Maszyny i urządzenia do zaopatrzenia gospodarstw w wodę.

Potrzeby domowe i gospodarcze sprawiają, że woda jest podstawowym czynnikiem umożliwiającym prawidłową działalność produkcyjną w rolnictwie. W gospodarstwach rolniczych woda jest wykorzystywana głównie na potrzeby bytowe ludzi i w procesach produkcyjnych (zraszanie i nawadnianie pól, opryskiwanie roślin, przygotowanie pasz, pojenie i mycie zwierząt itp.). Ilość wody na potrzeby gospodarstwa zależy od stopnia wyposażenia budynków w urządzenia wykorzystujące wodę w procesie produkcji, profilu produkcji, liczby urządzeń sanitarnych, przyzwyczajeń oraz higienicznych nawyków ludzi i klimatu.

Dobowe zapotrzebowanie na wodę w gospodarstwie rolnym:

Gospodarstwo domowe (na 1 osobę): bez wodociągu: 30-40 l/doba, z wodociągiem, bez kanalizacji: 50-60, z wodociągiem i kanalizacją: 80-90

Zwierzęta hodowlane (pomieszczenia z wewnętrzną instalacją): krowa, dój ręczny: 90, krowa, dój mechaniczny: 115, krowa opasowa: 60, koń roboczy: 60, źrebię: 30-40, maciory z prosiętami: 90, tuczniki i warchlaki: 25, kury, kaczki, gęsi: 8, Ciągnik: 120

Zapotrzebowanie na wodę Q_śr.dob. dla całego gospodarstwa można określić na podstawie liczby użytkowników i dobowego zapotrzebowania, wg zależności:

Q_śr.dob =N₁*g₁+N₂*g₂+...N_n*g_n

gdzie:

N _1,2...n - liczba różnych użytkowników (ludzi, zwierząt itp.),

g _l,2...n - norma zapotrzebowania na wodę dla użytkowników. Zapotrzebowanie na wodę w gospodarstwie w ciągu doby jest bardzo zmienne. Największe zapotrzebowanie odnotowuje się w godzinach od 5 do 7, w południe i od 17 do 19. W ciągu roku największe zapotrzebowanie na wodę występuje od kwietnia do września, z wyraźnym szczytem w miesiącach letnich.

Urządzenia do czerpania wody

Instalacje. Wodę na potrzeby gospodarstw najczęściej pobiera się z ujęć podziemnych. Do tego celu służą studnie wkręcane, kopane (kręgowe), wiercone. Najmniej skomplikowane i proste do wykonania są studnie wkręcane. Wykonuje się je przez wkręcanie w wodonośną warstwę stalowej rury zakończonej siatkowym filtrem i spiralnym świdrem. Na drugi (gwintowany) koniec rury, znajdujący się pod powierzchnią gruntu, nakręca się najczęściej ręczną pompę tłokową.

Konstrukcja studni kopanych składa się z betonowych kręgów, o średnicy ok. I m, nachodzących na siebie i zapuszczanych w grunt w miarę pogłębiania studni. W miejscach, gdzie poziom wodonośny znajduje się poniżej 20 m, bu­duje się studnie wiercone. Do otworu studziennego wpuszcza się stalowe rury (płaszczowe) łączone ze sobą za pomocą gwintu. W dolnej części płaszcza znajduje się filtr siatkowy oddzielający zanieczyszczenia ziemiste, które mogłyby dostawać się z wodą napływającą do płaszcza.

Woda pobierana ze studni jest dostarczana do poszczególnych punktów odbioru za pomocą instalacji wodociągowej. W gospodarstwach mniejszych instalacja wodociągowa składa się z: pompy, zbiornika ciśnieniowego, odbior­ników wody (krany, hydrant, urządzenia sanitarne, poidła itp.) oraz przewodów doprowadzających wodę do poszczególnych punktów instalacji, złączek, zawo­rów. W osiedlach, gospodarstwach o dużym zapotrzebowaniu na wodę sieć wodociągowa może składać się z ujęć wody, stacji pomp, oczyszczalni, zbiornika wyrównawczego i sieci rozdzielczej.

Pompy. Pompy są podstawowym urządzeniem każdej instalacji wodo­ciągowej. Zadaniem pomp jest przetłaczanie cieczy z przestrzeni o ciśnieniu niższym do przestrzeni o ciśnieniu wyższym. W instalacjach wodociągowych stosuje się pompy wirowe oraz pompy wyporowe (tłokowe, skrzydełkowe).

Pompy wirowe łączy się bezpośrednio z wałem silnika. Ich zaletą jest stosunkowo mała masa, prosta budowa i równomierne ciśnienie po stronie tłocznej. Podstawowymi zespołami pompy wirowej, są wirnik z obwodowo zamocowanymi łopatkami, przewód ssawny i przewód tłoczny. Podczas pracy pompy cząsteczki cieczy, ześlizgując się z łopatek obracającego się wirnika, są wtłaczane pod wpływem siły odśrodkowej do przewodu tłocznego. W wyniku tego w wirniku powstaje podciśnienie zasysające ciecz do pompy poprzez przewód ssawny. Końcówka przewodu jest zanurzona w studni. Pompa wirowa może mieć jeden wirnik (jednostopniowa) lub kilka wirników (wielostopniowa) połączonych ze sobą szeregowo. Pompy wielostop­niowe umożliwiają uzyskiwanie ciśnienia przekraczającego 0,6 MPa.

W studniach kopanych i w otwartych zbior­nikach są stosowane pompy pływające, utrzymujące się na powierzchni wody. Jedno­stopniowy wirnik pompy jest napędzany sil­nikiem elektrycznym. W głębokich studniach wierconych stosuje się pompy głębinowe wielo­stopniowe o pionowej osi obrotu, napędzane również silnikiem elektrycznym opuszczanym do studni wraz z pompą.

Pompy tłokowe są napędzane najczęściej ręcznie. Podczas pom­powania ruch tłoka do góry wytwarza podciśnienie powodujące otwarcie zaworu ssawnego i zassanie wody do cylindra. Po zatrzymaniu się tłoka, wartość podciśnienia maleje i zawór ssawny opada odcinając odpływ wody. Podczas ruchu tłoka ku dołowi woda, unosząc zawór tłoczny, dostaje się do przestrzeni cylindra nad tłokiem.

W trakcie ponownego ruchu ssania, woda znad tłoka jest wypychana do przewodu odpływowego, a pod tłok zostaje zassana nowa porcja wody. Tak pracuje pompa tłokowa wyporowa.

Korzystniejsza jest konstrukcja pompy tłokowej jednostronnego działania, w której zawory są umieszczone po jednej stronie tłoka. Podczas jednego suwu tłok zasysa wodę, a w następnym wypychają z cylindra. Zawory ssawny i tłoczny otwierają się przemiennie. W pompie tłokowej dwustronnego działania zawory są umieszczone po obydwu stronach tłoka. Każdy suw tłoka powoduje zasysa­nie cieczy do jednej strony cylindra, tłoczenie zaś ze strony przeciwległej i na odwrót. Tłok pracuje jednocześnie obiema swoimi powierzchniami, stąd też wydajność pomp dwustronnego działania jest znacznie większa od wydajności pomp jednostronnego działania o zbliżonej wielkości.

W pompie skrzydełkowej rolę tłoka odgrywa wahliwie osadzona płytka z zaworami tłocznymi. Ruch ręcznej dźwigni powoduje przemienne zasysanie i tłoczenie cieczy po przeciwległych stronach pompy. Ze względu na sposób napędu i niewielką wydajność, zastosowanie pompy jest ogra­niczone. Pompy tłokowe odznaczają się dużą sprawnością, jednakże ich wadą jest pulsacyjny charakter pracy objawiający się nierównomiernością ciśnienia po stronie tłocznej. Wysokość ssania wody ze studni wynosi około 8 m. Wysokość tłoczenia cieczy może dochodzić do 30 m i w zasa­dzie jest ograniczona wartością siły działa­jącej na tłok oraz szczelnością układu. Wydajność pompy określa się na pod­stawie ilości cieczy wypływającej po stro­nie tłocznej w jednostce czasu. Wysokość ssania jest liczona od poziomu lustra wody do osi pompy, natomiast wysokość tłoczenia - od osi pompy do najwyższego punktu podnoszenia wody. Suma obu wartości określa wysokość tłoczenia wody.

Hydrofory. Hydroforami nazywa się zbiorniki wodno-powietrzne, z któ­rych woda pod wpływem ciśnienia powietrza jest wtłaczana do instalacji wodo­ciągowej. Hydrofory są powszechnie stosowane w budynkach gospodarczych i mieszkalnych mających własną sieć wodociągową. W skład urządzenia hydroforowego wchodzą: pompa z silnikiem elektrycznym, zbiornik wodno-powietrzny, wyposażony w króćce do podłączenia dopływu i odpływu wody, wyłącznik ciśnieniowy, zawór zwrotny, przewód ssawny z zaworem zwrotnym w koszu ssawnym. Pompa poprzez kosz ssawny pobiera wodę ze studni i wtłacza ją do zbiornika hydroforu. W części górnej zbiornika znajduje się powietrze. Wtłaczana woda spręża powietrze do momentu, gdy ciśnienie w zbiorniku osiągnie ustaloną wartość i zadziała wyłącznik ciśnieniowy. Pobór wody powoduje stopniowy spadek ciśnienia. W chwili gdy ciśnienie spadnie poniżej granicznej wartości, wyłącznik ciśnieniowy zamknie obwód elektryczny uruchamiający silnik napędu pompy uzupełniającej ilość wody w zbiorniku. Wyłącznik ciśnieniowy zazwyczaj jest tak ustawiany, by utrzymać ciśnienie w zbiorniku wynoszące od 200 kPa do 400 kPa. Przy większej różnicy ciśnień wzrastają koszty pompowania. Podczas pracy hydroforu ilość powietrza w zbiorniku stopniowo się zmniejsza wskutek mieszania się z wodą. Prowadzi to do zbyt częstego włączania się pompy zasilającej i zwiększonego zużycia energii elektrycznej. Co pewien czas należy zatem kontrolować pracę pompy i w razie potrzeby uzupełnić zapas powietrza napompowując je sprężarką. W nowoczes­nych urządzeniach hydroforowych stosuje się pompy samozasysające z zaworem smoczkowym, automatycznie uzupełniającym zapas powietrza w zbiorniku. Ze względu na uciążliwość pracy silników oraz potrzebę odpowiedniej izolacji cieplnej, pompownie hydroforowe instaluje się zwykle w piwnicach budynków. W chlewniach i o borach końcowymi punktami instalacji wodnej są poidła dla zwierząt. Do pojenia bydła powszechnie stosuje się poidła miskowe.

Zwierzę chcąc się napić wkłada pysk do miski poidła, w której znajduje się trochę wody. Pijąc, naciska ramię zaworu otwierającego dopływ wody do miski. Do pojenia trzody chlewnej stosuje się przeważnie poidła smoczkowe. Zwierzę ssąc smoczek otwiera dopływ wody naciskając na zawór. Poidła miskowe są stosowane również do pojenia owiec, poidła kroplowe zaś i dzwonowe - do pojenia drobiu.

Deszczownie. Deszczownia jest urządzeniem służącym do nawadniania pól. Deszczownie, wyposażone w urządzenia dodatkowe, można wykorzystywać również do mineralnego i organicznego nawożenia pól, a także do ochrony roś­lin przed przymrozkami i szkodnikami. W skład każdej deszczowni wchodzą: agregat pompowy, zraszacze, przewody doprowadzające wodę ze źródła do agragatu i z agregatu do zraszaczy, armatura i wyposażenie (złącza, zasuwy , zawory, kolanka, łuki, trójniki itp.). W zależności od sposobu zainstalowania głównych zespołów deszczownie mogą być stałe, półstałe i ruchome. Ze względu na swój uniwersalny charakter, najczęściej są stosowane deszczownie ruchome, których zespoły są przemieszczane po powierzchni pola. Na dwukołowym wózku jest osadzony obrotowo bęben z nawiniętym polietylenowym giętkim przewodem. Jeden koniec przewodu łączy się z wodną instalacją zasilającą, natomiast do drugiego podłącza się dalekosiężny zraszacz osadzony na specjalnych saniach lub wózku. Przed przystąpieniem do deszczowania przewód ze zraszaczem rozwija się za pomocą ciągnika. Zwija się zaś podczas pracy deszczowni za pomocą turbiny wodnej i przekładni. Do napędu pompy deszczowni stosuje się przewoźne silniki spalinowe, elektryczne lub podłącza się je do WOM ciągnika. W deszczowniach z reguły stosuje się pompy wirowe wielostopniowe i zrasza­cze obrotowe z napędem impulsowym. Woda wypływająca z napędowej dyszy zraszacza uderza w ukośnie ustawioną łopatkę, gwałtownie od­chylając ją na bok. Wahnięcie łopatki powoduje przestawienie obrotowej głowicy zraszacza o pewien kąt. Powrót łopatki do kierunku wylotu strumienia powoduje sprężyna. Prędkość obrotową zraszacza reguluje się napięciem sprężyny, powodując w ten sposób szybszy powrót płytki uderzeniowej w zasięg strumienia zraszacza.

W deszczowniach stałych i półstałych zraszacze rozstawia się na pola w trójkąty lub w kwadraty tak, by powierzchnia podwójnie deszczowana była najmniejsza, a jednocześnie nie powstawały wycinki pola nie objęte deszczowaniem. Do łączenia poszczególnych odcinków rur deszczowni stosuje się najczęściej złącza elastyczne zatrzaskowe.

Zasady obsługi instalacji wodociągowej.

Sprawne działanie instalacji wodnej w gospodarstwie wymaga właściwej ich obsługo i konserwacji. Dlatego należy: sprawdzać stan ujęć wody i dbać o czystość w ich otoczeniu, wykonywać bakteriologiczne badania wody, dbać o szczelność połączeń instalacji i na bieżąco usuwać wszelkie przecieki, zabezpieczać instalację przed przemarzaniem, czyścić elementy deszczowni po sezonie, odwadniać je i po zakonserwowaniu umieszczać w specjalnych pomieszczeniach.

Maszyny i urządzenia do przygotowania i zadawania pasz.

Pasze przygotowywane są podstawowym pożywieniem większości zwierząt hodowlanych w gospodarstwie rolnym. W zależności od ich pochodzenia rozróżnia się pasze: roślinne, zwierzęce i mineralne. Najczęściej są stosowane pasze pochodzenia roślinnego, wśród których wyróżnia się pasze treściwe i objętościowe. Składnikami pasz treściwych są przede wszystkim produkty o dużej zawartości łatwo przyswajalnych białek, jak nasiona zbóż, roślin mo­tylkowych, a także otręby, śruty poekstrakcyjne, makuchy, mączki pastewne itp. W grupie pasz objętościowych wyróżnić można pasze suche i soczyste. W paszach suchych, jak: siano, słoma, plewy itp. zawartość wody nie przekra­cza 15% . W paszach soczystych, jak: okopowe, pastewne, zielonki, kiszonki itp. zawartość wody wynosi od 70% do 90%.

Przygotowywanie paszy polega przeważnie na przetworzeniu jej w formę nadającą się do spożycia, zwiększeniu stopnia jej przyswajalności przez orga­nizm zwierzęcy, a często także na zwiększeniu jej wartości pokarmowej przez dodanie produktów nie będących naturalnymi składnikami paszy. Przygo­towanie paszy polega także na jej oczyszczeniu, rozdrobnieniu, zmiękczeniu i mieszaniu. Ze względu na znaczne zanieczyszczenia ziemią, oczyszczaniu podlegają głównie pasze z roślin okopowych. Większość pasz rozdrabnia się przez cięcie (słoma, zielonki), siekanie (buraki pastewne), gniecenie (ziemnia­ki) lub przecieranie. Zmiękczaniu - przez parowanie lub gotowanie - są poddawane ziemniaki. Mieszaniu podlegają pasze będące składnikami mie­szanek.

Maszyny do przygotowania pasz objętościowych

Do cięcia zielonek i słomy na sieczkę stosuje się sieczkarnie bębnowe i toporowe.

W sieczkarni bębnowej materiał jest podawany przenośnikiem łańcuchowo-listwowym do zespołu wciągająco-zgniatającego, złożonego z dwóch dociskanych sprężyną walców. Sprasowany materiał jest podawany do zespołu rozdrabniającego, złożonego z bębna nożowego i stalnicy. Cięcie odbywa się między nożem i stalnicą. Długość sieczki reguluje się przez zmianę prędkości podawania materiału na przenośniku lub zmianą liczby noży na bębnie.

W sieczkarni toporowej zespołem rozdrabniającym są noże osadzone na ramionach wirnika o osi obrotu równoległej do kierunku poda­wania materiału. Krawędź przeciwtnącą (stalnicę) stanowi czołowa, dolna krawędź gardzieli sieczkarni, przez którą jest podawany materiał.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz z roślin okopowych

Płuczki. Podstawowym elementem jednokomorowej płuczki do roślin oko­powych jest ażurowy dwudzielny bęben zamocowany obrotowo na ramie. Część bębna, od strony kosza zasypowego, jest tzw. częścią suchą, w której następuje oddzielenie od ziemniaków zanieczyszczeń ziemistych.

Ukośne łapy, zamocowane wewnątrz bębna, przesuwają wstępnie oczyszczone ziemniaki do bębna mokrego zanurzonego w wannie z wodą. Tu ziemniaki są opłukiwane. Opłukane ziemniaki są przesuwane automatycznie do rynny wylotowej. Bęben jest napędzany ręcznie (z prędkością ok. 20 obr/min) lub silnikiem elektrycznym za pośrednictwem przekładni. W płuczkach dwukomoro­wych ziemniaki są oczyszczane w dwu komorach na mokro.

Do oddzielania kamieni i innych stałych ciężkich zanieczyszczeń od okopo­wych stosuje się płuczki-oddzielacze. Zanieczyszczenia cięższe opadają na dno obrotowego bębna wypełnionego wodą, natomiast ziemniaki - jako lżejsze - trafiają w strefę działania urządzenia (wyrzutnika) usuwającego je poza bęben.

Siekacze służą do rozdrabniania korzeni buraków, marchwi, brukwi i in­nych okopowych. Zespołem rozdrabniającym siekacza jest stożkowy bęben wyposażony w dwu­stronne noże. W zależności od ustawienia noża rośliny są cięte na plastry, kawałki lub jednocześnie na plastry i kawałki. Stopień rozdrobnienia roślin reguluje się poprzez ustawienie noży na bębnie lub

ustawienie stalnicy.

Parniki. Niektóre pasze, w celu poprawienia ich przyswajalności i jakości, przed skarmianiem wy­magają obróbki cieplnej. W produkcji zwierzęcej powszechnie stosuje się parowanie ziemniaków w parnikach na paliwo stałe, w parnikach elek­trycznych lub w kolumnach parnikowych. W gos­podarstwach mniejszych stosuje się parniki. W par­niku elektrycznym kocioł jest wyko­nany z ocynkowanej blachy z podwójnymi Ścian­kami, między którymi znajduje się materiał izo­lacyjny. Dzięki temu, podczas parowania ziemniaków, straty ciepła są niewielkie, a po wyłączeniu grzałek temperatura wewnątrz kotła obniża się wolno umożliwiając doparowanie ziemniaków. W stosowanych parnikach elektrycznych pojemność kotła wynosi 60-250 l, co umożliwia uparowanie jednorazowo 40-160 kg ziemniaków. Czas pa­rowania zależy od mocy zainstalowanych grzałek (1-5 kW) i wynosi od 4 do 6 godzin. W gospodarstwach produkcyjnych o dużej obsadzie zwierząt, ziemniaki paruje się w kolumnach parnikowych. W kolumnie parnikowej odbywa się płukanie, parowanie i gniecenie ziemniaków. Ziem­niaki są wrzucone po ruszcie wsypowym do płuczki wodnej, skąd przenośnikiem ślimakowym są transportowane do rury parowej. Po napełnieniu rury parowej następuje parowanie ziemniaków parą dostarczaną przewodem z kotła parowego. Uparowane ziemniaki są przenoszone pochyłym przenośnikiem do gniotownika. Przenośniki i gniotowniki są napędzane silnikami elektrycznymi.

Gniotowniki, stosowane do rozdrabniania parowanych ziemniaków, mogą wchodzić w skład kolumny parnikowej lub też występować jako urządzenia samodzielne. Podstawowymi elementami gniotownika są: kosz zasypowy i przenośnik ślimakowy zakończony stożkowym, prętowym rusztem gniotącym. Przenośnik jest napędzany za pośrednictwem silnika elektrycznego i przekładni.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz treściwych

Przygotowanie pasz treściwych polega głównie na odpowiednim ich roz­drobnieniu i wymieszaniu. Do rozdrobnienia ziarna stosuje się śrutowniki i rozdrabniacze.

Śrutownik tarczowy ma zamontowany zespół rozdrabniający, zbudowany z dwóch chropowatych tarcz (ruchomej i nieruchomej), pomiędzy którymi odbywa się rozdrabnianie ziarna. Tarcze są wykonywane z żeliwa lub z minerałów połączonych lepiszczem. Ziarno jest podawane między tarcze za pomocą przenośnika ślimakowego. Grubość otrzymywanej śruty reguluje się zmieniając ustawienia tarczy ruchomej od tarczy nieruchomej.

Śrutownik bijakowy ma zamontowany bęben, złożony z kilku tarcz wyposażonych w bijaki. Obudowę komory rozdrabniającej stanowi wy­mienne sito. Podczas obrotów bębna, bijaki rozdrabniają materiał podawany z kosza i wyrzucają go na sito. Grubość otrzymywanej śruty zależy od wymiarów oczek sita.

Rozdrabniacz uniwersalny jest urządzeniem umożliwiającym rozdrabnianie ziarna zbóż, makuchów, zielonek, siana, okopowych itp. Ze­społem roboczym jest szybkoobrotowy talerz poziomy z wystającymi ostrzami. Materiał, podawany z kosza zasypowego, po rozdrobnieniu wydostaje się

gardzielą wylotową do podstawionych pojemników lub worków. Talerz roz­drabniający oraz sita o różnej wielkości otworów są elementami wymiennymi w zależności od rodzaju materiału i sposobu jego rozdrabniania.

Mieszalniki. Do przygotowywania mieszanek pasz treściwych stosuje się mieszalniki. Mieszalnik pasz suchych ma wmontowany lejowaty zbiornik, wewnątrz którego znajduje się mieszadło ślimakowe. Do napełniania mieszalnika służy kosz zasypowy . Obracający się wewnątrz zbiornika ślimak unosi paszę. Po napełnieniu zbiornika do około 80% pojemności następuje mieszanie paszy. Zbiornik jest opróżniany przez przewód wysy­powy.

Urządzenia do zadawania pasz

W hodowli zwierząt szczególne znaczenie ma zmechanizowanie procesu zadawania pasz. Urządzenia do zadawania karmy mogą być montowane we­wnątrz budynku lub karma może być dowożona. W żywieniu zwierząt stosuje się pasze suche i pasze mokre. Pasza - przygotowana i zgromadzona w silosie - jest transportowana przenośnikiem do koryt, usytuowanych wzdłuż stanowisk dla zwierząt. Do transportu pasz najczęściej stosuje się przenośniki śrubowe i spiralne. W budynkach nie mają­cych urządzeń stacjonarnych do zadawania pasz, do dostarczania karmy sto­suje się urządzenia transportowe ruchome (wózki gospodarcze, wózki kolejki podwieszanej, wozy paszowe). Wóz paszowy służy do przewożenia pasz objętościowych zielonych i suchych z pola do obór oraz do bezpośredniego zadawania paszy do żłobków za pomocą wzdłużnego i poprzecznego przenośnika taśmowego.

Zasady obsługi i konserwacji urządzeń do przygotowania i zadawania pasz

Urządzenia do przygotowania i zadawania pasz powinny być tak zain­stalowane, aby ich obsługa była bezpieczna. Podstawowe czynności obsługowe wynikają z konstrukcji poszczególnych urządzeń i są podawane przez producen­ta w instrukcji obsługi tych urządzeń. Należy jednak przestrzegać zasady, że wszystkie czynności obsługowe i naprawcze można wykonywać przy wyłączo­nym napędzie urządzenia. W urządzeniach pracujących pod ciśnieniem (parniki) należy kontrolować prawidłowość działania zaworu bezpieczeństwa. Przed uruchomieniem urządzeń należy dokładnie zapoznać się z instrukcją ich obsługi i użytkowania.

Istotną czynnością związaną z obsługą i konserwacją urządzeń do przygo­towania i zadawania pasz jest stałe utrzymywanie ich w czystości. Każdorazowo, po zakończonej pracy, urządzenia te powinny być starannie oczyszczone z pozostałości pasz. Należy pamiętać, że pasze, jako materiały organiczne, łatwo ulegają procesom rozkładu. Pozostawione w urządzeniach resztki pasz fer­mentują i później wymieszane ze świeżą porcją pokarmu obniżają jego jakość i mogą być przyczyną chorób zwierząt.

Maszyny i urządzenia do doju i wstępnej obróbki mleka

Dój należy do pracochłonnych i uciążliwych czynności, stanowiąc pra­wie połowę nakładów robocizny podczas obsługi krów mlecznych. Zmecha­nizowanie doju znacznie ułatwia i skraca czas wykonywania prac, jednocześnie umożliwia uzyskanie mleka o większym stopniu czystości. Dój mecha­niczny jest wykonywany dojarkami konwiowymi lub dojarkami rurociągo­wymi.

Dojarki

Dojarki konwiowe. Podstawowymi zespołami dojarki konwiowej są: aparat udojowy, agregat pompowy (wytwarzający podciśnienie) i przewody łączące. Aparat udojowy składa się z kubków udojowych, kolektora, pulsatora, bańki i przewodów łączących. W skład agregatu pompowego wchodzą: silnik z pompą próżniową wytwarzającą podciśnienie, zbiornik wyrównawczy z regu­latorem podciśnienia i wakuometrem.

Kubki udojowe są elementami aparatu udojowego zakładanymi na strzyki. Zwykle jeden aparat ma cztery kubki udojowe. Rozróżnia się kubki jedno- lub dwukomorowe, które są stosowa­ne najczęściej. W kubku dwukomorowym, wewnątrz sztywnego cylindra, znajduje się elastyczny walcowaty wkład wykonany z tzw. gumy strzykowej. Górna część wkładu bezpo­średnio styka się ze strzykiem. Między cylind­rem a gumą strzykową znajduje się komora międzyścienna połączona z przewodem pod­ciśnieniowym. Wytworzone przez pompę podciśnienie jest przekazywane za pośred­nictwem pulsatora i kolektora do komory międzyściennej. Mleko pod wpływem podciśnienia w komorze pod strzykowej spływa do kubków udojowych, skąd trafia do kolektora, który zbiera mleko z poszczególnych przewodów i prze­kazuje je do konwi. Podciśnienie jest przekazywane do komory międzyścien­nej cyklicznie, na przemian z ciśnieniem atmosferycznym. Powoduje to po­wstawanie w kubku udojowym taktów ssania i masażu. Wartość podciśnienia w komorze podstrzykowej, w większości obecnie stosowanych aparatów, wy­nosi 44 - 53 kPa.

Pulsator steruje wytwarzaniem przemiennego ciśnienia w kubku udojo­wym, a tym samym steruje powstawaniem taktów ssania i masażu. Działanie pulsatora powinno zapewniać utrzymanie stałej liczby pulsów (najczęściej od 40 do 60 pulsów na minutę). W dojarkach produkcji krajowej zazwyczaj jest stosowany hydropulsator typu HP-100. Pulsator składa się z dwu komór połączonych z przewodem podciśnieniowym zasilającym oraz z dwu komór hydraulicznych wypełnionych cieczą tłumiącą i połączonych kanałem. Między komorami znajduje się suwak steru­jący, połączony ze ślizgaczem. Przesunięcie suwaka w lewe skrajne położenie powoduje zmianę ustawienia ślizgacza i połączenie przewodu podciśnieniowego z prawą komorą powietrzną, w której zaczyna wytwarzać się podciśnienie. W takim położeniu suwaka ciśnienie atmosferyczne panuje: w lewej komorze powietrznej, w prawym przewodzie łączącym pulsator z ko­lektorem oraz w komorze międzyściennej kubka udojowego. Odpowiada to taktowi masażu. W tym samym czasie w lewym króćcu i w komorze międzyściennej panuje podciśnienie i odbywa się takt ssania. W skrajnym lewym ustawieniu suwaka, napięta sprężyna powoduje przesunięcie ślizgacza w lewe położenie. Następuje wówczas połączenie przewodu podciśnieniowego z lewą komorą powietrzną i otwarcie dopływu powietrza atmosferycznego do prawej komory. Różnica ciśnień pomiędzy lewą komorą (podciśnienie) i prawą (ciśnienie atmosferyczne) powoduje przemieszczanie się elastycznych przepon oddzielających komory powietrzne od hydraulicznych. Przemieszczaniu się przepon towarzyszy przepływ płynu pomiędzy komorami, powodując poprawę jakości działania układu przerzutowego. Podczas przemieszczania się suwaka w prawą stronę, w pobliże środkowego położenia, następuje połą­czenie przewodu podciśnieniowego z obydwoma przewodami kolektora, powo­dując wytworzenie w nich podciśnienia. Przy dalszym ruchu suwaka w prawo następuje odsłonięcie lewego przewodu łączącego pulsator z kolek­torem i wyrównanie wartości ciśnienia do wartości ciśnienia atmosferycznego. W przewodzie prawym nadal panuje podciśnienie. Przy prawym skrajnym położeniu suwaka napięcie sprężyny powoduje przerzucenie ślizgacza i cykl pulsatora powtarza się.

W czasie udoju, w celu poprawienia zdrowotności wymienia, są stosowane urządzenia typu Duovac i ostatnio - typu Triovac. Podstawowymi elementami unądzenia typu Duovac są dwa pulsatory, różniące się wartością wytwarzanego podciśnienia (33 kPa i 50 kPa) oraz stosunkiem czasu ssania do czasu masażu, wynoszącym odpowiednio l:2 w pierwszym oraz 2,5:1 - w dru­gim pulsatorze. Urządzenie typu Duovac jest wyposażone w stabilizator pod­ciśnienia, czujnik natężenia przepływu i zawory elektromagnetyczne. W mo­mencie rozpoczynania doju pracuje pulsator pierwszy. Niższe podciśnienie i przewaga taktu masażu powodują szybsze pobudzenie wymienia i wzrost natężenia przepływu mleka. Po okresie tzw. rozdajania, trwającego około 1 min. gdy natężenie przepływu przekroczy 0,2 kg/min, układ sterujący włączy do pracy drugi pulsator, w miejsce pulsatora pierwszego. Rozpoczyna się dój właściwy, trwający około 6 min. Pod koniec doju, gdy natężenie przepływu będzie mniejsze niż 0,2 kg/min, przełącznik włączy układ pierwsze­go pulsatora. Okres przełączania trwa około 20 sekund, po czym zapala się lampka sygnalizująca zakończenie doju. Urządzenie to, poprzez zmniejszenie ciśnienia i pulsacji w ostatnim okresie doju, ułatwia obsługę dojarki i ogranicza szkodliwość tzw. pustodoju.

W urządzeniu typu Triovac dój przebiega podobnie jak przy stosowaniu urządzenia typu Duovac. Dój rozpoczyna się okresem pobudzania, z podciśnieniem wynoszącym 33 kPa w komorze podstrzykowej i 44 kPa w komorze międzyściennej. Gdy natężenie przepływu przekracza wartość 0,2 kg/min, to rozpoczyna się dój właściwy. Układ przełącznikowy powoduje zwiększenie podciśnienia w komorze podstrzykowej do 42 kPa i w komorze międzyściennej do 48 kPa. W trakcie masażu w komorze międzyściennej panuje ciśnienie atmosferyczne. Mleko z komory podstrzykowej kubków udojowych spływa do kolektora, skąd przez zawór pływakowy przedostaje się do przewodu mlecz­nego, w którym panuje podciśnienie 72 kPa.

Zespół próżniowy, wytwarzający podciśnienie w przewodach dojarki, skła­da się z: pompy próżniowej wirnikowej, wyrównawczego zbiornika powietrza, regulatora podciśnienia, wakuometru i przewodów powietrznych. Wydajność pomp próżniowych stosowanych w dojarkach wynosi 40-:,-54 m3. Zadaniem zbiornika wyrównawczego jest łagodzenie wahań podciśnienia w przewodach powietrznych, a także zabezpieczenie pompy próżniowej przed zalaniem ciecza­mi (mlekiem, środkiem myjącym itp.). Zbiornik jest umieszczony przed pompą, na początku przewodu powietrznego. Regulator podciśnienia jest ważnym wyposażeniem zespołu próżniowego, gdyż zapobiega wzrostowi ciśnienia powyżej ustalonej granicy, zwiększa efektywność doju i chroni krowę przed powstawaniem stanów zapalnych wymion. Stosowane w dojarkach regulatory podciśnienia mogą być typu obciążnikowego lub sprężynowego. W obydwu przypadkach, uniesienie się zaworu i otwarcie dopływu powietrza atmosferycz­nego do przewodu (obniżenia podciśnienia), następuje w momencie, gdy wartość podciśnienia przewyższy nastawioną wartość siły docisku zaworu do gniazda. Wartość podciśnienia roboczego w przewodzie wskazuje wakuometr. Przewody powietrzne, doprowadzające podciśnienie do stanowisk udojowych, zazwyczaj mają średnicę 25 mm i są wykonywane ze stali. W odpowiednich miejscach, na przewodzie powietrznym biegnącym wzdłuż stanowisk, mocuje się króćce do połączenia przewodu z konwią i pulsatorem.

Podstawowym warunkiem uzyskania odpowiedniej jakości mleka jest utrzy­mywanie w czystości aparatów udojowych i konwi. Do mycia aparatów udojowych są stosowane myjnie automatyczne, wchodzące w skład wyposażenia dojarek. Podczas mycia przewody mleczne zakłada się na króćce pompy przeponowej pulsacyjnej, a kubki umieszcza się w pojemniku z płynem myjącym. Przestrzeń nad przeponą jest połączona z pompą próżniową. Pod wpływem podciśnienia przepona unosi się, powodując zassanie cieczy przez przewód z zaworem zwrotnym do dolnej komory pompy. Przepona, podczas unoszenia się, ściska sprężynę, która w określonym momencie otwiera zawór dopuszczający powietrze atmosferyczne do komory. Otwarcie zaworu powo­duje zanik siły ssącej i przepona dociskana sprężyną opada, wypychając płyn myjący przez króciec z podłączonymi elementami aparatu udojowego. Zasy­sanie i przełączanie cieczy powtarza się automatycznie podczas całego procesu mycia.

Dojarki rurociągowe. System dojenia krów do rurociągu mleka ogranicza do minimum kontakt mleka z otoczeniem, umożliwia szybkie przetransportowanie mleka do miejsca przechowywania i chłodzenia.

Zespół próżniowy i aparaty udojowe, wchodzące w skład instalacji rurocią­gowej, nie różnią się od stosowanych w dojarkach konwiowych. Rurociągi mleczne prowadzi się wzdłuż rzędów stanowisk na wysokości 1650-1950 mm, ze spadkiem 2 - 5% w kierunku zlewni. Do odbierania mleka z rurociągu stosuje się różnego typu urządzenia. W dojarce rurociągowej, produkowanej na licencji Alfa-Laval, mleko dopływa do zespołu złożonego z pompy i szklanego zbior­nika 6 o pojemności 15 - 25 l. Wewnątrz zbiornika znajdują się trzy elektrody: dwie długie (boczne) i jedna krótsza (środkowa). Elektrody sterują pracą pom­py przetłaczającej mleko ze szklanego zbiornika do innych urządzeń, np. do zbiornika głównego zlewowego lub do schładzarek. Włączenie pompy nastę­puje w momencie, gdy podnoszący się w zbiorniku poziom mleka dojdzie do elektrody krótkiej. Pompa pracuje i odbiera mleko ze zbiornika do momentu, gdy obniżający się w zbiorniku poziom mleka odsłoni dwie elektrody długie. Zawór odcinający umożliwia odłączenie układu mlecznego od przewodów podciśnieniowych w momencie otwierania zbiornika. Schematy typowych roz­wiązań hal udojowych, z zastosowaniem doju do rurociągów.

Do mycia dojarek rurociągowych używa się myjni, wyposażonych w auto­mat sterujący poszczególnymi etapami mycia (płukanie wstępne letnią wodą, mycie gorącym roztworem myjącym, płukanie środkiem dezynfekcyjnym i przedmuchiwanie instalacji). Obsługa urządzenia sprowadza się do kontroli przebiegu procesu mycia i obserwacji instalacji sygnalizacyjnej. Myjnie tego typu podłącza się na stałe do instalacji wodociągowej gospodarstwa.

Zasady obsługi i konserwacji dojarki mechanicznej

Pracownicy obsługujący urządzenia do mechanicznego dojenia powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje. Ponadto ze względu na bezpośredni kontakt ze zwierzętami oraz żywnością (mleko) pracownicy powinni być poddawani okresowym badaniom lekarskim pod kątem nosicielstwa chorób zakaźnych i pasożytów.

Podczas użytkowania dojarek mechanicznych należy:

. każdorazowo - przed rozpoczęciem doju - sprawdzić stan i szczelność połączeń przewodów mlecznych i powietrznych,

. kontrolować prawidłowość działania elementów regulujących parametry pracy dojarki (podciśnienie, częstotliwość pulsacji),

. po zakończeniu doju szczególnie dokładnie umyć elementy dojarki kontak­tujące się z mlekiem­

. systematycznie wykonywać czynności kontrolne i konserwacyjne zalecane przez producenta w instrukcjach obsługi dojarki,

. pamiętać, że instalacja elektryczna dojarki może być wykonywana i napra­wiana tylko przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia i zabezpie­czona w sposób zgodny z obowiązującymi przepisami­

. pamiętać, że naprawy i czynności konserwacyjne mogą być wykonywane po odłączeniu dojarki od sieci elektrycznej.

Urządzenia do chłodzenia mleka

W chwili udoju mleko ma temperaturę ok. 35°C. Pozostawione bez schło­dzenia staje się idealnym środowiskiem błyskawicznego rozwoju drobnoustrojów, obniżających wartość mleka. Schładzanie jest obecnie jedynym (stosowa­nym na szeroką skalę) sposobem przedłużenia okresu bezpiecznego przecho­wywania mleka. Długość okresu przechowywania mleka, bez obniżenia jego wartości, zależy od szybkości i temperatury jego schładzania. Schładzanie mle­ka powinno być zakończone nie później niż 2 godziny po zakończeniu doju. Najprostszym sposobem obniżenia temperatury mleka jest wstawienie kon­wi do odpowiednio dużego pojemnika z zimną wodą. Metoda ta może być stosowana w niewielkich gospodarstwach dysponujących bieżącą wodą i przy niezbyt wysokich temperaturach otoczenia. Tempo schładzania mleka można przyspieszyć przez dodanie odpowiedniej ilości lodu do pojemnika z wodą, w którym są przetrzymywane konwie.

W dużych gospodarstwach, w warunkach produkcyjnych, do schładzania mleka najczęściej są stosowane oziębiacze sprężarkowe, chłodzące wodę, w której jest zanurzony zbiornik lub konwie z mlekiem. Podczas pracy urządzenia kompresor zasysa z parownika ogrzane pary czynnika chłodzącego i spręża je do ciśnienia kondensacji. Sprężone pary są wtłaczane do konden­satora, gdzie pod wpływem chłodzenia wodą lub powietrzem ulegają skropleniu.

Ciekły czynnik chłodzący jest następnie podawany przez zawór rozprężony do parownika. W zaworze następuje dławienie czynnika chłodzącego od ciśnienia kondensacji do ciśnienia parowania. W parowniku czynnik chłodzący paruje, pobierając z otoczenia ciepło. Rozgrzane pary czynnika chłodzącego są zasy­sane przez kompresor i cykl się powtarza.

Urządzenia do usuwania odchodów z obór

Odchody zwierząt, zalegające wzdłuż stanowisk, ulegają przemianom wy­dzielając gazy (CO2, NH3) szkodliwe dla ich organizmów. Systematyczne, codzienne usuwanie obornika jest więc konieczne przede wszystkim ze względów sanitarnych. Przyjmuje się, że w ciągu doby jedno zwierzę wydala następującą ilość odchodów (kał łącznie z moczem): bydło - 50 kg, trzoda chlewna - 5 kg, owce - 2,8 kg.

W zależności od systemu chowu odchody bydlęce mogą być usuwane z obór w postaci obornika, gnojowicy, gnojówki. Przy ściółkowym chowie bydła odchody odprowadza się w postaci obornika i gnojówki. Obornik stanowi wówczas mieszaninę kału, moczu i ściółki o wilgotności około 75-80% i gęstości objętościowej wynoszącej od 300 kg/m 3 do 900 kg/m 3. Przy chowie bezściółkowym otrzymuje się tzw. gnojowicę, tworzącą płynną postać mieszaniny kału z moczem, wodą i resztkami paszy.

Urządzenia do usuwania obornika

W oborach małych, przy niedużej obsadzie zwierząt, do usuwania obor­nika zazwyczaj stosuje się proste urządzenia, jak taczki lub wózki. Załadu­nek i rozładowywanie odbywają się z użyciem ręcznych narzędzi - wideł i szufli.

W oborach większych stosuje się półmechaniczne metody usuwania obor­nika z użyciem spychacza ciągnikowego lub szufli mechanicznej. Zastosowanie tych urządzeń wymaga odpowiedniego przystosowania obory.

Spychacz ciągnikowy może być stosowany w oborach przejaz­dowych mających korytarz o szerokości co najmniej 1,8 m, odpowiednio utwardzony i równy. Istotnymi niedogodnościami tej metody są hałas i szkod­liwe spaliny powstające podczas pracy ciągnika.

Szuflę mechaniczną stosuje się w budynkach mających wzdłużny układ stanowisk i kanał o długości nie przekraczającej 25 m. Szufla podczas pracy jest przeciągana w kanale gnojowym za pomocą układu linowego, wygarniając obornik na płytę gnojową. W stosowanych rozwiązaniach szerokość kanału wynosi 0,75 m lub 0,90 m, głębokość zaś wynosi 0,16-0,20 m. Prędkość przesuwu szufli wynosi ok. 0,6 m, przy dopuszczalnym obciążeniu obornikiem 250 kg. Układ linowy przesuwu szufli jest napędzany silnikiem elektrycznym i reduktorem. Na wrzecionie napędowym reduktora jest zamon­towany krążek linowy przewijający linę. Cykl pracy szufli składa się z ruchu roboczego i ruchu powrotnego. Zmiana kierunku ruchu odbywa się auto­matycznie - przełącznikiem - w chwili, gdy szufla znajduje się w krańcowym położeniu. Podstawową regulację wykonywaną podczas eksploatacji urzą­dzenia jest napinanie liny tak, aby zwis szufli nad płytą gnojową był najmniejszy.

W oborach dwu- i czterorzędowych do usuwania obornika stosuje się przenośniki zgarniakowe o ruchu ciągłym. Elementem roboczym przenośnika są stalowe listwy zgarniające, przymocowane śrubami do łańcucha ogniwowego w odstępach co 800 mm. Przenośnik przesuwając się w kanale gnojowym, biegnącym wzdłuż stanowisk dla zwierząt, wygarnia obornik na wyrzutnię, znajdującą się poza obrębem budynku. Położenie przenośnika w kanale ustalają koła łańcuchowe wiodące i koła narożnikowe. Napęd przenośnika jest otrzymywany od silnika elektrycznego i przekładni umieszczonych na ramie wyrzutni. Prędkość przenośnika wynosi ok. 0,13 m/s. Przenośnik tworzy układ zamknięty. Długość pojedynczej Pętli może wynosić do 120 m. Jeden przenośnik usuwa obornik z dwóch rzędów stanowisk w ciągu 9-12 min. Zwykle w ciągu doby przeprowadza się 2-3-krotne usuwanie obornika.

W oborach czterorzędowych stosuje się dwa niezależnie działające przenośniki. Warunkiem prawidłowego działania urządzenia jest wykonywanie odpowied­nich regulacji: napięcie paska przekładni układu napędowego, napięcie łań­cuchów przenośnika, ustawienie sprzęgła bezpieczeństwa itp. Obornik po usunięciu z budynku może być przechowywany na gnojowni (obok obory) lub wywieziony na pryzmę poza gospodarstwo. W gospodarstwach mniejszych, z niedużą obsadą bydła, obornik najczęściej składuje się w gnojowni.

Urządzenia do usuwania gnojowicy

W odróżnieniu od obornika słomiastego, mającego konsystencję ciała sypkiego lub stałego, gnojowica (w zależności od zawartości suchej masy) ma właściwości cieczy lub masy plastycznej. Gęstość objętościowa gnojowicy wy­nosi 0,9-1,04 kg/m3. Stąd też podczas usuwania gnojowicy, obok metod mechanicznych, można również stosować metody hydrauliczne.

W hydraulicznych metodach usuwania gnojowicy jest wykorzystywany samo spływ nawozu. Zaletami metod hydraulicznych jest znaczne ograniczenie zużycia energii i nakładów robocizny na wykonywanie zabiegu. Ponadto system ten znacznie ogranicza lub całkowicie eliminuje stosowanie ściółki w pomieszcze­niach. Nawóz jest zgarniany ręcznie lub mechanicznie do kanału, przykrytego szczelinową podłogą, prowadzącego wzdłuż stanowisk dla zwierząt. Kanał wpływowy może mieć wbudowane śluzy lub progi denne o wysokości 10-20 cm, umieszczone u wylotu kanału do zbiornika. Urządzenia te mają na celu utrzymanie "poduszki wodnej" zapewniającej prawidłowe działanie kanału. Dno kanału może mieć niewielki spadek (1-3%). Wymieszany kał z moczem tworzą substancję, która w miarę jej przebywania w kanale samoczynnie spływa do zbiornika.

Mechaniczne usuwanie gnojowicy polega na zastosowaniu przenośników zgarniających o ruchu postępowo-zwrotnym, przenośników ślimakowych, zgarniaków uniwersalnych. Stosuje się też usuwanie gnojowicy za pomocą maszyn samojezdnych, wyposażonych w odpowiednie urządzenia zgarniające, np. w spychacz czołowy.

Obecnie do mechanicznego usuwania gnojowicy z niewielkim dodatkiem ściółki najczęściej stosuje się przenośnik typu Delta. W kanale prowadzącym wzdłuż stanowisk dla zwierząt jest umieszczony dwuramienny zgarniak o ruchu postępowo-zwrotnym. Podczas ruchu zgarniającego, tarcie o dno kanału i opór stawiany przez płynne odchody, powodują, że ramiona zgarniaka rozkładają się pod kątem ok. 80⁰. Podczas ruchu jałowego ramiona są złożone. Zgarniak jest umocowany do liny, która opasując obydwa rzędy stanowisk tworzy pętlę. Napęd liny jest przenoszony od silnika elektrycznego poprzez reduktor i bęben linowy. Skok zgarniaka odpowiada długości kory­tarza gnojowego. W momencie gdy zgarniak z rozchylonymi ramionami do­chodzi do końca korytarza, wyłączniki krańcowe wyłączają silnik i ponownie włączają go z obrotami przeciwnymi. Rozpoczyna się ruch jałowy, w którym zgarniak cofa się do początku koryta­rza. Praca urządzenia przebiega prze­miennie. Gdy w jednym kanale zgarniak przemieszcza się ruchem roboczym, to w kanale sąsiednim zgarniak wykonuje ruch jałowy. Produkowane są przenośniki z dwoma lub czterema kompletami zgarniaków.

Produkowane są również przenośniki typu Delta, w których elastyczna lina jest zastąpiona cięgłem sztywnym.

Ruch postępowo-zwrotny cięgła jest wymuszany siłownikiem hydraulicznym. Na cięgle jest osadzona przesuwnie głowica z zamocowanymi na niej łapami zgarniającymi. Mechanizm urządzenia umożliwia zamianę ruchu postępo­wo-zwrotnego cięgieł na ruch postępowy łap zgarniających. Przełączanie kierunku ruchu głowicy odbywa się automatycznie.

Do usuwania gnojowicy z niewielkim dodatkiem ściółki stosuje się zgarniaki uniwersalne. Elementem zgarniającym jest uchylne ramię, zamocowane do stalowej liny rozpiętej wzdłuż kanału gnojowego. Podobnie jak w poprzednich rozwiązaniach, szufle przeciągane wzdłuż kanałów gnojowych przez linę, wykonują ruch postępowo-zwrotny o skoku równym długości kanału. Praca i ruch jałowy obu szufli są wykonywane na przemian. Lina napędowa tworzy pętlę połączoną z zespołem napędowym.

Magazynowanie gnojowicy

Gnojowica - usuwana z budynku - trafia do zbiornika wstępnego, skąd po kilku dniach jest przepompowywana do zbiorników magazynujących. Stosuje się zbiorniki wgłębione lub naziemne o pojemności do kilkuset metrów sześcien­nych. Podczas składowania odchody w zbiorniku rozwarstwiają się. Części stałe osiadają na dnie, warstwę środkową tworzy ciecz, a na powierzchni pojawia się porowaty kożuch, twardniejący z upływem czasu. Przed dalszym wykorzys­taniem, gnojowicę należy dokładnie wymieszać za pomocą mieszadeł (pomp do gnojowicy), wsadzanych przez otwory w pokrywach zbiorników. Czas pra­widłowego wymieszania 1 m³ gnojowicy, o okresie składowania nie dłuższym jak 6 miesięcy, wynosi 3 minuty.

Środki transportu wewnętrznego w gospodarstwie rolnym

Transport jest ściśle związany z działalnością gospodarstwa rolnego. Obej­muje on prawie 50% ogółu prac wykonywanych w gospodarstwie. Rozróżnia się transport zewnętrzny i wewnętrzny.

Transport zewnętrzny jest związany głównie z zaopatrzeniem gospodarstwa w środki produkcji (ziarno siewne, środki ochrony roślin, nawozy, maszyny itp.) i z wywożeniem z gospodarstwa środków wytworzonych w wyniku działalności produkcyjnej (dostarczanie płodów rolnych, zwierząt hodowlanych z gospo­darstwa do punktów skupu itp.). Do transportu zewnętrznego są stosowane przede wszystkim przyczepy agregatowane z ciągnikami oraz samochody ciężarowe, a w przypadku ładunków mniejszych - samochody osobowo-towarowe.

Transport wewnętrzny jest związany z przewożeniem ładunków w obrębie gospodarstwa. Rozróżnia się transport wewnętrzny polowy , jeżeli odbywa się między gospodarstwem i polem, oraz podwórkowy, jeżeli odbywa się w obrę­bie zabudowań gospodarstwa. Transportem polowym przewozi się np. materiał siewny, nawozy na pole, a także płody rolne z pola do miejsca składowania w gospodarstwie. Transportem podwórzowym przewozi się materiały związane przede wszystkim z produkcją zwierzęcą, np. pasze z magazynu do pomiesz­czeń inwentarskich, ściółkę, mleko itp. Ze względu na masę przewożonych ładunków, ich objętość lub konsystencję, a także możliwości manewrowe, dobiera się odpowiednie środki transportu wewnętrznego. Ogólnie środki transportu wewnętrznego można podzielić na: środki transportu kołowego i urządzenia przemieszczające (przenośniki).

Transport wewnętrzny kołowy

Środkiem transportowym, powszechnie stosowanym w gospodarstwach rolnych, jest taczka. Ze względu na niekorzystny rozkład mas, powodujący duże obciążenie obsługującego, taczki są środkiem nieefektywnym i uciążliwym w stosowaniu. Zwykle ładowność taczki nie przekracza 100 kg.

Znacznie dogodniejszy w użyciu jest uniwersalny wózek gospo­darczy typu T001. Wózek ma lekką ramę z rur wspartą na dwóch ogumionych pneumatycz­nych kołach. Na ramie jest zamon­towany pojemnik do przewożenia ładunków. Pojemnik jest tak umocowany, że może wychylać się ku przodowi i ułatwiać rozładu­nek. Umieszczenie pojemnika po­nad osią kół sprawia, że podczas transportu tylko niewielka część masy przewożonego ładunku obciąża obsługującego, a jego wy­siłek fizyczny wiąże się głównie z pokonaniem oporów przetacza­nia wózka. Ładowność wózka wy­nosi 300 kg. Do przewożenia ma­teriałów objętościowych w miejsce pojemnika montuje się paletę i boczne nadstawki.

Pasze suche i karmę o konsystencji półpłynnej można przewozić w obrębie budynku wózkami obrotowymi typu WO 300. Rama wózka jest wsparta na trzech kołach. Dwa koła większe są kołami nośnymi, natomiast trzecie ­mniejsze - jest kołem kierującym, umożliwiającym manewrowanie wózkiem. W odróżnieniu od wózków dwukołowych i taczek, w wózku obrotowym cała masa ładunku i wózka obciąża koła. Pojemnik do przewożenia ładunków jest wykonany z blachy i łączy się z ramą za pośrednictwem obrotowych sworzni. Boczny przechył pojemnika można regulować stopniowo za pomocą ręcznej dźwigni z zapadką sprężynową.

Stosowanie wózków z własnym napędem całkowicie eliminuje wysiłek fizycz­ny obsługującego związany z przetaczaniem urządzenia. Ze względu na przebywanie zwierząt w budynku, istotne znaczenie ma rodzaj użytego silnika do napędu wózka. Silniki spalinowe nie powinny być stosowane w pomieszczeniach inwentarskich, gdyż powodują hałas i wydzielają trujące spaliny. Dużą przydatność w tych warunkach powinny znaleźć pojazdy z napędem elektrycznym od akumulatora. Wadą urządzeń z napędem akumulatorowym jest konieczność częstego ładowania baterii.

Do przewożenia cięższych ładunków między zabudowaniami stosuje się przyczepki (palety) zawieszane na podnośniku hydraulicznym ciągnika. Rama przyczepy zawieszanej typu PZ-05 jest wykonana z kątowników. Dno i boki skrzyni ładunkowej są wykonane z desek. Możliwość przechyłu skrzyni ładunkowej ku tyłowi ułatwia prace rozładunkowe. Dodatkowe nadstawki burtowe zwiększają pojemność skrzyni ładunkowej z ok. 0,7 m³ do ok. 1,6 m³. Ładowność przyczepki wynosi 550 kg.

Kolejki

Wewnątrz budynków i w ich bezpośrednim otoczeniu ładunki mogą być przewożone kolejkami przetaczanymi po szynach naziemnych lub podwiesza­nych. W pierwszym przypadku środkiem transportu jest dwuosiowy wagonik, przetaczany po szynach rozłożonych wzdłuż ciągów komunikacyjnych. Zmia­na kierunku ruchu, np. przy wjeździe w korytarz poprzeczny, wymaga sto­sowania zwrotnic lub specjalnych obrotnic wprowadzających wagonik na tor poprzecznie ułożony. Szyny rozmieszczone wzdłuż korytarzy utrudniają ko­munikację w pomieszczeniu, a urządzenia do zmiany kierunku ruchu łatwo się zapychają ściółką, obornikiem, paszą i innymi materiałami przewożonymi wewnątrz pomieszczeń.

W kolejkach podwieszanych ładunek jest przenoszony w blasza­nych pojemnikach lub platformach po specjalnej szynie rozpiętej nad ciągiem komunikacyjnym. Pojemniki są mocowane do ramy nośnej za pośrednictwem stalowych lin, umożliwiających obniżanie pojemnika do załadunku i podno­szenie go podczas transportu. Możliwość wychylania pojemnika dodatkowo ułatwia prace podczas rozładowywania przewożonego materiału.

Przenośniki

Przenośniki są urządzeniami wykorzystywanymi w rolnictwie do transportu ciał stałych. W zależności od rozwiązania konstrukcyjnego urządzenia te mogą być wykorzystywane do przenoszenia na niewielką odległość zarówno materia­łów sypkich (ziarno, śruta, ziemniaki, nawozy itp.),jak i objętościowych (siano, słoma, zielonka), czy też ładunków jednostkowych (worki, skrzynie).

Do transportu materiałów sypkich w gospodarstwie najczęściej są stoso­wane przenośniki: taśmowe, kubełkowe, ślimakowe. Przenośniki te mogą być używane jako urządzenia przewoźne lub stacyjne.

Przenośniki taśmowe służą do transportu w poziomie lub pod ką­tem do 30° materiałów sypkich, bryłowatych i porcjowanych o masie do 50 kg.

Rama przenośnika jest wykonana z rur stalowych. Po obu końcach ramy znajdują się bębny, pomię­dzy którymi jest rozpięta elastyczna taśma gumo­wa. Taśma jest ukształtowana nieckowato przez układ rolek podporowych i może być gładka lub z zabierakami, ułatwiającymi pobieranie mate­riału. Napęd przenośnika jest przenoszony na gór­ny bęben od silnika elektrycznego. Wysokość podnoszenia materiału jest regulowana podporą o zmiennej długości i wynosi do 6 m.

Przenośniki kubełkowe są używane do trans­portu materiałów sypkich, luzem, w płaszczyźnie nachylonej względem poziomu pod kątem 70-90°. W przenośniku przedstawionym na rys. 9.6 we­wnątrz szczelnej blaszanej obudowy znajduje się łańcuch z przymocowanymi blaszanymi kubełkami. Koło łańcuchowe górne jest kołem napędzającym, natomiast dolne koło jest połączone z mechani­zmem napinającym łańcuch. Materiał wsypywany do kosza zasypowego jest pobierany kubełkami i transportowany do górnej części przenośnika. Po przejściu przez górne koło łańcuchowe, kubełki obracają się o kąt 180° i materiał zsypuje się do otworu wylotowego. Zaletami przenośników kubełkowych są: prosta ich budowa, duża wydajność (ok. 100 m3/h), małe zapotrzebowanie powierzchni i duża wysokość podnoszenia (do 30 m).

Przenośniki ślimakowe stosuje się do transportu wszelkiego rodzaju ziarna, nasion, mieszanek paszowych, pasz suchych, nawozów itp. na odleg­łość nie przekraczającą 10 m. Za pomocą przenośnika ślimakowego można również transportować takie materiały, jak: sieczka ze słomy i roślin pastewnych, kiszonka. Ten typ przenośnika jest najczęściej używany w rolnictwie. Zespołem roboczym jest taśma stalowa, spiralnie nawinięta na wał ułożyskowany w ruro­wej obudowie. W celu ułatwienia załadunku materiału do przenośnika, otwór wlotowy jest obudowany koszem zasypowym. Podczas pracy obracające się zwoje ślimaka pobierają materiał spod kosza zasypowego i przesuwają go wzdłuż obudowy do otworu wylotowego. Zamocowanie uchwytów workow­nika przy otworze wylotowym umożliwia załadunek pobieranego materiału bezpośrednio do worków. Niektóre typy przenośników ślimakowych, prze­znaczone do materiałów sypkich, zamiast kosza zaspowego mają tzw. czerpnię. Część przenośnika zakończoną czerpnią wkłada się w transportowany materiał (ziarno, pasza), który poprzez szczeliny w obudowie zsypuje się do ślimaka. Podczas pracy obracające się zwoje ślimaka przesuwają materiał wzdłuż ru­rowej obudowy do otworu wlotowego. Ślimak może być napędzany silnikiem elektrycznym i przekładnią pasowo-klinową lub silnikiem hydraulicznym. Przenośniki pneumatyczne przenoszą materiał w strumieniu powietrza. W zależności od sposobu wytworzenia siły nośnej rozróżnia się przenośniki ssące lub tłoczące. Za pomocą przenośników pneumatycznych można transportować głównie materiały o niewielkiej gęstości objętościowej, jak: siano, słomę, ziarno, rozdrobnioną zielonkę. Przenośniki pneumatyczne nie nadają się do transportu materiałów wilgotnych, zlepiających się. Uzyskiwane odległości transportowania materiałów zależą od różnicy ciśnień wytworzonych w prze­wodzie przesyłowym. W rolnictwie znalazły zastosowanie przede wszystkim przenośniki niskociśnieniowe, tzw. dmuchawy, które wykorzystuje się głównie do pneumatycznego transportu materiałów słomiastych oraz ziarna zbóż.

Dmuchawa uniwersalna do mas słomiastych jest napędzana silni­kiem elektrycznym o mocy 11 kW. Wytwarzany strumień powietrza umożliwia przenoszenie słomy i siana na wysokość do 8 m i na odległość w poziomie do 30 m. Kierownica umieszczona na końcu rurociągu i jego wieloczłonowa kon­strukcja umożliwiają swobodne kształtowanie kierunku przenoszenia masy.

Przenośniki pneumatyczne do transportu ziarna mają zastosowanie głównie w magazynach nasiewnych i zbożowych oraz w wytwórniach i mieszal­niach pasz. Strumień powietrza z przenośnika można również wykorzystywać do suszenia i przewietrzania nasion.

Zasady obsługi i konserwacji środków transportowych w gospodarstwie

Prawidłowo wykonywana obsługa i konserwacja środków transportowych w gospodarstwie są warunkami bezpiecznej i długotrwałej eksploatacji tych urządzeń. Należy zatem pamiętać, że:

. ustawienie i połączenie elementów konstrukcji urządzeń przenośnikowych powinno być pewne, uniemożliwiające samoczynne rozłączenie się lub zmia­nę położenia,

. czynności przygotowawcze do rozruchu należy wykonywać zgodnie z za­leceniami producenta urządzenia­

. nie wolno dopuszczać do eksploatacji urządzeń niekompletnych lub uszko­dzonych,

. jeżeli zasilanie przenośnika nie jest zautomatyzowane, to w bezpośredniej bliskości pracującego urządzenia może przebywać jedynie osoba obsłu­gująca,

. instalacja elektryczna silnika napędowego powinna spełniać wszystkie wy­magania dotyczące urządzeń pracujących pod napięciem,

. każdorazowo po zakończeniu pracy przenośnik powinien być dokładnie oczyszczony z resztek transportowanego materiału,

. wszelkie naprawy i regulacje przenośnika należy wykonywać przy wyłączo­nym napędzie,

. przeglądy techniczne i czynności konserwacyjne należy wykonywać zgodnie z zaleceniami producenta, podanymi w instrukcji obsługi przenośnika.

Przykładowe zapisy Ustawy o nawozach i nawożeniu z dnia 26 lipca 2000 r. (Dz. p. nr 89, poz. 991):

Art. 2. Użyte w ustawie określenia oznaczają:

3) nawozy naturalne - odchody zwierząt, obornik, gnojówkę i gnojowicę, przeznaczone do rolniczego wykorzystania,

Art.11. l. Stosować można tylko nawozy, o których mowa wart. 3 ust. 1 pkt 1 i ust. 2, oraz nawozy naturalne.

2. Nawozy należy stosować w sposób, który nie powoduje zagrożeń dla zdrowia ludzi i zwierząt oraz dla środowiska.

3. Dawka nawozu naturalnego, zastosowana w ciągu roku, nie może zawierać więcej niż 170 kg azotu (N) w czystym składniku na 1 ha użytków rolnych.

Art. 13. Zabrania się stosowania nawozów:

1) na glebach zalanych wodą oraz przykrytych śniegiem lub zamarzniętych do głębokości 30cm,

2) naturalnych w postaci płynnej oraz azotowych na glebach, bez okrywy roślinnej, położonych na stokach o nachyleniu większym niż 10%,

3) naturalnych w postaci płynnej podczas wegetacji roślin przeznaczonych do bezpośredniego spożycia przez ludzi.

Art. 18.

l. Nawozy naturalne w postaci stałej powinny być

przechowywane w pomieszczeniach inwentarskich lub na nieprzepuszczalnych płytach, zabezpieczonych przed

przenikaniem wycieku do gruntu oraz posiadających instalację odprowadzającą wyciek do szczelnych zbiorników.

2. Nawóz naturalny w postaci płynnej należy przechowywać wyłącznie w szczelnych zbiornikach o pojemności umożliwiającej gromadzenie co najmniej 4-miesięcznej produkcji tego nawozu.

Art. 30. Ustawa wchodzi w życie po upływie 3 miesięcy od dnia ogłoszenia, z wyjątkiem:

1) art. 14 ust. 1, który wchodzi w życie po upływie roku od dnia ogłoszenia,

2) art. 18, który wchodzi w życie po upływie 8 lat od dnia ogłoszenia.

Innym ważnym dokumentem dotyczącym regulacji omawianych zagadnień jest Kodeks Dobrej Praktyki Rolniczej (KDPR), stanowiący zbiór zaleceń w zakresie ochrony: środowiska, gruntów rolnych, wód i powietrza. KDPR został opracowany w 1999 r. przez Instytut Uprawy, Nawożenia i Gleboznawstwa we współpracy z Duńskim Centrum Doradztwa Rolniczego.

Wg KDPR wszystkie zbiorniki na płynne odchody oraz gnojowanie poza szczelnością powinny mieć taką pojemność, aby mogły pomieścić ich 6-cio miesięczną produkcję. Do zbiorników na gnojowicę nie wolno odprowadzać żadnych innych substancji płynnych, również pochodzących z domowych urządzeń sanitarnych.

---