1. Narost klinowa warstwa materiału obrabianego, powstającego na ostrzu, w określonych granicach prędkości skrawania, i zrywana z niego cyklicznie z częstotliwością od kilku do kilkuset herców. Przyczyny powstawania narostu: - duże współczynniki tarcia na powierzchniach roboczych ostrza - silne zjawiska adhezji między materiałem obrabianym a ostrzem (czemu sprzyja wysoka temperatura, - duże naciski powierzchniowe, - powinowactwo między materiałem ostrza i obrabianym, - czyste fizycznie i chemicznie powierzchnie kontaktowe, - umocnienie materiału w wyniku silnych odkształceń plastycznych itp. Narost może przyczyniać się do: • zwiększenia chropowatości obrabianej powierzchni, • pogorszenia dokładności obróbki, • zmniejszenia sił skrawania, • zwiększenia wytrzymałościowego zużycia ostrza, • ochrony ostrza przed zużyciem ściernym i dyfuzyjnym. Ograniczenie tworzenia się narostu można uzyskać m.in. przez: • stosowanie powierzchniowo aktywnych płynów obróbkowych, • zmianę prędkości skrawania (zmniejszenie lub zwiększenie), • stosowanie na ostrza powłok zmniejszających powinowactwo adhezyjne z materiałem obrabianym i zmniejszające wsp. tarcia.	1.Narost 2.Po co stosuje się powłoki ochronne 3.Mechanizm cieplnego konstytuowania się naprężeń 4.Wymienic mat. Narzędziowe stosowane w obróbce wiórowej 5.Mechanizm zużywania się ostrzy 6.Sposób wykonywania stożków na tokarce 7. Struganie 8.co to jest pogłębianie 9. nawiercanie 11.Wiercenie głębokich otworów 12. sposoby mocowania frezów 13. zdefiniowac twardośc i strukturę ściernicy 14. przeciąganie 15. metoda fellowsa 16. wymienic sposoby wykonywania gwintów 17. wiórkowanie 18.wygniatanie gwintów 19.Frezowanie kształtowe kół zębatych 20.Wady i zalety narzędzi składanych 21. Bilans cieplny w obróbce skrawaniem 22. Wady i zalety gładzenia 23. wyważanie ściernic 24. Dogładzanie oscylacyjne 25. wygładzanie 26. Obróbka udarowo-ścierna 27. Obróbka elektroerozyjna  28. Obróbka elektrochemiczno-ścierna 29. W jakim celu stosuje się nierównomierną podziałkę ostrzy? 30. sposoby mocowania przemiotów na tokarkach 31. Metody optymalizacji wióru 32. cechy mat. Narzędziowych 33. wspomaganie skrawana płynami obróbkowymi 35. Docieranie 34. Frezowanie współbieżne 36. żywotnośc narzędzia 37. Obszary zastosowania lasera w obróbce ubytkowej.
2. Po co stosuje się powłoki ochronne: Główny cel – ograniczenie zużycia ostrza poprzez: zmniejszenie współ. Tarcia w strefie kontaktu narzędzia z wiórem , zwiększenie twardości, stworzenie bariery cieplnej, ograniczenie dyfuzji, zmniejszenie zmian chemicznych w strefie wierzchniej ostrza		17. wiórkowanie jest specjalną metodą obróbki wykańczającej kół zębatych walcowych w stanie miękkim, polegającą na wykorzystaniu zjawiska poślizgu na zębach. Wiórkownik może mieć kształt zębatki prostoliniowej, koła zębatego lub ślimaka.
3.Mechanizm cieplnego konstytuowania się naprężeń Podczas skrawania materiał się nagrzewa i na pow. Powstają naprężenia ściskające, bo mat. Ulega lekkiemu wydłużeniu na pow., w momencie stygnięcia materiał kurczy sięw powstają napr. Rozciągające na pow., co może powodowac mikropęknięcia.
4.Wymienic mat. Narzędziowe stosowane w obróbce wiórowej Materiały supertwarde (diament, azotek boru) Ceramika narzędziowa (tlenkowa, azotkowa, mieszana, salon) Węgliki spiekane (wolframowe, cermety) Stale (stale węglowe, szybkotnąca, niskostopowe) 5.Mechanizm zużywania się ostrzy Zużycie ostrza – zaistniałe zmiany geometryczne, związane lub nie z ubytkiem materiału, zmiany właściwości materiału wywołane odkształceniami, temp., chemicznymi oddziaływaniami ośrodka współpracującego, itd. Zużycie : mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne, chemiczne	12. sposoby mocowania frezów Za pomocą trzpieni frezarskich - Za pomocą oprawek zaciskowych - W uchwytach hydraulicznych - W uchwytach z tulejką zaciskową - W uchwytach termoskurczliwych, złącza HSK Mocowanie frezó zależy od ich konstrukcji.Do tego celu stosuje się różne trzpienie i oprawki.Frezy walcowe i inne frezy nasadzane,z wzdłużnym rowkiem wpustowym w otworze są mocowane na trzpieniach. Rozróżnia się trzpienie z końcowym podparciem,mające na końcu czop, do podparcie trzepinie w podtrzymce stałej frezarki oraz trzpienie z podparciem tylko na tulejach prowadzących. Do mocowania frezów walcowo-czołowych służą trzpienie zbierakowe, rozróżnia się trzpienie zwykła i wydłużone [d[.W trzpieniach zwykłych moment obrotowy przenoszony jest z wrzeciona frezarki na frez za pośrednictwem zabieraka, natomiast w trzpieniach wydłużonych za pośrednictwem wkładek zabierakowych. Frezy trzpieniowe z chwytem walcowym mocowane są w oprawkach zaciskowych.	13. zdefiniowac twardośc i strukturę ściernicy
		14. przeciąganie
6.Sposób wykonywania stożków na tokarce Nożami tokarskimi (do 30mm), z użyciem skręconych sanek narzędziowych (posuw ręczny), z przesuniętym konikiem (stożki długie o małej zbieżności, za pomocą liniału kopiowego (stożki długie o kącie wierzchnim <40stopni), za pomocą toczenia kopiowego, za pomocą CNC i interpolacji liniowej (ster. Numerycznie)
7. Struganie sposobem obróbki, w którym zarówno ruch narzędzia jak i obrabianego przedmiotu są ruchami prostoliniowymi. Ze względu na to czy ruchem głównym jest ruch narzędzia, czy przedmiotu, rozróżnia się struganie poprzeczne i wzdłużne. W struganiu poprzecznym ruchem głównym jest ruch narzędzia, a ruchem posuwowym (skokowym) ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki). Struganie poprzeczne może być poziome lub pionowe. Pionowe struganie poprzeczne nazywa się dłutowaniem. W struganiu wzdłużnym ruchem głównym jest ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki), a ruchem posuwowym (skokowym) ruch narzędzia. Do zalet strugania i dłutowania należy: - możliwość osiągania dużej dokładności klasy IT 7-14 i chropowatości Ra=0,32-20mm. - dobre efekty technologiczne podczas obróbki elementów długich i wąskich oraz powierzchni przerywanych, - możliwość obróbki powierzchni trudnodostępnych, - łatwość przezbrajania obrabiarki do kolejnych zadań. Wadą strugania i dłutowania jest: mała wydajność, wynikająca z istnienia ruchu jałowego jak i ograniczenia prędkości skrawania, a także uderzeniowego charakteru pracy narzędzi. Z tych względów struganie i dłutowanie stosuje się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz na wydziałach remontowych, gdzie obrabia się na ogół pojedyncze elementy maszyn wymagające częstego przezbrajania obrabiarki.	10. co to jest rozwiercanie? W jakim celu się stosuje? Rozwiercanie stosuje się w celu zwiększenia dokładności wymiarowo-kształtowej wierconych otworów i zmniejszenia chropowatości powierzchni Ra=0,32 do 5 mm. Rozwiercaniem nie poprawia się położenia osi kształtowanego otworu. Rozróżnia się: - rozwiercanie zgrubne przy użyciu rozwiertaka zdzieraka, stosuje się w celu uzyskania otworu o dokładności IT9 do IT11 i chropowatości Ra=2,5 do 5 mm lub, gdy otwór musi być ponownie rozwiercany w celu osiągnięcia jeszcze lepszej jakości powierzchni, większej dokładności wymiarowo - kształtowej, - rozwiercanie wykończeniowe, za pomocą rozwiertaka wykańczaka, stosuje się w celu uzyskania otworu o dokładności IT6 do IT9 i chropowatości Ra < 2,5 mm, Oprócz rozwiercania otworów cylindrycznych, stosowane jest również rozwiercanie otworów stożkowych, jako obróbka ostateczna pod kołki stożkowe lub, jako obróbka wstępna pod szlifowanie lub docieranie.
8.co to jest pogłębianie Pogłębianie jest operacją mającą na celu powiększenie średnicy wcześniej wywierconego otworu na pewnej jego długości lub wykonania powierzchni przynależnych do otworu. Rozróżnia się pogłębianie: *walcowo - czołowe *czołowe - np. nadlewy *stożkowe, *specjalnych powierzchni. Pogłębiacze - narzędzia jedno lub wieloostrzowe. Jednolite lub składane. Ze wzgl. Na sposób mocowania pogłębiacze: trzpieniowe (uchwyt stożkowy/walcowy), nasadzane.mogą być wyposażone w stały lub wymienny pilot prowadzący	11.Wiercenie głębokich otworów BTA-otwory o średnicy 13-80mm.ciecz doprowadzana między zewnętrzną ścianką rury łączącej i pow. Otworu, a oprowadzana wraz z wiórem przez kanał w głowicy ostrzowej i rurze łączącej.podzielenie ostrza na kilka części ma na celu częściowe zrównoważenie promieniowych składowych sił skrawania oraz podzielenie szerokiego wióra na posma łątwe do usunięcia Wiercenie rdzeniowe – otwory bardzo duże. Dolna granica wiercenia tworzyw sztucznych i grafitu to średnica ok. 20mm, dla stali 50mm.max średnica 500mm.Narzędzie skrawa tylko częśc mat. Otworu, a jego rszta pozostaje w postaci rdzenia.chłodziwo dostarczane do strefy skrawania między ścianką wierconego przedmiotu, a drągiem (rurą) i odprowadzane wraz z wiórami miedzy ściankami drąga i powstającego rdzenia.Istotne jest rozdrobnienie wióra za względu na małą przestrzeń między rdzeniem a drągiem	15.metoda Fellowsa Obwiedniowa metoda umożliwiająca dłutowanie uzębienia zewnętrznego lub wewnętrznego za pomocą narzędzia o kształcie kołą zębatego. Narzędzie i koło obracająsiępo sobie średnicami podziałowymi bez poślizgu, jakby tworzyły ze sobą parę współpracujących kół przekładni. Ruchy dłutujące wykonuje suwak narzędziowy. W czsie jałowego ruchu powrotnego suwaka koło obrabiane odsuwa się nieco od narzędzia aby zapobiec tarciu i niepotrzebnemu tępieniu się ostrzy. Dłutowanie uzębień narzędziem w kształcie kołą zębatego jest nieco wydajniejsze niż dłutowanie zębatką prostoliniową, ponadto umożliwia dłutowanie uzębień wewnętrznych.
9. nawiercanie Wykonywanie w pełnym materiale odpowiednio ukształtowanego otworu nawiertakiem. Otwory te służą służą za baże obróbkową w wałkach (nakiełki) lub jako miejsce wejścia wiertła w mat. Obrabiany. Nawiertaki: narzędzia dwuostrzowe, jednolite, wykonane najczęściej ze stali szybkotnącej. Robi się je dwustronnie dla oszczędzenia mat.w zależności od kształtu nawiertaka: nakiełki: zwykłe, chronione, promieniowe.		16. wymienic sposoby wykonywania gwintów Gwinty należą do elementów śrubowych, które mogą tworzyć: połączenia rozłączne elementów maszyn oraz części układów kinematycznych, do zmiany rodzaju ruchu i jego przenoszenia. Gwinty wykonuje się je najczęściej metodami obróbki wiórowej i plastycznej rzadziej erodowaniem, odlewaniem czy formowaniem wtryskowym (tworzywa sztuczne) METODY: - Toczenie gwintu nożami prostymi i kształtowymi - Nacinanie gwintownikami, narzynkami, głowicami gwinciarskimi, - Frezowanie gwintów - Wygniatanie gwintów - Walcowanie gwintów, inne matody (erodowanie, odlewanie, formowanie wtryskowe (tw. Sztuczne))
18.wygniatanie gwintów Gwintowanie gniotownikami jest obróbką dokładną i wydajną. Zalety wygniatania gwintów: • Stosunkowo łatwe gwintowania metali trudnoobrabialnych (stale nierdzewne, kwasoodporne, żarowytrzymałe itp.) z uwagi na ich dobre własności plastyczne.• Możliwość stosowania ponad 2-krotnie większych prędkości gwintowania.• Wielokrotnie (do kilkunastu razy) większa trwałość (nie żywotność) narzędzia.• Kilkakrotnie większa wytrzymałość narzędzia na skręcanie (co ma znaczenie w przypadku małych średnic narzędzi).• Wyższa, w zależności od rodzaju materiału obrabianego, o 15-60% wytrzymałość gwintu na ścinanie i o 30-50% twardość warstwy wierzchniej gwintu.• Wysoka dokładność wymiarowo-kształtowa i mniejsza chropowatość gwintu.• Brak wiórów.• Możliwość wygniatania gwintu podczas montażu (śruba ma kształt zbliżony do gwintownika wygniatającego). Wady technologii wygniatania gwintów: • Konieczność stosowania specjalnych oprawek z osiową i promieniową kompensacją położeniagwintownika.• Konieczna większa dokładność wykonania otworu pod gwint.• Większe opory gwintowania (około 30%). • Konieczność stosowania specjalnych olejów (z dodatkiem grafitu) zmniejszających tarcie.	20.Wady i zalety narzędzi składanych Zalety: - szybką wymianę stępionego ostrza, realizowaną przez obrót lub wymianę płytki, bez konieczności wymiany całego narzędzia, - możliwość wymiany ostrza bez konieczności ponownego ustawiania narzędzia na wymiar, bądź wprowadzania korekcji do układu sterowania obrabiarki (tam gdzie nie ma dużych wymagań dokładnościowych obróbki), - możliwość stosowania do jednej oprawki płytek wieloostrzowych o różnorodnych kształtach powierzchni natarcia, gwarantujących optymalną geometrię ostrza i właściwe rozdrabnianie wiórów, a także płytek wykonanych z różnych materiałów, w tym płytek ceramicznych, pokrywanych itp., - możliwość uzyskiwania powtarzalnej geometrii i jakości ostrza po kolejnych wymianach płytek, co ma duże znaczenie nie tylko podczas kształtowego toczenia gwintów czy znormalizowanych kanałków ale także podczas toczenia punktowego, gdy wymagana jest duża powtarzalność i stabilne właściwości warstwy wierzchniej po obróbce, - brak naprężeń lutowniczych w ostrzu, - prawie pełne pokrycie potrzeb kształtów geometrycznych ostrzy standardowymi płytkami mocowanymi mechanicznie, - możliwość ograniczenia wielkości ostrzalni oraz powierzchni magazynowych narzędziowni, - niższe koszty narzędziowe przypadające na jednostkę objętości ze skrawanego materiału Wady: mniejsza sztywnośc i wytrzymałośc narzędzia, mniejsza pewnośc mocowania w korpusie narzędzia, wyższa cena narzędzia	21. Bilans cieplny w obróbce skrawaniem
19.Frezowanie kształtowe kół zębatych Kształt ostrza musi ściśle odpowiadac kształtowi wrębu międzyrębnego. Kształt wrębu zależy od modułu i liczby zębów. W met. Tej stosuje się frazy: modułowe, krązkowe, palcowe. Matoda kształtowa umożliwia wykonywanie kolejnych wrębów po sobie, co wymaga podziału obwodu z zastosowaniem podzielnicy.	24. Dogładzanie oscylacyjne Dogładzanie oscylacyjne jest jednym ze sposobów obróbki ściernej wykończeniowej, w której narzędzie, w postaci osełki lub folii ściernej, wykonuje ruch oscylacyjny korzystnie w kierunku prostopadłym do kierunku śladów obróbki poprzedzającej. Kierunek ruchu wypadkowego ziaren ściernych jest nieprzerwanie zmienny, a tory ich śladów zbliżone są do sinusoidy. Ruch posuwowy podczas dogładzania wykonuje narzędzie lub przedmiot obrabiany. Celem dogładzania oscylacyjnego jest przede wszystkim poprawienie chropowatości powierzchni nawet 0,01um RA. W zasadzie po tym dogładzaniu nie występuje poprawa dokładności wymiarowo-kształtowej.	26. Obróbka udarowo-ścierna Obróbka udarowo-ścierna jest to sposób obróbki luźnym ścierniwem, w którym pracę skrawania, kruszenia i ścierania wykonują ziarna ścierne naciskane lub uderzane okresowo przez narzędzie w kształcie, który ma być odwzorowany w materiale obrabianym.
22. Wady i zalety gładzenia Honowanie – ścierna obróbka wykańczająca.narzędzie – głowice wyposażone w kilka osełe. Ruch główny-narzędzie i najczęściej ruch posuwisto zwrotny.W porównaniu ze szlifowaniem odznacza się ono: większą liczbą jednocześnie skrawających ziaren ściernych, mniejszymi o około 2-rzędy prędkościami skrawania (20-70m/min), kilkunastokrotnie mniejsze naciski powierzchniowe 0,2 - 1,4 MPa, znacznie mniejsze temperatury skrawania (50 - 100°). korzystny rozkład naprężeń ściskających w WW (zimny modei konstytuowania naprężeń), możliwość uzyskania mniejszych chropowatości Ra = 0,02nm. gładzenie jest obróbką bardzo wydajną, dokładną, a przy tym nie wymagającą drogich i skomplikowanych obrabiarek. Gładzenie w typowych warun­kach produkcyjnych pozwala na uzyskanie dużej dokła­dności wymiarowo - kształto­wej (2-20um) oraz korzystnej struktury śladów sprzyjających rozprowadzaniu oleju przy braku cieplnych naprężeń rozciągających.	23. wyważanie ściernic Wyważenie statyczne jest stanem równowagi ściernicy, w której jej środek ciężkości leży na osi obrotu. Do wyrównoważenia statycznego stosowane są: wyważarki, przyrządy pryzmowe i krążkowe oraz wagi. Wyważanie dynamiczne (wyrównoważanie) polega na sprowadzeniu głównej osi bezwładności na oś obrotu ściernicy. Odbywa się zazwyczaj bezpośrednio na szlifierce, a służą do tego różne metody i urządzenia o działaniu hydraulicznym i mechanicznym. Ten sposób wyważania stosuje się szczególnie w przypadku ściernic o dużych szerokościach, pracujących z dużymi prędkościami obrotowymi.	25. wygładzanie Wygładzanie przeprowadza się w specjalnych pojemnikach wypełnionych przedmiotami obrabianymi i środkami ściernymi. Pojemnikom nadaje się określone ruchy, które powodują wzajemne przemieszczanie się środków ściernych i przedmiotów. Wygładzanie stosuje się jako: - obróbkę wstępną mającą na celu odtłuszczenie, oczyszczenie i wygładzeniepowierzchni przeznaczonej do lakierowania lub powlekania galwanicznego, - obróbkę wykańczającą mającą na celu uzyskanie dużej gładkości powierzchni,połysku, stępienie ostrych krawędzi, usuwanie zadziorów, oczyszczenie częścikutych, odlewów, itp. Wygładzaniem nie poprawia się dokładności wymiarowo kształtowej. Wygładzanie stępia ostre krawędzie co, stosownie od okoliczności, może stanowić wadę lub zaletę tej obróbki.
27. Obróbka elektroerozyjna  Obróbka elektroerozyjna wykonywana jest na materiałach przewodzących prąd elektryczny. Usuwanie materiału odbywa się przez okresowe wyładowania iskrowe lub wyładowania w łuku elektrycznym pomiędzy przedmiotem obrabia­nym i narzędziem, zachodzące w ośrodku o własnościach dielektrycznych. Przebieg procesu obróbki elektroerozyjnej podczas jednego impulsu: a) narastanie pola elektrycznego, b) formowanie się mostka złożonego z cząstek przewodzących prąd elektryczny, c) początek wyładowania spowodowanego emisją cząstek o ujemnym ładunku, d) przepływ prądu za pomocą cząstek naładowanych ujemnie (elektronów) i dodatnio (jonów), e) rozwój kanału plazmy (wyładowanie) wynikający ze wzrostu temperatury i ciśnienia, powstanie pęcherzyka pary, f) zredukowanie ciepła po spadku prądu, tworzenie się wgłębienia w materiale obrabianym, g) wybuchowe usuwanie materiału, implozja pęcherzyka pary, h) usuwanie przepływem dielektryku cząstek materiału, węgla i gazu.	28. Obróbka elektrochemiczno-ścierna Obróbki elektrochemiczno-ścierne stanowią połączenie roztwarzania elektrochemi­cznego z konwencjonalnymi obróbkami ściernymi. W procesie roztwarzania elektrochemicznego wytrącają się sole, wodorotlenki i gazy, tworząc warstwę przyelektrodową o dużej oporności, zmniejszają przepływ prądu. Powoduje to zmniejszenie dyfuzji jonów metalu do elektrolitu, czyli roztwarzania elektrochemicznego. Narzędzie ścierne usuwa w sposób mechaniczny warstwę przyelektrodową, zwiększając wydajność obróbki. W obróbkach tych występuje zjawisko interakcji.	29. W jakim celu stosuje się nierównomierną podziałkę ostrzy? W rozwiertakach wieloostrzowych w celu zwiększenia dokł. Kształtowo wymiarowej rozwi. Otworów. Poprzez zmianę odległości pomiędzy zębami uzyskujemy obniżenia wibracji narzędzia, a co za tym idzie lepszą pow. Cięcia i dłuższą żywotnośc narzędzia 30. sposoby mocowania przemiotów na tokarkach Mocowanie przedmiotów na tokarkach może się odbywać: - w uchwytach:- samocentrujących (2- , 3- , 4-roszczękowych) - niesamocentrujących (4-szczękowych)- w uchwycie z podparciem w kle- w kłach- na trzpieniach: - stałych - rozprężnych - z użyciem podtrzymek: - stałych - ruchomych - na tarczach tokarskich- w tulejkach zaciskowych- w przyrządach specjalnych
31. Metody optymalizacji wióru • łamacze i zwijacze wiórów, • rozdzielacze wióra (rozdzielenie wióra na jego szerokości), • specjalnie ukształtowane ostrza (krawędzie skrawające) (podział warstwy skrawanej na segmenty), • drgania wymuszone, • parametry skrawania, • zmianę materiału obrabianego.
32. cechy mat. Narzędziowych Podstawowe cechy, jakimi powinny charakteryzować się materiały przeznaczone na narzędzia do obróbki skrawaniem to: - Duża twardość, zdecydowanie większa od twardości materiału obrabianego. -Duża wytrzymałość na: ściskanie (znacznie przekraczająca naciski panujące w strefie skrawania), skręcanie, zginanie i rozciąganie. -Duża udarność. -Odporność zmęczeniowa. -Zachowanie właściwości skrawnych w wysokich temperaturach. -Odporność na szoki termiczne i mechaniczne. -Dobra przewodność cieplna. -Mała rozszerzalność cieplna. -Odporność na zużycie: ścierne adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne. -Stabilność krawędzi skrawającej. -Jednorodność właściwości materiału w obrębie jednego ostrza, jak i całej serii. -Względnie niska cena w porównaniu do jego możliwości skrawnych. W przypadku stali narzędziowych porządnymi cechami są dodatkowo: -Mała segregacja węglików. -Dobra obrabialność. -Dobra podatność na obróbkę plastyczną. -Dobra hartowność. -Mała wrażliwość na przegrzanie. -Mała skłonność do odwęglania. -Mała podatność do odkształceń w procesie obróbki cieplnej. -Mała wrażliwość do odpuszczania podczas szlifowania.	33. wspomaganie skrawana płynami obróbkowymi zwane cieczami chłodząco-smarującymi stosowane są w celu zwiększenia wydajności i polepszenia jakości powierzchni obrobionej. Korzystny wpływ stosowania cieczy obróbkowych to: - zwiększenie intensywności odprowadzania ciepła ze strefy skrawania pozwalające obniżyć temperaturę skrawania o 10-15%. - odbieranie ciepła powodujące zmniejszenie odkształceń układu OUPN. - zmniejszenie tarcia ostrza o materiał skrawany powodujące zmniejszenie oporów skrawania, zużywania się ostrza i chropowatości powierzchni. - zmiana stanu plastycznego materiału obrabianego zmieniająca jego skrawalność. - zmniejszenie zjawiska adhezji między materiałem obrabianym i ostrzem co sprzyjaja zwiększeniu trwałości narzędzia, zmniejszeniu narostu i chropowatości obrabianej powierzchni. - ułatwienie usuwania wiórów, produktów ścierania ostrza oraz pochłanianie pyłów. - penetracja mikroszczelin powodująca rozluźnianie powierzchniowe. Niekorzystny wpływ stosowania cieczy obróbkowych: - szoki termiczne ostrza. - zanieczyszczanie obrabiarki, otoczenia i przedmiotów obrabianych. - konieczność stosowania układów chłodzących w poszczególnych obrabiarkach lub instalacji ogólnowydziałowych. - konieczność stosowania układów odsysających pary i aerozole powstające z płynów obróbkowych podczas stosowania wysokowydajnych sposobów obróbki. - mogą wywierać niekorzystny wpływ na zdrowie człowieka. - bardzo kosztowna utylizacja płynów obróbkowych.	34. Frezowanie współbieżne i przeciw. Frezowanie jest to sposób obróbki, w którym wieloostrzowe narzędzie, zwane frezem, wykonuje ruch główny obrotowy, a ruchy posuwowe wykonuje najczęściej przedmiot zamocowany na stole frezarki. Frezowanie po toczeniu to najczęściej spotykany sposób obróbki skrawaniem. Cechami charakterystycznymi frezowania jest: - cykliczność pracy ostrzy, - zmienność przekroju warstwy skrawanej. Frezowaniem obwodowym można uzyskać 10 kl. dokładności i Ra = 2,5mm. Frezowaniem czołowym można uzyskać 8 kl. dokładności i Ra = 0,63mm. Ze względu na kinematyką, frezowanie obwodowe można podzielić na: przeciwbieżne i współbieżne. Frezowanie przeciwbieżne stosuje się gdy: 1. Występują wady i utwardzenia w warstwie wierzchniej półfabrykatu. 2. W przypadku obróbki bardzo twardych materiałów. 3. Siły skrawanie nie spowodują oderwania przedmiotu od stołu obrabiarki. Frezowanie współbieżne stosuje się gdy; 1. Jest dobry stan techniczny obrabiarki 2. Materiał obrabiany silnie się umacnia. 3. Wymagana jest mała chropowatość powierzchni po obróbce. 35. Docieranie Docieranie jest sposobem obróbki wykańczającej, który umożliwia uzyskanie powierzchni o najmniejszej chropowatości (Ra nawet poniżej 0,01mm) oraz najwyższej dokładności wymiarowo-kształtowej w granicach T=0,3-8μm. W docieraniu są usuwane wierzchołki mikronierówności oraz warstewki o uszkodzonej, w obróbce poprzedzającej, strukturze, np. mikroprzypalenia szlifierskie. Charakterystyczne dla docierania jest to, że występuje tylko nieznaczny wzrost temperatury przedmiotu. Uzyskiwana struktura geometryczna powierzchni jest bardzo korzystna ze względów użytkowych, bowiem w warstwie wierzchniej powstają naprężenia ściskające. Rolę ostrzy skrawających spełniają luźne ziarna ścierne, zmieszane z płynami lub smarami półstałymi w postaci past.
36. żywotnośc narzędzia Trwałość narzędzia Tc jest to wielkość charakteryzująca w sposób bezpośredni czas skrawania lub pośrednio liczbę wykonanych operacji, względnie długość drogi skrawania do chwili osiągnięcia kryterium stępienia. Trwałość narzędzia wyrażoną czasem skrawania nazywamy okresem trwałości narzędzia.	37. Obszary zastosowania lasera w obróbce ubytkowej.  Do najważniejszych zastosowań laserów technologicznych należy zaliczyć: - wycinanie elementów z blach i innych materiałów, - wykonywanie otworów, - obróbka wnęk roboczych form, kokil i matryc, - nanoszenie warstw o specjalnych właściwościach na powierzchnie pracujące w trudnych warunkach, - wspomaganie procesów obróbki skrawaniem np. frezowania czy toczenia, - znakowanie, - obróbka cieplna powierzchni roboczych, - spawanie, - mikroobróbka, - szybkie prototypowanie RP/RT, - identyfikacja, itp. Do ubytkowej obróbki laserowej wykorzystuje się głównie lasery molekularne CO2 pobudzane ciągle i impulsowo, lasery stałe Nd:YAG również pracujące w sposób impulsowy i ciągły oraz, w rosnącym stopniu, lasery ekscimerowe pobudzane wyłącznie impulsowo.