Załącznik 5
RAPORT Z PRZEBIEGU PRAKTYKI
Łukasz Krawczyk, III MDL 113442 Imię Nazwisko, rok studiów, nr albumu |
Rzeszów, dnia 31-08-2010 |
|
Rodzaj praktyki: programowa (niepotrzebne skreślić) |
||
Miejsce praktyki: WSK PZL-Rzeszów i Zakład Metalurgiczny WSK Rzeszów
|
||
Termin praktyki: od 25-06-2010 do 30-06-2010 |
Opiekun praktyki: ......................................................................... ....................................., ........................... stanowisko, nr telefonu |
|
Praktykę zawodową odbyłem w WSK PZL-Rzeszów oraz Zakładzie Metalurgicznym WSK Rzeszów. Praktyka składała się z czterech spotkań, które miały charakter obserwacyjno-informacyjny, miała ona na celu zapoznanie nas ze strukturą i sposobem funkcjonowania zakładu „od środka”. Podczas każdego spotkania odwiedziliśmy inny wydział zakładu: Wydział Odlewniczy Al po którym oprowadzał nas dr inż. Marek Mróz, Wydział Zespołów Blaszanych- inż. Marian Grych, Wydział Przekładni Zębatych- inż. Marian Mikluszka oraz Zakład Napędów Lotniczych pod przewodnictwem dr inż. Jacka Michalskiego.
Wydział Odlewniczy Al jak sama nazwa wskazuje zajmuje się wykonywaniem odlewów ze stopów aluminium (m.in. AlSi 11, AlSi7Mg, AlSi5CuMg) dla przemysłu motoryzacyjnego, maszynowego, elektromagnetycznego oraz elektroenergetycznego. Zakład wykorzystuje następujące technologie odlewania:
Odlewanie kokilowe polegające na wykonaniu odlewu poprzez zalanie ciekłym metalem formy wykonanej z metalu, tzw. kokili. Ma przede wszystkim zastosowanie w produkcji seryjnej średnich i małych odlewów ze stopów metali nieżelaznych. Sposób ten charakteryzuje się dużą dokładnością, gładkością i czystością powierzchni; stałością wymiarową odlewów; wydajnością procesu oraz łatwością mechanizacji i automatyzacji procesu ich wykonywania. Niestety sposób ten obarczony jest także wadami m.in. ograniczony kształt i wielkość odlewu, ograniczoność zastosowania do odlewania niektórych stopów- zwłaszcza żelaza oraz wysoki koszt kokili. Na wydziale wykonuje się za pomocą tej metody odlewy o maksymalnych wymiarach 800x500x350 mm i masie 0,3-20 kg, również z zastosowaniem rdzeni pisakowych.
Odlewanie do form piaskowych- jest to najpowszechniejsza technika odlewania polegająca na umieszczeniu modelu z drewna lub metalu części, której odlew chcemy wykonać w skrzynce formierskiej, wsypaniu do niej piasku, jego ubiciu, wykonaniu układu wlewowego oraz otworów odprowadzających ciepło. Po wykonaniu powyższych czynności wydobywa się wzorzec w taki sposób, aby nie uszkodzić powierzchni formy, która w ten sposób powstała i zalaniu wszystkiego ciekłym metalem, którego nadmiar usuwany jest mechanicznie. Zaletami tego sposobu są niski koszt wykonania formy i modelu oraz możliwość wielokrotnego użytku piasku formierskiego. Wady to: mała wydajność, duża chropowatość powierzchni oraz jej zanieczyszczenie, co wymaga dodatkowej obróbki. Wykonuje się odlewy o maksymalnych wymiarach 1400x1800x600 mm i masie 10-200 kg.
Odlewanie niskociśnieniowe jest to także odlewanie do form kokilowych, lecz forma w tym przypadku jest napełniania pod małym ciśnieniem- ok. 0,2 MN/m2. Jego zaletami są: zmniejszenie lub całkowity brak nadlewów, lepsze niż w odlewaniu grawitacyjnym kokilowym wypełnienie formy, lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury oraz bardzo łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu. Wady: wysoki koszty urządzenia oraz późniejszej jego eksploatacji. W zakładzie wykonuje się odlewy o wymiarach do 800x600x400 mm i masie 1-35 kg, w tym także z zastosowaniem rdzeni z gipsu oraz w wielogniazdowych kokilach.
Następnym wydziałem, który odwiedziłem razem z grupą to Wydział Zespołów Blaszanych. Oddział ten zajmuje się produkcją zespołów blaszanych oraz cienkościennych zespołów ze stopów żarowytrzymałych. Podczas produkcji stosuje się takie technologie jak obróbka ubytkowa (tłoczenie, frezowanie, wiercenie, szlifowanie itp.); obróbka plastyczna (tłoczenie, wykrawanie, przetłaczanie, zwijanie blach itp.); procesy specjalne (tłoczenie z podgrzewaniem, HVOF, spawanie- TIG, EB, malowanie sermetalem, zgrzewanie, obróbka cieplna itp.). Następnie każdy wykonany element poddawany jest kontroli jakości, która polega na wykonaniu badań nieniszczących za pomocą RTG i FPI. Elementy wykonywane na tym wydziale, to elementy statyczne przepływowych silników lotniczych takie jak: gaz-generatory, wyloty, rury żarowe, komory spalania, drobne części tłoczone i wykrywane, rurki, części złączne, tuleje oraz pierścienie.
Przedostatnim wydziałem, którego sposób funkcjonowania mogłem poznać był Wydział Przekładni Zębatych specjalizujący się w kompleksowej obróbce kół zębatych stożkowych, łukowych wewnętrznych, zewnętrznych, jedno- i dwu wieńcowych o zębach prostych i skośnych. W trakcie produkcji stosuje się głównie obróbkę ubytkową taką jak frezowanie, toczenie, wiercenie, przeciąganie, dłutowanie oraz honowanie. Następnie koła zębate poddaje się w zależności od przeznaczenia umacnianiu powierzchniowemu, metalizacji, trawieniu, nawęglaniu, hartowaniu lub obróbce strumieniowej. Wszystkie etapy produkcji objęte są wnikliwą kontrolą jakościową, w skład której wchodzi m.in. kontrola fluoroscencyjna, magnetyczna oraz prądy wirowe.
Ostatnim wydziałem jaki odwiedziłem w trakcie produkcji był Zakład Napędów Lotniczych, który para się produkcją i remontem silników oraz przekładni i komponentów do zespołów napędowych śmigłowców MI-2, KANIA, SOKÓŁ, a także samolotu AN-28. W zakładzie tym praca ma charakter stanowiskowy: każdy pracownik odpowiada za wykonie określonej czynności po czym przekazuje element na następne stanowisko, gdzie podlega dalszej obróbce, zgodnie z cyklem produkcyjnym dla danego elementu. Związku z bardzo wysokimi wymaganiami stawianymi przez przemysł lotniczy odnośnie jakości produktów, każdy element poddawany jest bardzo dokładnemu obrabianiu (szlifowanie, polerowanie itp.), a następnie wyważaniu, gdyż nawet bardzo mała wada może przyczynić się do usterki, a w następstwie tego katastrofy.
Odbyta praktyka pozwoliła mi poznać sposób funkcjonowania WSK Rzeszów- zakładu z 70 letnia historią i bardzo wielkim doświadczeniem w produkcji różnych komponentów maszyn i silników. Pomimo tego można łatwo zauważyć, że zakład nie wykorzystuje całych swoich zdolności produkcyjnych, np. miejsce na nowe linie produkcyjne, a także korzystanie z nie najnowszych już maszyn (w większości udowadniają one, że nowsze nie koniecznie oznacza lepsze). Długoletnia tradycja i jakość oferowanych produktów zaowocowała współpracą nie tylko z największymi zakładami przemysłu lotniczego, ale także z koncernami samochodowymi takimi jak Fiat i Mercedes. Dzięki odbytej praktyce mogłem zobaczyć jak wygląda praca w zakładzie tego pokroju, poznać nowe technologie oraz wzbogacić swoje doświadczenia.
Czytelny podpis studenta-praktykanta: |
Podpis opiekun praktyki (pieczęć firmowa): |
str. 3
str. 1