1) Metody obróbki otworów narzędziami wieloostrzowymi:

a) nawiercanie – wykonanie lekkiego wgłębienia w celu lepszego prowadzenia wiertła. Potocznie nawiercanie oznacza też wiercenie otworu ślepego (nie na wylot).

b) wiercenie – skrawanie w pełnym materiale za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, w wyniku którego otrzymujemy otwór o przekroju najczęściej kołowym. Prędkość obrotowa i posuw zależą od średnicy wiertła oraz od obrabianego materiału.

c) powiercanie – obróbka mająca na celu zwiększenie średnicy obrabianego otworu bez poprawy jego dokładności czy chropowatości. Wykonuje się je wiertłami typowymi dla danych materiałów.

d) pogłębianie – zmiana geometrii początkowej części otworu.

e) rozwiercanie – rodzaj obróbki wiórowej otworów walcowych, którego celem jest poprawienie dokładności wymiarowo-kształtowej oraz chropowatości obrabianych powierzchni. Stosuje się je do otworów wstępnie wywierconych, odkutych czy odlanych. Rozwiercanie przeprowadza się za pomocą rozwiertaków, głównie na wiertarkach.

2) Narzędzia do obróbki otworów:

a) wiertła – wiertło składa się z dwóch zasadniczych części:

• części roboczej (stal narzędziowa)

• części chwytowej (stal konstrukcyjna)

W części roboczej wiertło posiada wyfrezowane dwa śrubowe rowki wiórowe, wzdłuż których biegną łysinki, mające za zadanie prowadzenie wiertła w obrabianym otworze. W części skrawającej można wyróżnić dwie krawędzie skrawające, powstałe w wyniku przecięcia się powierzchni rowków wiórowych
i odpowiednio uformowanych powierzchni przyłożenia. Obie krawędzie przesunięte są względem siebie i nachylone pod kątem 2χ. W wyniku przecięcia się obu powierzchni przyłożenia powstaje dodatkowa krawędź zwana ścinem. Jest to niekorzystny element części skrawającej wiertła, gdyż znacznie wpływa na wzrost siły osiowej, występującej przy wierceniu. Dlatego w praktyce warsztatowej często wprowadza się korekcję wiertła polegającą na skróceniu długości ścina poprzez jego zeszlifowanie.

Stożek Morse’a – stożek służący do osadzenia narzędzia (wiertła, rozwiertaka) we wrzeciono obrabiarek. Stożek ten ma właściwości samohamowne.

Płetwa – służy do wybijania narzędzia z wrzeciona.

Rodzaje wierteł:

• ze względu na przeznaczenie:

• wiertła ogólnego przeznaczenia, tzn. wiertła kręte i piórkowe, przeznaczone do wiercenia w pełnym materiale otworów zwykłych
  o stosunku l/d < 1÷10 i średnicy d ≤ 100 mm

• wiertła specjalnego przeznaczenia, tzn. wiertła do wiercenia głębokich otworów o stosunku l/d > 5÷10, wiertła rdzeniowe, wiertła stożkowe, stopniowe oraz wiertła do otworów wielokątnych

• ze względu na rozwiązania konstrukcyjne:

• wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej

• wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej zgrzewaną
  z częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych

• ze względu na rodzaj chwytu:

• z chwytem walcowym gładkim

• z chwytem walcowym z zabierakiem prostokątnym

• z chwytem stożkowym

b) rozwiertaki - stosuje się wszędzie tam gdzie wymagana jest duża dokładność wymiarowo-kształtowa otworu. Ogólnie rozwiercanie można podzielić na rozwiercanie zgrubne i wykańczające. Ze względu na siły występujące przy rozwiercaniu zgrubnym rozwiertaki zdzieraki stosowane są tylko do obróbki maszynowej. Występują one jako nasadzane i trzpieniowe. Rozwiertaki wykańczaki w odróżnieniu od zdzieraków posiadają większą parzystą ilość ostrzy. Waha się ona najczęściej w granicach od 6 do 16. Powierzchnia obrobiona wykazuje mniejszą chropowatość, oraz większą dokładność wymiarowo-kształtową. Wynika to z faktu, że dla każdego ostrza przypada mniejsza ilość materiału do ze skrawania. Rozwiertaki wykańczaki mogą być stałe lub nastawne. Podział rozwiertaków ze względu na:

• kształt obrabianego otworu:

- rozwiertaki do otworów walcowych

- rozwiertaki do otworów stożkowych

• osiąganą dokładność wymiarowo-kształtową:

- rozwiertaki zdzieraki

- rozwiertaki wykańczaki

• sposób pracy:

- rozwiertaki ręczne

- rozwiertaki maszynowe

• sposób zamocowania:

- rozwiertaki trzpieniowe

- rozwiertaki nasadzane

• rozwiązanie konstrukcyjne:

- rozwiertaki jednolite

- rozwiertaki niejednolite z częścią roboczą wykonaną z węglików spiekanych lub ze stali szybkotnącej, łączoną z częścią chwytową poprzez lutowanie, zgrzewanie lub w sposób mechaniczny

• zakres wymiarów obrabianych otworów:

- rozwiertaki stałe

- rozwiertaki nastawne

c) nawiertak:  jest narzędziem obrotowym służącym do nawierceń pod później wykonywane otwory. Stosuje się go w przypadku konieczności wiercenia na pochyłych powierzchniach lub gdy powierzchnia nie jest płaska lub w przypadku wiercenia narzędziami wiotkimi, mającymi tendencje do bicia poprzecznego.

d) pogłębiacz:  narzędzie do obróbki skrawaniem, którego zadaniem jest powiększenie lub inna zmiana ukształtowania otworu na pewnej części długości, lub obróbka czołowa powierzchni wokół otworu. Rodzaje pogłębiaczy:

• walcowo-czołowe

- główne krawędzie skrawające na powierzchni czołowej poprzedzone pilotem zagłębiającym się w otworze i służącym do prowadzenia narzędzia (pilot może być wymienny);

- do wykonywania gniazd pod łby wkrętów (walcowych, imbusowych) i śrub, do usuwania nadlewów przy otworach wykonanych w elementach odlewanych itp.

• stożkowe:

- główne krawędzie skrawające na powierzchni stożkowej;

- do wykonywania gniazd pod łby wkrętów z łbem stożkowym, do usuwania zadziorów po wierceniu itp.

• specjalne

- do wykonywania pogłębień wielostopniowych i kształtowych.

3) Wiertarki - stanowią podstawową grupę obrabiarek, na których wykonuje się operacje wiertarskie, niekiedy natomiast dodatkowe operacje, np. gwintowanie. Możemy je podzielić na obrabiarki:

• pracujące w systemie jednonarzędziowym:

- wiertarki stołowe (pojedyncze i szeregowe)

- wiertarki stojakowe (słupowe i kadłubowe)

- promieniowe

- jednowrzecionowe wiertarki współrzędnościowe

• pracujące w systemie wielonarzędziowym:

- wiertarki wielowrzecionowe z przestawnymi lub nieprzestawnymi wrzecionami o osiach równoległych

- wiertarki z głowicami rewolwerowymi

- jednostki wiertarskie w centrach obróbkowych

4) Mocowanie narzędzi na wiertarkach:

Uzależnione jest od rodzaju chwytu jaki posiada oraz od rodzaju końcówki wrzeciona wiertarki. Wiertarki najczęściej posiadają wrzeciona z gniazdami stożkowymi. Narzędzia z chwytem walcowym zamocowuje się w uchwytach trójszczękowych. Do szybkiej wymiany narzędzi w czasie ruchu obrotowego wrzeciona stosujemy oprawki szybkomocujące.

5) Mocowanie przedmiotów na wiertarkach:

Przedmioty obrabiane mogą być mocowane bezpośrednio na stołach obrabiarek lub przy użyciu uchwytów znormalizowanych bądź uchwytów i przyrządów specjalnych. Stoły wiertarek posiadają znormalizowane rowki teowe i przy pomocy śrub, nakrętek teowych, łap dociskowych możliwe jest bezpośrednie mocowanie na nich przedmiotów obrabianych. Spośród znormalizowanych uchwytów do mocowania przedmiotów stosuje się imadła maszynowe stałe, obrotowe oraz przystosowane do zamocowania w rowkach teowych stołu uchwyty szczękowe samocentrujące lub z nastawnymi szczękami. W produkcji seryjnej stosuje się często uchwyty i przyrządy specjalne umożliwiające prowadzenie narzędzi oraz obróbkę otworów o tolerowanym rozstawie osi.

6) Prędkości skrawania:

a) wiertło: n=274 [obr/min] ; d=17,5 [mm]

V_c = $\frac{\text{πdn}}{1000\ }$ = $\frac{\pi*17,5*274}{1000\ }$ = 15,06 [m/min]

b) rozwiertak wstępny: n=274 [obr/min]; d=17,75 [mm]

V_c = $\frac{\text{πdn}}{1000\ }$ = $\frac{\pi*17,75*274}{1000\ }$ = 15,27 [m/min]

c) rozwiertak wykańczający: d= 18,00 [mm]; n=274 [obr/min]

V_c = $\frac{\text{πdn}}{1000\ }$ = $\frac{\pi*18*274}{1000\ }$ = 15,49 [m/min]

• pasowanie H7: d=18,00 + 0,018 [mm]; n=274 [obr/min]

V_c = $\frac{\text{πdn}}{1000\ }$ = $\frac{\pi*18,018*274}{1000\ }$ = 15,52 [m/min]

d) pogłębiacz:

• pilot: d=17,00 [mm]; n=274 [obr/min]

V_c = $\frac{\text{πdn}}{1000\ }$ = $\frac{\pi*17*274}{1000\ }$ = 14,63 [m/min]

• narzędzie główne: d=33,00 [mm] ; n=274 [obr/min]

V_c = $\frac{\text{πdn}}{1000\ }$ = $\frac{\pi*33*274}{1000\ }$ = 28,39 [m/min]

Śruba dla pogłębiacza to śruba z łbem walcowym z gniazdem sześciokątnym o gwincie M16x50.

7) Analiza i wnioski:

Podczas operacji wiercenia należy zwrócić szczególną uwagą na sposób i pewność umocowania elementu, w którym będzie się wiercić, ponieważ złe zamocowanie lub słabe dokręcenie może spowodować obluzowanie się materiału i uszkodzenie maszyny, wiertła bądź zranienie człowieka.

Przy wierceniu w twardych i głębokich materiałach należy najpierw nawierci otwór wiertłem o mniejszej średnicy, ponieważ ścin dużego wiertła nie będzie wykonywał skrawania materiału.