drganiami własnymi poprzez specjalną budowę mechanizmu wzbudzającego drgania, mechanizm ten dopiero po przekroczeniu odpowiedniej prędkości obrotowej staje się wzbudnikiem drgań. Siła odśrodkowa odbezpiecza rygiel, który pozwala na przesunięcie się jednej tarczy co powoduje nierównomierne rozmieszczenie masy wirującej co powoduje drgania kraty.

5. Rodzaje urządzeń do odlewania ciśnieniowego i przeznaczenie, schemat układu zwierającego

i prasującego urządzenia do odlewania ciśnieniowego z zimną poziomą komorą oraz jaki podzespół powinno zawierać urządzenie żeby zminimalizować porowatość odlewów.

Maszyna ciśnieniowa:

a) z gorącą komorą ciśnienia (prasowania) – tylko do odlewów wykonywanych ze stopów o niskiej temperaturze topnienia tj. cynku i ołowiu. W tej maszynie komora prasowania jest zanurzona w tyglu z ciekłym stopem. Komora prasowania jest nieruchoma, a wtłaczanie metalu do wnęki formy odbywa się za pomocą tłoka prasującego, napędzanego hydraulicznie.

b) z zimną komorą ciśnienia - są stosowane do pozostałych metali a ich budowę można podzielić

na dwa typy: - z pionową komorą - z poziomą komorą.

Komora prasowania jest zanurzona w ciekłym metalu. Metal dostarczany do komory ręcznie lub automatycznie. Maszyny te wyposażą się w zespoły prasowania z multiplikacją, czyli zwiększeniem ciśnienia w ukł. hydraulicznym.

Aby zminimalizować porowatość odlewu oraz zapewnić lepsze odwzorowanie kształtów urządzenie powinno zawierać system próżniowy. Metoda ciśnieniowo-próżniowa polega na tym, że we wnęce formy i komorze prasowania przed wtryskiem metalu obniża się ciśnienie atmosferyczne o ok. połowę. Do tak przygotowanego układu obniżonego ciśnienia jest wykonywany wtrysk ciekłego stopu.

Schemat układu zwierającego i prasującego urządzenia do odlewania ciśnieniowego z zimną poziomą komorą

6. Sposoby odlewania odśrodkowego i rysunek urządzenia do odśrodkowego odlewania tulei cylindrowych.

Sposoby odlewania odśrodkowego:

a)odlewanie odśrodkowe właściwe z poziomą osią obrotu

b)odlewanie odśrodkowe właściwe z pionową osią obrotu

c)odlewanie półodśrodkowe

d)odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym

7. Rysunek urządzenia do ciągłego odlewania wlewków ze stopów Ai-Si o sferycznej strukturze roztworu stałego α oraz podać jakie są potrzebne urządzenia do wykonania odlewu metodą tiksotropową.

Etap I – wytwarzanie wlewków:
-Urządzenie do mechanicznego mieszania krzepnącego w tyglu stopu

-Urządzenie do odlewania ciągłego

-Urządzenie do odlewania metodą ciągłą z mieszaniem elektromagnetycznym

Etap II – nagrzewanie półwyrobu i kształtowanie odlewu

-Układ robotyczny (robot do przetransportowania półwyrobu w stanie ciekło-stałym + układ sterowania)

-Maszyna ciśnieniowa (do uzyskania odlewu po ponownym ogrzaniu stopu)

-Przekonstruowana komora prasowania maszyny ciśnieniowej (Przyłożone ciśnienie powoduje tzw. „upłynnienie” stopu i wypełnia formę. Odlew krzepnie w warunkach działania ciśnienia prasowania.)

8.Rysunek schematyczny suszarko-chłodziarki do piasku.

9. Rysunek zespołu zagęszczania form (dmuchowy i doprasowujący) w Disamaticu

Cykl 1: Wdmuchnięcie masy formierskiej pomiędzy dwie płyty modelowe

Cykl 2: Doprasowanie masy formierskiej

1-Zasobnik masy formierskiej; 2-Siłownik hydrauliczny doprasowujący; 3-Płyta modelowa 1; 4-Płyta modelowa 2; 5-Płyta oporowa odsuwająca się; 6-Sprasowane formy