Technologia- nauka o przetwarzaniu materiałów. Tech. maszyn dotyczy prod. lub napraw dzięki przetwarzaniu metali ich stopów a takrze tworzyw sztucznych. Fazy życia maszyny i urządzenia. Naprawa- czynności organizacyjno- tech. wykonywanych w celu przywrócenia obiektowi(maszynie) stanu zdolności użytkowej. Kasacja- wycofanie maszyny z eksploatacji na podst. przyjętych kryteriów(czas pracy względem bezpiecz.). Likwidacja- przekazanie na złom maszyny wycofanej z eksploat. Jej rozbiórka na części w crlu ponownego wykorzystania(recyrkulacja). Remont- naprawa. Blokowy schemat zaspokojenia potrzeb. Projektowanie- konstruowanie- wytwarzanie- eksploatacja-utylizacja-potrzeby. Przemysłowy proces wytwarzania. Wyróżnia się następ.etapy: 1.określanie potrzep(OP). 2. Określanie wymagań eksploat.(OW). 3. Przygotowanie produkcji(PP). 4. Produkcja(P.) 5. Dystrybucja(D) 6. Użytkowanie(U). 7. Likwidacja(L). OP-podjęcie decyzji o uruchom.prod.lub napraw powinna poprzedzać analiza potrzeb. W pierwszym etapie procesu należy dokonać mogących się pojawić potrzeb, które przez wytworzenie produktu zostaną uspokojone. Proces rozciąga się na kilka lat, wstępne rozważania należy na zasadach prognoz. OW- należy kierować się wymaganiami określ.jakość użytkową oraz wymagania prod.-ekploat.Jakość użytkową określają następne wymagania: funkcjonowanie urządzenia, bezpieczny transport, przechowywanie, użytkowanie, niezawodność, trwałość, technologiczność obsługowa, mała szkodliwość dla środowiska, wygoda użytkowania. Wymagania prod.-eksploat. dotyczą: terminów dostawy, kosztów i cen, warunki wytwarzania, materiałów, pomieszczeń, warunków klimatycznych, inne warunki w zależności od rodzaju produkcji. PP- dzielimy na trzy etapy: przygotowanie konstrukcyjne, technologiczne, organizacyjne. Można wyróżnić typy organizacyjne produkcji: produkcja masowa- wykonuje się jedną operację; produkcja seryjna- stanowisko pracy można łatwo przestawić i dostosować do różnych rodzajów wyrobów; produkcja jednostkowa- liczba jednostek wyrobów jest wielka, a stanowisko pracy mają w pełni uniwersalny. Proces technologiczny- część procesu prod.podczas którego ulega zmianie kształt, własności wygląd przerabianego materiału. Realizowany jest na stanowiskach pracy. Stanowisko pracy- część pow. Zakładu do wykonywania pracy przez jednego pracownika względem przez brygadę. Przystos.do wykonywania robót i wyposażonych w odpowiednie maszyny(obrabiarki skrawające), pomoce technologiczne. Operacja- część procesu tech.wykonana na określonej części przez jednego pracoenika na jednym stanowisku pracy. Dzielimy je na: obróbkowe, montażowe. Proces techn.prosty- polega na obróbce jednego materiału w jednej lub kilku następnych po sobie operacjach. Jeżeli w skład wyrobu wchodzą prod. Procesów prostych powiązanie ze sobą w procesie montażu to taki proces nazywamy procesem złożonym. Model złożony procesu technologicznego- operacje technologiczne, kontrola międzyoperacyjna, kontrola ostateczna. Charakterystyka technik wytwarzania- w procesie prod.maszyn istnieją procesy mech.kształt.materiał, a także procesy mające na celu zmianę ich właściwości Jako główne metody kształtowania mech. wymienia się: odlewanie, obróbka plastyczna, obróbka skrawaniem. W celu uzyskania zamierzonych kształtów można w niektórych przypadkach stosować kilka sposobów zmiany właściw.materiałów osiąga się głównie metodami obróbki cieplnej względnie cieplno chemicznej a wniektórych przypadkach przez odkształcenie plastyczne. Technologia napraw- system org.związany z zakresem napraw i rodzajami wykonywanych prac. Techniki prowadzenia napraw obejmują zagadnienia: diagnostyka wstępna(przewidywanie uszkodzeń), weryfikacja zespołów(spr.stwierdzenie prawdziwości), naprawa zespołów mechanicznych, hydraulicznych, pneumatycznych i elektrycznych, pokrycia antykorozyjne i naprawcze. Gospodarka materiałowa, gosp.częściami zamiennymi w działalności naprawczej. Regeneracja części. Kompleksowa obróbka części zużytych w wyniku której przywraca się kształty, wymiary i właściwości dalsze ich użytkowaniu. Trwałość części regenerow. Powinna zapewnić prawidłowość działania maszyny w czasie całego zaplanowanego okresu międzynaprawczego. Ze względu na podział zadań i złożoność procesu technol.rozróżnia się 2 rodzaje regeneracji: regeneracje podstawową(wykonywana w każdym warsztacie przy okazji prac podst. przy wykorzyst.podst.środków);regeneracje specjalistyczną(wykonanie w skali seryjnej lub masowej przez specjalny sprzęt, przeszkoloną załogę). Zasady napraw- stosujemy 6 podst.zasad: wymiana części; zmiana wymiarów części; przywrócenie wymiarów nominalnych; zastosow.części dodatkowej, zmiana fragmentu części; łączenie części. Poszczególne zasady napraw można wykonywać różnymi sposobami: obróbka skrawaniem ręczna; obróbka plastyczna(walcowanie, tłoczenie); obróbka cieplna(hartowanie); spawanie i napawanie; zgrzewanie oporowe; lutowanie miękkie i twarde; obróbka elektroiskrowa; metalizacja natryskowa(gazowa, łukowa, wybuchowa); obróbka galwaniczna; obróbka chemiczna; obróbka z zastos.tworzyw sztucznych. METARULGIA. Hutnictwo to gałąź przemysłu obejm. Otrzymyw.metali z rud oraz przeróbkę plastyczną odlanych do form metali. Metalurgia- to dziedzina techniki zajmująca się wytwarzanie metali z rud i przetworzeniem prod.surowych w produkty wyższe czyli surówkę(postać przejściowa żelaza wytopionego). Metalurgia dzieli się na: metalurgie żelaza i metalurgie metali kolorowych. Zależnie od stosow.metody metalurgie dzieli się na : pirometalurgie(obejmuje procesy redukcji tlenków metali w wysokich temp. I procesy utleniania zanieczyszczeń; hydrometalurgia(jest związana z tugowaniem rud); elektrometalurgia(otrzym.stali w piecach elektr.); metalurgia próżniowa(polega na otrzym.metali pod niskim ciśnieniem); metalurgia proszków(wytwarzanie proszków metali i otrzym.z nich materiałów w procesie spiekania w wysokiej temp.materiały metal.,niemetal., ceramiczne). Rudy metali-minerały zawierające związki chem.metalu z innymi ciałami oraz domieszką skały płonnej. METALURGIA SURÓWKI I STALI. Żelazo- stanowi ok.45% masy ziemi, jest głównie skład.meteorytów; występ.w organiźmie rośl. i zwierzęcych, wchodzi w skład hemoglobiny, jest mikroelementem, w skorupie ziemskiej jako magnetyt, hematyt, syderyt, spiryt, wytrzymałość i odporność na korozję, występ. Zawsze w postaci stopów z węglem- stale, żeliwa, staliwa. Stal- powst.w prod.dwustopniowej:1.redukcja rud- głównie tlenkowych(odtlenianie-zmniejszenie zawartości tlenu w rudach FeO +C = Fe + CO. Otrzym.się surówkę, dużo domieszek i zanieczyszczeń, proces redukcji odbywa się w wielkich piecach.2.utlenianie domieszek-wypalanie nadmiaru węgla,powst.w wielkich piecu. Surówka jest materiałem przejściowym, zawiera 3-4% węgla; powst.stal(zawartość węgla do 2%-teor.1,4%-prakt.). WIELKI PIEC. Budowa: gaz wielkopiecowy; doprowadzenie gorącego dmuchu; odprowadzenie ciekłego żużlu; odprowadzenie-spust surówki(surówka na dnie garu); gardziel; szyb; przestron; spadki; gar; trzon; dzwon; wykładzina ognioodporna. Wielki piec jest pionowym piecem szybowym o przekroju okrągłym. Dolna część cylindryczna nazywa się garem. Na wys.2-3m. ponad poziom dna garu znajd.się 10 do 16 dysz na obwodzie przez które wdmuchuje się gorące powietrze. Część garu poniżej dysz służy jako zbiornik dla surówki i żużla. Tu znajd.się też dla nich otwory spustowe. Gar i trzon zbud.są z cegły szabotowej o wysokiej jakości względnie z bloków węglowych. Od wewn.cały piec wyłożony jest wykładziną ognioodporną. Powyżej gazu piec rozszeża się ta część pieca-odwrócony stożek ścięty to spadek. Powyżej spadku na kształt stożka ściętego i nazywa się szybem. Najszersza część- zejście szybu i spadku to puestron.Górna część szybu - cylindryczna to gardziel nad nią znajd.się urządzenia zasypowedo materiałów wsadowych a także 2-4 otwory w gardzieli do odprowadzenia gazu wielkopiec. Dmuch gorąxego powietrza może odbywać się przez turbiny parowe lub też silniki napędzane gazem względnie też przez silniki elektryczne. Do wytopu 1t surówki potrzeba 3,7t powietrza. Wyp.pieca 30-40m.; średnica do 10m.; grubość ścian do 1m.; wydajność 1000-10000/dobę. Praca pieca trwa 3-5 lat. Materiały-kwaśne ph(krzemionkowe,szamotowe); zasadowe pH(magnetyczne); obojętne pH(chromitowe). Szamota- glina ogniotrwała wypalana w wys.temp.ogniotrwałej-1500-1700stopni, po zmieleniu służy do prod.wyrobów ogniotrwałych w postaci płytek i szczególnie cegieł. Gaz wielkopiecowy-zawiera ok.30% CO,CO2, N, parę wodną oraz ślady H. Procesy chemiczne w wielkim piecu. 1.etap proces redukcji-odtlenianie.2. proces świeżenia utleniania(pozbywanie się nadmiaru zanieczyszczeń). Metody otrzymywania stali. 1. Proces konwertorowy: konwentor Besseniera, Thomsona, konwentorowo tlenowa LD lub BOP; fryszowanie; pundlingowanie. Klasyfikacja stali(według sposobu wytwarzania). 1.Stale martenowskie zasadowe-stale martenowskie kwaśne. 2. Stale Bessemerowskie. 3. Stale Thomasowskie(z konwenterów). 4. Stale elektryczne zasadowe, kwaśne i tyglowe. Ze względu na skład chemiczny. 1 Stale węglowe(Fe,C,Si, Mu, P.,S). 2. S. Stopowe(Fe,Cr, Mu, Si, W, Mo, Co,V,Ti, Al.,B). Pod względem jakości.Stal pospolitej jakości; S. Zwykłej jakości; S.wyższej jakości; S.najwyższej jakości. Według zastosowania.1. Stale konstrukcyjne. 2. S.narzędziowe. 3.S.o specjalnym przeznaczeniu. TECHNICZNE STOPY ŻELAZA. Stop-substancja skład.się z 2 lub więcej pierwiastków chemicznych , zachowuje główne własności stanu metalicznego. Główne składniki stopów to: metal podst.; dodatki stopowe; domieszki. Pod względem właściw.technologicznych dzielą się na: odlewnicze; do przeróbki plastycznej. Stal- otrzymywana z surówki w procesie konwentorowym, martenowskim lub piecach elektrycznych. Przeznaczona dp dalszej obróbki plastycznej. Me być produkowana w postaci kutej, walcowanej i prasowatej. Staliwo- stop odlewczy żelaza z węglem o zawartości węgla do 1%, jest to stal produkowana w postaci lanej jako gotowe odlewy użytkowe i nie przerabiane plastycznie. Staliwo nie daje się odkształcać. FORMOWANIE- najważniejsze w trakcie formowaniajest: 1. Prawidłowe umieszczenie modeli w skrzynce. 2. Należyte zagęszczenie masy formierskiej. 3. Dobór układu wlewowego. 4. Odpowiednie formy. Forma powinna być odporna na ciśnienie wywierane na jej ścianki na ciekły metal który ciśnie na spód, boki i dół formy. Ciśnienie jest tym większe im głębiej znajd.się spodnia powierzchni metalu. Aby nie dopuścić do zgniecenia formy przez metal należy ubić ją tak aby miała dostateczną wytrzymałość a także przepuszczalność. Nadmierne ubicie masy spowoduje słabą jej przepuszczalność może to zagrozić ujściu gazów. Masa bardziej wilgotna lepiej się ubija. Ubijanie masy-na formiarkach przez prasowanie lub przy użyciu wibratorów powodujących wstrząsy formy. Główne zalety formowania to: zmniejszenie pracochłonności, lepsza jakość odlewów. RDZENIE- część formy odtwarzająca wew.kształty przedmiotu odlewnego. Musi być on bardzo wytrwały niż forma gdyż podczas wypełniania formy jest otoczony ciekłym metalem którego ciśnienie musi wytrzymać. Rdzenice mogą być : niedzielone; dzielone; z częścią odejmowalną.