Obróbka ubytkowa: jest to usunięcie nadmiaru określonej objętości materiału(naddatek) w celu uzyskania wymaganych wymiarów i kształtów oraz określonych właściwości warstwy wierzchniej. Dzieli się na SKRAWANIEM (wiórowa, ścierna) oraz obróbka EROZYJNA(elektroerozyjna, elektrochemiczna i strumieniowo erozyjna)
Ruchy w skrawaniu dzielimy na: ruchy przygotowawcze(ustawcze) i podstawowe-robocze(główny-Vc m/s i posuwowy-Vf mm/obr)
Warunki skrawania: dane charakteryzujące proces skrawania: obrabiarkę; przedmiot obrabiany; narzędzie i otoczenie.
Parametry skrawania: podstawowe ruchy narzędzia i przedmiotu obrabianego; wymiary naddatku; wymiary geom. Warstwy skrawanej i ostrza. Dzieli się je na GEOMETRYCZNE (wielkość; kształt wymiar, pole przekroju poprzecz.warstwy skrawanej) i TECHNOLOGICZNE (prędkość Vc ; głębokość skrawania ap)
Cechy materiałów przeznaczonych na narzędzia: duża twardość; duża wytrzymałość na ściskanie . rozciąganie, zginanie, skręcanie; duża udarność; odporność zmęczeniowa; zachowanie własności skrawnych w wysokich temp.; odporność na szoki termiczne i mechaniczne; dobra przewodność cieplna; mała rozszerzalność cieplna; odporność na zużycia; stabilność krawędzi skrawającej; jednorodność materiału w obrębie ostrza.
Cechy stali narzędziowych: mała segregacja węglików; dobra obrabialność; dobra podatność na obróbkę plastyczną; dobra hartowność; mała wrażliwość na przegrzanie; mała skłonność do odwęglania; mała podatność do odkształceń; mała wrażliwość do odłuszczania
Wymagania materiałów na ostrza skrawające: małe tendencje do wzajemnego oddziaływania; duża twardość i ciągliwość; dobra przyczepność.
Ostrze narzędzia skrawającego skała się: powierzchnia natarcia; pomocnicza krawędź skrawająca; łącząca krawędź skrawająca; pomocnicza pow. Przyłożenia; łącząca pow. Przyłożenia; główna pow.przył; główna krawędź skrawająca.
Sposoby wpływania na kształt wirów: łamacze i zwijacze wirów; rozdzielacze wióra; drgania wymuszone(skrawnie wibracyjne); parametry skrawania; materiał obrabiany. Rodzaje wiórów: segmentowy; ciągły; piło zębny.
Narost: jest to klinowa warstwa materiału obrabianego powstającego na ostrzu w określonych granicach prędkości skrawania i zrywana z niego cyklicznie z częstotliwością od kilku do kilkuset Hz.
PRZYCZYNY: duże współczynniki tarcia na pow. Roboczych ostrza; sile zjawiska adhezji; umocnienie mater. W wyniku silnych odkształceń pal stycznych.
WADY NAROSTU: zwiększenie chropowatości; pogorszenie dokładności obróbki; zmniejszenia sił skrawania; zwiększenia wytrzymałościowego zużycia zmęczeniowego ostrza.
PRZECIWDZAŁANIE: stosowanie powierzchniowo aktywnych cieczy obróbkowych; stosowanie powłok; zmiana prędkości skrawania.
Na wartość siły skrawania wpływają: rodzaj i stan materiału obrabianego (twardość, wytrzymałość); materiał ostrza; parametry skrawania; geometria ostrza; chłodzenie: nierównomierny naddatek; niestabilna praca.
Warstwa Wierzchnia przedmiotu: jest to zewnętrzna warstwa materiału ograniczona rzeczywistą powierzchnią przedmiotu. Obejmująca tę powierzchnię oraz część materiału w głąb od powierzchni rzeczywistej która wykazuje zmienne cechy fizyczne i chemiczne w stosunku do cech materiału rdzenia. Grubość ww jest od kilkunastu do kilkuset mikrometrów.
Strefa przypowierzchniowa: strefa warstwy wierzchniej przylegająca bezpośrednio do powierzchni rzeczywistej, nie mająca właściwej sobie struktury. Może być budowana np. z jonów zaadsorbowanych luz związanych chemicznie z podłożem.
Strefa ukierunkowana: strefa warstwy wierzchniej w której występują ukierunkowane ziarna.
Strefa efektów cieplnych: strefa ww w której wskutek procesów cieplnych wystąpiły zmiany wielkości ziarn przemiany fazowe, reakcję chemiczne itp.
Strefa zgniotu: strefa ww w której nastąpiło odkształcenie plastyczne.
Zużycie ostrza: mechaniczne(ścierne wytrzymałościowe); adhezyjne; dyfuzyjne; cieplne; chemiczne.
Trwałość narzędzia: Tc jest to wielkość charakteryzująca w sposób bezpośredni czas skrawania lub pośrednią liczbę wykonanych operacji. względną długość drogi skrawania do chwili osiągnięcia kryterium stępienia(jest to stan wywołany zużyciem się ostrza w którym nastąpiła tka utrata własności skrawnych że dalsze skrawanie bez przywrócenia mu tych własności nie może być kontynuowane)
Ciecze obróbkowe:
Zalety: lepsze odprowadzenie ciepła; obieranie ciepła powodujące zmniejszenie odkształceń układu OUPN; zmniejszenie tarcia; zmiana stanu plastycznego mat. obrab.; zmniejszenia zjawiska adhezji między materiałem a ostrzem; lepsze usuwanie wiórów; penetracja mikroszczelin powodująca rozluźnienie powierzchniowe.
Wady: szoki termiczne ostrza; zanieczyszczenie; konieczność stosowania układów chłodzących i odsysających; niekorzystny wpływ na zdrowie; kosztowna utylizacja.
Skrawność materiałów: podatność materiału na zmiany kształtu; wymiarów i właściwości fizycznych podczas procesu technologicznego wytwarzania.
Wskaźniki skrawalności:
podstawowe( okresowe prędkości skrawania Vct :trwałość ostrza T, intensywność zużycia ostrza; chropowatość pow. Ra, Rz)
pomocnicze( okresowa wydajność skrawania; właściwości mechaniczne materiału obrabianego; składowe siły skrawania; skład chemiczny; struktura obrabianego materiału; przewodność cieplna; temp. Skrawania; rodzaj i kształt wióra)
Rodzaj obróbek:
Zgrubna(usuniecie zewnętrznej warstwy materiału gdzie zawarte są wady i błędy powierzchniowe; półfabrykatu, zamocowania w obrabiarce. Drugim celem jest zapewnienie w mirę równomiernych naddatków na dalszą obróbkę)
Kształtująca(ukształtowanie przedmiotu zgodnie z wymogami konstruktora podanymi na rysunku)
Wykańczająca(dotyczy niektórych powierzchni i często poprzedzana jest obróbką cieplno-chemiczną)
Dobór narzędzi i warunków skrawania zależy od: rodzaj materiału i jego właściwości; stan powierzchni surowych; wielkość naddatków; wymiary; sztywność; sposób i pewność mocowania; dokładność wymiarowo kształtowa; jakość warstwy wierzchniej po obróbce.
Rodzaje toczenia: wzdłużne , skośne, poprzeczne i planowanie, kształtowe, powierzchni kulistych, sterowanych numerycznie.
Obrabiarki uniwersalne: zadania: zamiana energii elektr. Na mechaniczną; przekazanie energii z silnika w strefie skrawania za pomocą łańcucha kinematycznego; zapewnienie odpowiedniej prędkości obr. przedmiotowi obrabianemu; nadanie ruchów roboczych i pomocniczych w narzędziu; zapewnienie odpowiedniej dokładności wzajemnych przemieszczeń narzędzi względem przedmiotu obrabianego; wzajemne pomoczenie poszczególnych elementów układu OUPN; zapewnienie chłodzenia strefy skrawania i węzłów kinematycznych obrabiarki; zapewnienie bezpieczeństwa pracy dla operatora i otoczenia; stabilna i bezawaryjna praca; recykling obrabiarek łatwy;
Obrabiarki numeryczne: automatyczna realizacja pracy; automatyczna realizacja czynności:( interplotacja liniowa i kołowa narzędzia; zapewnienia stałych prędkości i posuwów; realizacja powtarzalnych cykli obróbkowych; uwzględnienie wpływu promienia zaokrąglenia noża na wymiary obrabianego przedmiotu; symulacja procesu obróbkowego na ekranie monitora; sprawdzanie kolizyjności; sygnalizowanie wszelkich nieprawidłowości i awarii obrabiarki );pomiar położenia i przemieszczenia suportów; samoczynna zmiana pozycji gniazd w głowicach narzędziowych; samoczynna wymiana narzędzi; transport wiórów ze strefy skrawania; mocowanie przedmiotu we wrzecionie; nadzorowanie pracy obrabiarki stanu narzędzi i procesu skrawania; pomiar narzędzi i określenie korekcji i wprowadzenie ich do układu sterowania; współpraca z maszynami pomiarowymi i systemami kontroli jakości; możliwość wczytywania, pisania i korygowania programów sterujących; współpraca z systemami informatycznymi przedsiębiorstwa.
Mocowanie przedmiotów na tokarkach :w uchwytach ( samocentrujących i nie samocent.); w uchwycie z podparciem w kle; w kłach; na trzpieniach stałych i rozprężnych; z użyciem podtrzymek (stałych i ruchomych); na tarczach tokarskich; w tulejkach zaciskowych; w przyrządach specjalnych.
Wiertarko-frezarki i wytaczarki: wykonanie otworów, powierzchni przynależnych do tych otworów oraz powierzchni sprzężonych. Głównych ruch roboczy to ruch obrotowy narzędzia. TYPY: wiertarko-frezarki, wytaczarki wsółrzednościowe, wytaczarki diamentowe (precyzyjne).
Wiertarko-frezarki: wykonuje się na nich wiercenie, pogłębianie, rozwiercanie, gwinty, powierzchnie walcowe, frezowanie czołowe i obwodowe. Stosuje się je do przedmiotów o dużych wymiarach i nieregularnych kształtach w produkcji jednost. i małoseryjnych.
Struganie: ruch roboczy i narzędzia i przedmiotu to ruch prostoliniowy. Rozróżnia się struganie wzdłużne( ruch główny to ruch przedmiotu wraz ze stołem przedmiotu str. A ruch posuwowy to ruch narzędzia) i poprzeczne( ruch główny to narzędzie, posuwowy - przedmiot razem ze stołem.)Struganie poprzeczne może być pionowe(dłutowanie) lub poziome.
ZALETY: duża dokładność (7,8 klasa), dobre efekty technologiczne podczas obróbki elementów długich i wąskich i przerywanych. Możliwość obróbki powierzchni trudno dostępnych. Łatwość przezbrajania obr. do innych zadań.
WADY: mała wydajność (ruch jałowy); ograniczenia prędkości skrawania (uderzeniowy charakter pracy narzędzia).
Wiercenie, powiercenie, pogłębianie, rozwiercanie: Cechy wspólne: parametry skrawania, mechanika skraw., możliwości kształtowania poszczególnych rodzaji powierzchni.
Rozwiercanie stosuje się aby uzyskac lepsza dokładność wymiarowo-kształtową o chropowatości o zakresie Ra=0,32-5 mikro metrów. Rozróżnia się zgrubne( od 2,5 - 5) i wykańczające(Ra<2,5)
Pogłębianie powiększanie średnicy wcześniej wykonanego otworu na pewną długość. Rodzaje: walcowo-czołowe, czołowe, stożkowe, specjalnych powierzchni.
Rodzaje wiertarek: stołowe, stojakowe( słupowe i kadłubowe), promieniowe, wielowrzecionowe, rewolwerowe, agregaty wiertarskie, współrzędnościowe, do głębokich otworów.
Rodzaje wierteł :piórowe, kręte ze stali, składane z płytkami wieloostrzowymi składanymi mechanicznie, lufowe
Frezowanie : jest to sposób obróbki w którym wieloostrzowe narzędzie (frez) wykonuje ruch główny obrotowy a ruchy posuwowe przedmiot.
Cechy frezowania :cykliczność pracy ostrzy; zmienność warstwy skrawanej
Odmiany frezowania :obwodowe, czołowe( pełnego, niepełnego symetrycznego, nie pełnego niesymetrycznego), obwiedniowe.; współbieżne i przeciwbieżne.
Rodzaje frezarek: wspornikowe (konsolowe); bezwspornikowe (łożowe); wzdłużne (jednostojakowe dwustojakowe, bramowe); karuzelowe; kopiarki; narzędziowe; wytaczarki i wytaczarko-frezarki.
Przeciąganie i przepychanie :sposób w który naddatek na obróbkę zdejmowany jest wieloostrzowym narzędziem zwn. przeciągaczem. Ruch główny wykonuje narzędzie a w niektórych przypadkach jest odwrotnie. W przypadku przeciągania otworów o zarysie śrubowym narzędzie lub przedmiot wykonuje jeszcze ruch obrotowy.
Zalety :bardzo duża wydajność, duża dokładność, mało skomplikowane obrab.
Wady: Skomplikowane i drogie narzędzie, ograniczenie stosowania tego sposobu do produkcji masowej i seryjnej.
21.GŁADZENIE (honowanie) jest ścierną obróbką wykańczającą, stosowaną w celu poprawienia dokładności kształtu i wymiarów oraz uzyskania odpowiedniej jakości warstwy wierzchniej (naprężenia ściskające w WW i powierzchnia plateau). W obróbce tej ruch główny obrotowy wykonuje narzędzie, które najczęściej także wykonuje ruchy posuwowe posuwisto-zwrotne. W porównaniu ze szlifowaniem odznacza się ono:• większą liczbą jednocześnie skrawających ziaren ściernych,• mniejszymi o około 2-rzędy prędkościami skrawania (20-70m/min),• kilkunastokrotnie mniejsze naciski powierzchniowe 0,2 -1,4 MPa,• znacznie mniejsze temperatury skrawania (50 -100°).
• korzystny rozkład naprężeń ściskających w WW (zimny model konstytuowania naprężeń),• możliwość uzyskania mniejszych chropowatości Ra = 0,02pm.• gładzenie jest obróbką bardzo wydajną, dokładną, a przy tym nie wymagającą drogich i skomplikowanych obrabiarek.
Gładzenie ciecze chłodząco-smarujące w gładzeniu mają następujące zadania:zmywać i odprowadzać produkty skrawania i zużycia osełek, a więc drobne wiórki i cząstki ziaren oraz spoiwa,zmniejszać tarcie, a w konsekwencji chropowatość po obróbce. )ogólne zalecenia doboru cieczy są następujące: ciecze o małej lepkości stosuje się do materiałów twardych oraz do obróbki wstępnej, w celu uzyskania większej wydajności,ciecze o dużej lepkości do obróbki wykańczającej, aby uzyskać lepszą gładkość powierzchni, a także w gładzeniu nie hartowanej stali i innych materiałów ciągliwych. powszechnie stos. jest nafta z dodatkiem oleju wrzecionowego (10-30%).
Erody do tworzenia otworów przelotowych są wykonywane jako dwustopniowe. Pierwszy st.służy do wykonywania otworu zgrubnego drugi do ostatecznej obróbki.Stosuje się tez otwory do odprowadzanaia dielektryka z wnętrza erody. Erody do nieprzelotowych mogą być wykonywane jako:-komplety kolejno po sobie pracujących erod korygowanych - erody kompensowane z naddatkiem na zużycie - e.bezodpadowe Dielektryk powinien charakteryzować się:-dużą odpornością elektryczną i zdolnością gaszenia łuku,wysoką temp.zapłonu,-małą lepkością,-trwałością własności,-nieszkodliwością.Np.:olej transformatorowy,wrzecionowy,nafta.Zalety:-możliwość erodowania przed.o dowolnych własnościach fizykochemicznych.-nie ma wywieranych sił,-duża wydajność i dokładność, -łatwość zautomatyzowania procesu.Elektroiskrowa:za pomocą generatora zasobnikowego(główny element to kondensator o pj.C i opornika.Elektroimpulsowa-generatory maszynowe i ster.elektron.
DOCIERANIE- jest sposobem obróbki wykańczającej, który umożliwia uzyskanie powierzchni o najmniejszej chropowatości (Ra nawet poniżej 0,01^m) ora/ najwyższej dokładności wymiarowo-kształtowej. Uzyskiwana struktura geometryczne powierzchni jest bardzo korzystna ze względów użytkowych. W docieraniu ss usuwane wierzchołki mikronierówności oraz warstewki o uszkodzonej, w obróbce poprzedzającej, strukturze, np. mikroprzypalenia szlifierskie.
Rolę ostrzy skrawających spełniają luźne ziarna ścierne, zmieszane z płynam lub smarami półstałymi w postaci past, znajdujące chwilowe oparcie w materiale docieraka (zbrojenie docieraka). Stosuje się też „zbrojenie" docieraków prze;
wciskanie ziarn w docierak za pomocą stalowej hartowanej rolki. Charakterystyczne dla docierania jest to, że występuje nieznaczny wzrost temperatury przedmiotu, nie ma mechanicznego odkształcania przedmiotu spowodowanego siłami zamocowania skrawania. Można dzięki temu uzyskiwać, w warunkach produkcyjnych, dokładność wymiarowe w granicach 0,3-Spm. Docieranie jest szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym narzędziowym, optycznym i urządzeń chemicznych. Obrabiane materiały to stal żeliwo, metale nieżelazne i ich stopy, materiały spiekane, szkło, ceramika, tworzyw; sztuczne, kamienie szlachetne, grafit itp. Pod względem kinematycznym docieranie charakteryzuje się róźnorodnościc ruchów względnych docieraka i obrabianej powierzchni. Rozróżnia się docieranie ręczne, maszynowo-ręczne l maszynowe Podstawowe odmiany docierania:a) płaskich powierzchni sprawdzianów, b) powierzchni wałka, b) otworów walcowych, d) otworów stożkowych, e) gwintów, f) powierzchni kulistych, g) powierzchni płaskich
Dogładzanie oscylacyjne:. ruchy oscylacyjne o małym skoku i dużej częstości suwów wykonuje
narzędzie,. ruch obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany, . posuwowy ruch wzdłużny wykonuje narzędzi
Celem dogładzanie oscylacyjnego jest polepszenie gładkości powierzchni i jakości warstwy wierzchniej.
Naddatek na obróbkę jest równy wysokości nierówności.Dogładzanie oscylacyjne daje możliwość uzyskania wysokiej gładkości powierzchni, Ra = 0,01
Docieranie-Ze względu na rodzaj i twardość materiału docieraka oraz rodzaj zawiesiny ściernej rozróżnia się dwie metody docierania: • docierakiem o mniejszej twardości niż twardość materiału obrabianego i zawiesiną ścierną złożoną z mikroproszków węglika krzemu, elektcokorundu, węglika boru lub diamentu w cieczy oleistej; docierak zbroi się w ziarna ścierne i następuje mikcoskrawanie (działanie mechaniczne), •docierakiem twardym (stal hartowana lub szkło) i pastą ścierną z miękkim materiałem ściernym, jak tlenek chromu lub tlenek żelaza; substancje powierzchniowo aktywne wchodzące w skład pasty powodują powstawanie cienkiej warstewki, tlenku metalu na powierzchni obrabianej, którą łatwo usunąć za pomocą miękkich ziarn; tę metodę stosuje się do docierania wykańczającego. Obróbką poprzedzającą docieranie jest najczęściej szlifowanie, gładzenie lub dokładnie toczenie. Teoretycznie wystarczające są naddatki równe wysokości chropowatości, praktycznie zaś nie przekraczają one 0,02mm i na obróbkę wstępną wynoszą 0,005-0,015mm, a na wykańczającą 0,005mm.Powierzchnia po docieraniu jest zwykle matowa. Połysk można uzyskać do docieraniu polerującym. Narzędzia ścierne
Wygładzanie przeprowadza się w specjalnych pojemnikach wypełnionych przedmiotami obrabianymi i środkami ściernymi. Pojemnikom nadaje się określone ruchy, które powodują wzajemne przemieszczanie się środków ściernych i przedmiotów. Wygładzanie stosuje się jako: • obróbkę wstępna mającą na celu odtłuszczenie, oczyszczenie i wygładzenie powierzchni przeznaczonej do lakierowania lub powlekania galwanicznego, • obróbkę wykańczającą mająca na celu uzyskanie dużej gładkości powierzchni, połysku, stępienie ostrych krawędzi, usuwanie zadziorów, oczyszczenie części kutych, odlewów, itp. W procesie wygładzania stosuje się także środki chemiczne, które pozwalają znacznie przyśpieszyć proces obróbki. Wygładzanie jest procesem długotrwałym i może trwać nawet kilka godzin.
Koła zębate:
obróbka kształtowa najczęściej przez frezowanie na zwykłej frez.Modułowymi frezami krążkowymi lub palcowymi.Konieczne jest stos.podzielnicy.Można także zęby dłutować,strugać i szlifować.obróbka obwiedniowa-polega na obwodzeniu zarysu boku zęba przez kolejne położenie krawędzi skrawajacej.Występuje tu ruch roboczy narzędzia i ruch posuwowy przedmiotu.Dłutowanie wg.Maaga-ruch toczny składa się z r.obrot.koła obrab.,-ruchu przesuwowego(obrabianego koła w Maagu i suportu z narzędziem w Sunderlandzie).Dłutowanie met.Fellowsa-polega na współpracy 2 kół 1 jest narzędziem.Oprócz głównego ruchu roboczego dłutuj.obraca się synchronicznie z obr.kołem.Każdy cykl składa się z 2 częsci: ruch roboczego i ruch jałowego.Frezowanie wg Klingelnber.-za pomocą freza ślimakowego.
Obróbka stozkowych kół-stosuje się metody obwiedniowe lub kopiowe w której nóż jest wodzony wzdluz wzornika.
Gwint:wykonywanie:-nacinanie gwint.,-nac.narzynkami,-nac.nożem,-głowicami,frezowanie,nac.głow.frez.,-toczenie obwiedn.,-szlifowanie,-walcowanie.
Gwintowniki-do 30mm.czasami do 50mm.Skład:-cz.robocza,skawająca,prowadząca.-chwyt,zabierak,-pow.natarcia,-pow.przyłożenia. Komplet gwint.:ździerak(zbiera 50-60%),pośredniego(30-35),wykańczak(10-15)
Narzynka:.do gwint zew.o d=1-24mm rzadziej do d=70 i o skoku większym niż 0,2mm.Rodzaje:-okrągłe,-kwadratowe,-tulejowe,-sześcioboczne.
Wiercenie:-otwory głębokość <3D:-mniejsze od 0,1mm,-0,1-30mm,-30-75mm,->75.Wiertła:-kręte-do 5D dla D:0,1-75mm,-piórowe-dla d poniżej 0,1mm,2-6 na automatach.-działowe-do powiercania.Wiert.:-stołowa,kolumnowa,kadłubowa.Parametry:-V=Dn/1000 m/min , posuw pz=p/2 mm/ostrze , głębokość g=D/2 mm
Frezy:-do płaszczyzn-walcowe,walcowo-czołowe,głowice frezowe.-do rowków-prostkątnych/tarczowe,palcowe/,kątowych i teowych.-do pow.kształtowych.Ze wzg.na budowe:f.trzpieniowe,nasadzane,jednolite,składane i łączone.Ze wzg.na zarys ostrza:-jednościnowe,dwuścinowe,zataczane.Ze wzg.na linie ostrza:-z ostrzami prostymi,śrubowymi,na przemian skośnymi.
Frezy kątowe:-krązkowe(jednostronny,miesymetr.,sym.,wąski),-trzpieniowe(zew.,i wew.).Frezy do rowków teowych.
Posuw na ostrze-pz-jest przesunięciem przedmiotu na jedno sotrze.Posuw na obrót-przesunięcie przed.na jeden obrót freza p=pzz
Posuw minutowy-pt=pn=pzzn.Prędkość skrawnaia-πDn/1000 m/minCzołowe:pelne,niepełne sym,niepelne niesym.Rodzaje frezow.:-obwodowe:przeciw i współbieżne.Frez.czołowe.Frezarki:wzdłużne,wspornikowe.
24). Wygładzanie i polerowanie.
Wygładzanie przeprowadza się w specjalnych pojemnikach wypełnionych przedmiotami obrabianymi i środkami ściernymi. Pojemnikom nadaje się określone ruchy, które powodują wzajemne przemieszczanie się środków ściernych i przedmiotów. Wygładzanie stosuje się jako:
- obróbkę wstępną(odtłuszczenie, oczyszczenie, wygładzanie powierzchni przeznaczonych do lakierowania lub powlekania galwanicznego)
-obróbka wykańczająca (duża gładkość, połysk, stępienie ostrych krawędzi, usunięcie zadziorów, oczyszczanie odlewów itp.)
Wygładzanie jest procesem długotrwałym nawet do kilku godzin.
Polerowanie jest obróbka wygładzającą mającą na celu:
- zmniejszenie chropowatości
- połysk
- poprawienie wytrzymałości
- zwiększenie odporności korozyjnej
Polerowaniem nie poprawia się dokładności wymiarowo kształtowej.
25). Obróbka strumieniowo ścierna.
Jest jednym ze sposobów obróbki luźnym ścierniwem metodą kinetyczną i polega na tym że z strumieniu gazu lub cieczy o dużej prędkości są unoszone rozpędzone ziarna ścierne poruszające się nawet z prędkością kilkuset metrów /s i mają energię kinetyczną wystarczając do mikroskrawania. Materiały ścierne: elektrokorund, węglik krzemu.
26). Obróbka udarowo ścierna.
Jest to sposób obróbki luźnym ścierniwem którym praca skrawania, kruszenia i ścierania wykonują ziarna ścierne naciskane lub uderzane okresowo przez narzędzie w kształcie, który ma być odwzorowany w materiale obrabianym.
27). Obróbka elektroerozyjna.
Obróbka wykonywana jest na materiałach przewodzących prąd elektryczny. Usuwanie materiału odbywa się przez okresowe wyładowania iskrowe lub wyładowania w łuk elektrycznym pomiędzy przedmiotem obrabianym a narzędziem, zachodzące w ośrodku o własnościach dielektrycznych.
Przebieg procesu podczas jednego impulsu: narastanie pola elektrycznego; formowanie się mostka złożonego z cząstek przewodzących prąd elektryczny; początek wyładowania spowodowanego emisją cząstek o ujemnym ładunku; przepływ prądu za pomocą cząstek naładowanych ujemnie (elektronów) i dodatnio (jonów); rozwój kanału plazmy (wyładowanie) wynikający ze wzrostu temp. i ciśnienia, powstanie pęcherzyka pary; zredukowanie ciepła po spadku prądu, tworzenia się wgłębienia w materiale obrabianym; wybuchowe usuwanie materiału, implozja pęcherzyka pary; usuwanie przepływem dielektryku cząstek materiału węgla i gazu.
28). Obróbka elektrochemiczna, elektrochemiczno ścierna.
Obr. Elektrochem. Jest procesem sterowanego anodowego roztwarzania materiałów przewodzących prąd w obecności elektrolitu. Elektrolit przepływając przez obszar obróbki usuwa produkty roztwarzania. Teoretyczne podstawy taj obróbki opierają się przede wszystkim na prawie Ohma oraz 1 i 2 prawie Faradaya. Duża gęstość prądu powyżej 10A na cm2 i stosunkowo niskich napięciach (8-20)V. Odległość pomiędzy elektrodami poniżej 0,5 mm.
AC I
Obróbka elektrochemiczno-ścierna: jest to połączenie roztwarzania elektrochemicznego z konwencjonalnymi obróbkami ściernymi. W procesie roztwarzania elektrochemicznego wytrącają się sole wodorotlenki i gazy tworząc warstwę przyelektrodową o dużej oporności, zmniejszają przepływ prądu. Powoduje to zmniejszenie dyfuzje jonów metalu do elektrolitu. Narzędzi ścierne w sposób mechaniczny usuwa warstwę przyelektrodową. Występuje zjawisko interakcji.
29). Obróbka anodowo-mechaniczna.
Inaczej anodowo-ścierna stanowi połączenie obróbki elektroerozyjnej, elektrochemicznej i ściernej tan rodzaj obróbki przeznaczony jest do wydajnego przecinania trudno obrabialnych materiałów. Konstrukcje ściernicy: ściernice z obwodowymi i bocznymi rowkami wypełnionymi materiałem przewodzącym; ściernica z korpusem metalowym z przewodzącymi segmentami ściernymi i wkładkami izolacyjnymi; ściernica z nie przewodzącymi segmentami ściernymi; ściernica przewodząca z wkładkami izolacyjnymi.
30). Obróbka strumieniowo-erozyjna
Wykorzystują zjawiska erozji polegające na przetwarzaniu wierzchnich warstw materiału na fazę ciekła lub gazową, albo ich usuwanie w postaci drobnych odprysków lub wykruszeń Zachodzi to w wyniku oddziaływania różnego rodzaju strumienia energii. W procesie tym energia potrzebna do erodowania materiału jest dostarczana bezpośrednio do atomów i cząsteczek obrabianego przedmiotu strumieniem stanowiącym na ogół ukierunkowana wiązkę niezmiernie drobnych cząstek o dużej energii takich jak: fotony; elektrony; jony; plazma itp.
Fotonowa(laserowa)- dzięki uzyskanej dużej koncentracji mocy wiązki laserowej (1014- 1016 W/cm2)można topić i odparowywać wszystkie znane materiały. Zastosowanie wycinanie elementów z blach; obróbka wnęk roboczych form, kokil, matryc; hartowanie; nanoszenie warstw; wspomaganie procesów obróbki skrawaniem. Ograniczenia: trudna do kontrolowania strefa wpływów ciepła ; trudności z określeniem głębokości penetracji wiązki promieniowania.
Elektronowa- polega na usuwaniu materiału wskutek jego topnienia i/lub odparowania, spowodowanych miejscowym jego nagrzaniem wiązka elektronów o dużej gęstości mocy dochodzącej do 1010 W/cm2. Obrabia się metale i ceramikę. Stosuje się ją do drążenia otworów w zakresie średnic 0,04 do 1 mm. (jednoimpulsowo lub wieloimpulsowo). Konieczność wytworzenia próżni w komorze roboczej.
Jonowa- można podzielić ją na 3 zasadnicze odmiany:
-Trawienie jonowe (energia kinetyczna jonów gazów chemicznie biernych)
-Trawienie jonowo-chemiczne (energia kinetyczna jonów gazów chemicznie aktywnych i energia ich chemicznych reakcji)
-Trawienia plazmowo-chemiczne (zachodzi dzięki reakcjom chemicznym między jonami i rodnikami gazu chemicznie aktywnego)