TYPY OPERACJI MONTARZOWYCH
W procesie montażu wyróżniamy dwa rodzaje operacji: główne, pomocnicze i kontrolne.
Operacje główne, ta grupa operacji, w wyniku których część lub zespół maszyny uzyskują własności zezwalające na ich prawidłowe, tj. zgodne z założeniami konstruktora, działanie w maszynie. W skład nich wchodzą czynności: wzajemne orientowanie połączenie (kojarzenie, składanie) i utrwalanie połączenia. Zapewniają one odpowiednią dokładność pasowania. Operacje główne możemy podzielić na: podstawowe i specjalne. Oba te rodzaje powodują, że jednostka zmontowana uzyskuje określone własność funkcjonalne.
Operacje pomocnicze są stosowane do przygotowania lub zakończenia operacji głównych. Nie wpływają na własności części lub zespołów, są jednak nieodzowni w procesie. Podział:
operacje przygotowawcze -wykonywane przed montażem, celem jest przygotowanie części lub zespołów do połączeń. Zadaniem ich jest usunięcie z powierzchni elementów smarów, powłok antykorozyjnych, uwodnionych chlorków lub zbędnych warstw materiałów jak np. - zadziorów, zwojów gwintu itp. Usunięcie odłamków wiór, ziarna materiałów ściernych, nici szmat używanych do czyszczenia. Ogólnie metody czyszczenia i mycia stosowane w procesie montażu można podzielić na: mechaniczne, chemiczne i kombinowane.
-mechaniczne: odmuchiwanie, wysysanie ciał obcych oraz suszenie za pomocą sprężonego powietrza,
czyszczenie za pomocą szczotek stalowych, tarcz ściernych, pilników, skrobaków itp., usuwanie opiłków z miejsc trudno dostępnych za pomocą . elektromagnesów.
-chemiczne:
trawienie w roztworach kwasów, odtłuszczanie w rozpuszczalnikach organicznych i alkalicznych, spalanie zanieczyszczeń, zwłaszcza gdy czyszczenie mechaniczne jest utrudnione,elektrochemiczne w elektrolicie nieruchomym lub znajdującym się w ruchu wymuszonym, ultradźwiękowe,
Pomocnicze-dopasowywanie do tej grupy zaliczamy: piłowanie, szlifowanie, skrobanie, polerowanie, docieranie, obróbkę otworów.
wyrównoważenie elementów i zespołów nazywamy poprawienie badaniem rozkładu mas wirującego elementu w celu sprowadzenia jego głównej osi bezwładności do położenia pokrywającego się z jego osią obrotu. Dzięki wyrównoważeniu zapobiega się nadmiernemu zużyciu łożysk, hałaśliwej pracy, uszkodzeniom nadmiernie obciążonych elementów, poprawia się sprawność maszyny. Przyczynami niewyrównoważenia mogą być: niejednorodność materiału elementu, odchyłki surówki, odchyłki obróbki itp. -W skład operacji wchodzą: ocena zjawisk przeprowadzenie odpowiednich czynności korekcyjnych, kontrola uzyskanych wyników. Wyróżniamy niewyrównoważenie: statyczne, dynamiczne, złożone.
Operacje właściwego montażu mogą być:
rozłączne; czopowe (wciskowe, rozporowe), skrętne (gwintowe, skrętkowe, śrubowe), kształtowe (wzębne, wtyczkowe. prowadnicowe).
nierozłączne; spójne (spawane, klejone zgrzewane, lutowane), szczepne (zlepiane, wtapiane), plastycznie odkształtne (odkształtne, nitowe)
Ponadto połączenia mogą być spoczynkowe (napięte, nie napięte), ruchowe (przesuwne, obrotowe, mieszane).
Operacje kontrolne w zależności od potrzeb wynikających z warunków technicznych występują wewnątrz lub na końcu procesu.
wewnątrz procesu występują najczęściej po wykonaniu operacji głównych, np. kontrola wymiaru ogniwa zamykającego lub kontrola położenia powierzchni albo osi, kontrola przylegania powierzchni, na końcu procesu mogą występować po wykończeniu zarówno operacji głównych jak i pomocnicach, np. kontrola kompletności, wyglądu zewnętrznego Operacje kontrolne mogą być również wprowadzone do procesu technologicznego, np. docieranie, kontrola funkcjonalności i cichobieżności, oraz stwierdzenia czy dany mechanizm (maszyna) osiąga założone przez konstruktora parametry. Operacje kontrolne mogą być przeprowadzane w stanie spoczynku, na biegu luzem i pod obciążeniem.
Operacje po montażu, głównym ich celem jest nadanie maszynie lub poprawy wyglądu zewnętrznego (tj. wyglądu estetycznego), zabezpieczenie przed korozją oraz przygotowanie do wysyłki. Do tej podgrupy zaliczamy przede wszystkim takie operacje jak;
malowanie (lakierowanie), konserwacja, pakowanie, znakowanie. Operacje te nazywamy również wykańczającymi.
METODY MONTAŻU W PRODUKCJI
l. Metoda całkowitej (pełnej) zamienności, stosowana wówczas, gdy wszystkie elementy są wykonane w granicach wymaganych tolerancji wymiarów kształtów, gładkości powierzchni. Elementy te, dowolnie wybrane, nawet przy najniekorzystniejszym zbiegu odchyłek wymiarowych zapewniają uzyskanie zespołu wyrobu w ustalonych granicach dokładności. Najważniejszymi zaletami stuprocentowej zamienności są:
a)prosty i ekonomiczny montaż zespołów, mechanizmów i całej maszyny,
b)łatwość przejścia na montaż potokowy,
c)łatwość normowania czynności montażowych,
d)najprostsze rozwiązanie zagadnienia części zapasowych w gospodarce materiałowej .
2.Metoda częściowej (niepełnej) zamienności, gdy pewne ilości elementów czy zespołów nie spełniają żądanych warunków współpracy i montażu nie można dokonać bez dodatkowych czynności techniczno-organizacyjnych.
3.Metoda selekcji (zamienności grupowej), polecająca na podzieleniu przedmiotów wchodzących w skład par montażowych na grupy, które mają cechy wymiarowe i własności powierzchni roboczych takie, że czynią zadość warunkom pełnej zamienności.
4.Metoda kompensacji (ustawienia), polegająca na założeniu, że zadaną dokładność ogniwa zamykającego osiąga się przez zmianę wielkości ogniw składowych. Rolę kompensatorów technologicznych mogą spełniać kompensatory nieciągłe w postaci podkładek, tulei dystansowych np. ze stopniową grubością co 0,01 mm, kompensatory ciągłe (nastawne) w postaci śrub, klinów, kompensatory samonastawne.
5. Metoda dopasowania indywidualnego, polegająca na założeniu, że zadaną dokładność ogniwa zamykającego uzyskuje się poprzez zmianę dokładności wymiarowe] oraz dokładności kształtu lub wzajemnego położenia powierzchni tego ogniwa. Ogniwo to ma odpowiedni naddatek, umożliwiający nawet przy najmniej korzystnym zbiegu odchyłek wymiarów składowych, uzyskanie żądanych tolerancji. Do wad montażu z indywidualnym dopasowaniem zaliczamy, konieczność zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach, dużą pracochłonność.
TRANSPORT WEWNĘTRZNY w systemach elastycznych - cechy tych układów:
- są integralnie związane z układami i podsystemami zasobnikowo - magazynowymi
-są wyposażone w układy umożliwiające rozpoznawanie stacji obróbkowych, części, palety, odległości, itp.
- w układach sterujących znajdują się mikroprocesory
- tworzą jednolity układ z. Urządzeniami zmieniającymi położenie transportowanego obiektu (obrót, zmiana poziomu, za i rozładowanie itp.)
Najczęściej spotykane układy transportowe to:
Przenośniki podwieszane i naziemne(rolkowe, łańcuchowe, szynowe). Przenośniki rolkowe stosuje się w prostych elastycznych systemach technologicznych gdy trasy są krótkie i proste. Szynowe stosuje się gdy transportowane są znaczne strumienie materiałowe, a pozycje robocze są rozmieszczone na jednym lub kilku poziomach.
Przenoszenie za pomocą robotów lub prostymi manipulatorami między kolejnymi pozycjami-stosuje się je gdy odległości między pozycjami są małe i przemieszcza się nieduże masy.
Samojezdne wózki - robokary których zalety w stosunku do poprzednio wymienianych są następujące: -możliwość integracji z innymi systemami produkcji, duża niezawodność funkcjonowania, małe koszty eksploatacji, elastyczność względem rodzaju obiektów, ich tras, itp.
Obecnie pracuje się nad rozwojem samojezdnego transportu (autonomiczne systemy nawigacji, łączenie autonomicznej nawigacji z oznakowaną trasą, przekazywanie informacji miedzy kilkoma robokarami, wyposażenie robokara w urządzenia manipulacyjne i zapewniające bezpieczeństwo ruchu)
System nawigacji możemy podzielić na bierny i aktywny.
bierny - pojazd porusza się po zadanej trasie,
aktywny - pojazd posiada własny system sterowania z odpowiednio rozbudowaną pamięcią w której zakodowana jest mapa obszarów umożliwiająca określenie pozycji oraz parametry ruchu koniecznych do kontynuowania jazdy w bieżącym czasie.
Systemy bierne:
indukcyjny - trasę pojazdu wyznacza przewód elektryczny zasilany prądem zmiennym o wysokiej częstotliwości od 2 do 54 kHz, kable znajdują się w podłodze o głębokości 20 mm.
W pojeździe znajduje się antena odbiorcza z dwiema cewkami indukuje się w nich prąd, a następnie porównywane jest ich napięcie. Różnica w napięciu powoduje przesłanie sygnału do układu kierowniczego robota.
system ekranowy - (optyczny) do podłogi jest przyklejona taśma odbijająca światło o dużej wytrzymałości ściernej i mechanicznej. Pojazd jest wyposażony w dwa czujniki mierzących natężenie odbitego światła od taśmy. Różnica w oświetleniu powoduje przesłanie sygnału do układu kierowniczego robota.
Systemy aktywne:
obliczeniowy system nawigacji - istota tego systemu polega na zliczaniu drogi przebytej przez poszczególne koła pojazdu oraz pomiarze skrętu koła kierowniczego. Na podstawie tych wiadomości określa się aktualną pozycję robota. System ten charakteryzuje się dużą prostotą jednak system ten powinien współpracować z innymi systemami nawigacji ze względu na występowanie błędu położenia wynikającego z:
-niedokładności wymiarowej i promienia R,
-poślizgu w ruchu po łuku,
-wpływem przeszkód na wielkość wyliczonej drogi,
-przyjęciem punktowego styku koła z podłożem.
system wykorzystujący czujniki pola magnetycznego - w podłodze wzdłuż zadanej trasy w odległości 5 do 10 m rozmieszczone są po dwa magnesy trwałe. Pojazd wyposażony jest w czujniki pozwalające na lokalizację magnesów oraz w żyroskop określającym położenie kątowe poruszającego się pojazdu.
systemy wykorzystujące siatkę optyczną - pojazd porusza się po podłodze na której znajduje się siatka regularnych pól w kształcie kwadratów na przemian białych i czarnych 30x30 cm. Pojazd jest wyposażony w czujniki wykrywające linię siatki.
system nawigacji laserowej - pozycja pojazdu jest wyznaczana przez pomiar kątów kierunkowych odbitych od odbłyśników wiązek światła pochodzących z lasera. Głowica z laserem obraca się od 10 do 20 obrotów na sekundę.
system nawigacji satelitarnej - za punkt odniesienia służą pozycje 4 lub 5 satelitów. Stosowane na otwartych terenach.
W zastosowaniach poza przemysłowych:
kamery wizyjne,
czujniki ultradźwiękowe.
Systemy optyczne mogą być stosowane w czystym przemyśle energetycznym, laserowy jest elastyczny, satelitarny na zewnątrz budynków.