Podstawowymi problemami eksploatacji są racjonalne używanie oraz obsługa urządzeń technicznych. W zakresie eksploatacji zawierają się również konserwacja i remonty.
Transport maszyny: Przed zakupem maszyny musimy dokładnie wiedzieć do czego ma ta maszyna służyć (uchroni nas to przed ewentualnymi stratami np. firma zakupuje drogą maszynę której możliwości nie wykorzystuje nawet w 50 % procentach). Warto więc zaangażować 2-3 specjalistów, którzy zaprojektują proces produkcyjny, a następnie sami zaproponują rodzaj i model maszyny dostosowanej do opracowanego procesu. Aby dokonać zakupu maszyny należy podać producentowi parametry, do których może należeć np. w przypadku maszyny hydraulicznej siła nacisku, zdolność maszyny do produkcji zaplanowanej ilości wyrobów. Jeżeli chcemy przetransportować maszynę od producenta do zakładu to możemy skorzystać z dwóch rozwiązań: 1) zawrzeć umowę z producentem (rzadko) 2)wynająć firmę transportową. W drugim przypadku producent musi koniecznie dostarczyć wskazówek co do sposobu transportu ( tzn. jak transportować maszynę żeby jej nie uszkodzić). Np. jak bardzo można pochylić maszynę, wskazać punkty transportowe (uchwyty). Maszyna może transportowana w specjalnych skrzyniach produkowanych przez producenta. Producent powinien określić do jakiego stopnia można zdemontować maszynę. Nie powinno się samemu o tym decydować, gdyż później mogą wystąpić poważne problemy przy montażu (np. niektóre śruby nie powinny być dokręcane do końca). Aby przemieścić maszynę do pojazdu transportowego należy użyć suwnicy lub wózeczków transportowych. Producent daje gwarancję tylko na pracę maszyny, a nie bierze za nią odpowiedzialności podczas transportu. Dlatego też należy ją na okres transportu ubezpieczyć lub wynająć ubezpieczoną firmę transportową. Drugie rozwiązanie jest korzystniejsze, gdyż przewoźnik jest ostrożniejszy. Maszyna podczas transportu musi być również zabezpieczona przed deszczem, śniegiem, wilgocią specjalnymi przykryciami. Części ruchome powinny być zablokowane, a części szczególnie delikatne owinięte np. filcem.
Procedura wyładowania: Maszynę z pojazdu najlepiej zdjąć przy pomocy suwnicy na hali. Przed zdjęciem powinno się sprawdzić udźwig suwnicy. Nowe suwnice powinny mieć układy zabezpieczeń (przy zbyt dużym ciężarze włączy się odpowiedni sygnalizator). Można również użyć dźwigu lub widłaka. Widłak musi mieć równo ustawione widły. Aby przemieścić maszynę z miejsca gdzie ją zestawiliśmy na miejsce docelowe należy użyć specjalnego czołgu. Maszynę na dźwigu stawiamy za pomocą podnośnika hydraulicznego (rys). Maszynę na czołgu przemieszcza się wciągnikiem. Przed przemieszczeniem należy sprawdzić gabaryty maszyny oraz wymiary ( szerokość, wysokość) drogi po której zamierzamy ją transportować, aby nie dopuścić do zakleszczenia. Można również zabezpieczyć podłogę przed zniszczeniem pod wpływem ciężaru dźwigu z maszyną. Należy w tym celu pokryć jej powierzchnię grubą blachą, a pod blachę podłożyć sztywną tekturę żeby nie porysować podłogi.
Usadowienie maszyny: Przed usadowieniem należy wykonać rysunek ustawienia linii produkcyjnej tzw. layout. Podłoże na którym będzie stała maszyna powinno się wcześniej przygotować. Wylewa się beton, na beton specjalne tworzywo. W przypadku kiedy maszyna nie jest związana z podłożem przydałoby się podłożyć pod nią tworzywowe podkładki. Można również zastosować wibroizolatory (rys). Tłumią one drgania powstające w maszynie i przenoszę je na podłogę. Ale też w drugą stronę (z podłogi na maszynę). W niektórych sytuacjach zastosowanie wibroizolatorów nie jest wystarczającym rozwiązaniem. Stosuje się wtedy fundamenty wibroizolacyjne (rys). Czasami na spodzie maszyny mogą znajdować się łapy z wywierconymi otworami. W takim przypadku wierci się otwory w podłożu i łączy je z otworami maszyny za pomocą kołków. Przy procesie usadowienia należy pamiętać o wypoziomowaniu maszyny. Poziomowania dokonuje się w dwóch płaszczyznach.
Eksploatacja zajmuje zakres zagadnień związanych z używaniem maszyn na miejscu produkcyjnym od momentu zakupu do momentu wycofania z produkcji. Aby racjonalnie używać maszyny należy: 1) odpowiednio przygotować produkcję 2) odpowiednio prowadzić konserwację 3) wykonywać naprawy i serwis. Maszynę należy przygotować do procesu produkcyjnego. Jakość eksploatacji: 1) skuteczność eksploatacji - stopień przystosowania do wykonania określonego zadania produkcyjnego 2) ekonomiczność eksploatacji - określają koszty własne produkcji min. koszty amortyzacji, robocizny, materiałów (wykres). W dzisiejszych czasach nie ma sensu zbyt długo eksploatować maszyny. Nowe maszyny są bardziej wydajne, energooszczędne, dają wyższą jakość wyrobów. Należy jednak pamiętać, że wprowadzenie nowej maszyny wymaga pracowników o wyższych kwalifikacjach. 3) niezawodność eksploatacji - utrzymanie ciągłej zdolności produkcyjnej maszyny
Kg = Tu / T = T - To / T gdzie Tu - czas użytkowania maszyny, T - całkowity czas eksploatacji, To - czas obsługiwania (czas potrzebny na wykrycie stanu maszyny).
Odbiór maszyny od producenta : Przed odbiorem należy dokonać sprawdzenia maszyny. W kontrakcie powinno określone być jakie warunki odbiorcze powinna spełniać maszyna. Przed jej sprawdzeniem należy wypoziomować podłoże, przytwierdzić ją do podłoża, włączyć zasilanie, sprawdzić czujniki bezpieczeństwa i dopiero ją uruchomić. Przy tak przygotowanym stanowisku można rozpocząć próby odbiorcze. Badanie odbiorcze ma na celu sprawdzenie cech techniczno-użytkowych służących do oceny konstrukcji, jakości wykonania, przydatności produkcyjnej.
Badania maszyn dzielimy na: 1) badania odbiorcze (nowej lub po remoncie) 2) badania prototypu ( sprawdzenie konstrukcji ) 3) badania specjalne ( mają na celu ocenę nowych rozwiązań lub ulepszeń technologicznych)
WOT - warunki odbioru technicznego : podstawowy dokument przy odbiorze maszyny, określają zakres i sposób badań maszyny. WOT zawiera 1) badania maszyny nieobciążonej 2) badania maszyny obciążonej 3) sprawdzenie dokładności wykonania maszyny ( dokładność geometryczna) 4) próba dokładności pozycjonowania.
Badanie maszyny nieobciążonej: a) pobór mocy ( przy pomocy watomierza ) b) hałas c) drgania d) w zależności od maszyny np. nacisk, prędkość przesuwu e) węzły łożyskowe i prowadnicowe f) wydajność chłodzenia g) ciśnienie h)czas rozruch i hamowania h) poprawność działania hamulców zacisków i) test pracy ( 72 godz. )
Badanie maszyny obciążonej: a) próba maksymalnej siły dopuszczalnej przez producenta b)sprawdzenie ciśnienia przepływu, wydajności, przepływu prądu, sprawdzenie max odkształceń podczas działania maksymalnej siły c) próba powtarzalności d) pomiar mocy e) drgania, hałas f) sprawdzenie nagrzewających się elementów ilość energii oddawanej do energii pobieranej) g) sprawność maszyny h)sprawdzenie sztywności (zdolność ciała do przeciwstawiania się odkształceniu; sztywność jest zmienną niezmienniczą, chyba że przekroczymy naprężenia max; rozróżnia się sztywność statyczną i dynamiczną; sztywność statyczna to stosunek odkształcenie ustalonego do siły ustalonej ) i) odkształcenia cieplne - sprawdzamy czy elementy tak samo wyglądają i mają takie samo położenie po kilku godzinach pracy.
Sprawdzenie dokładności wykonania maszyny: a) pomiar dokładności wykonania geometrycznego ( np. równoległość elementów ) b) dokładność pozycjonowania c) próby hałasu (DTR - dokumentacja techniczno-ruchowa powinna zawierać: a) dane producenta b) dane ogólne maszyny c) wielkości charakterystyczne, dane techniczne d) opis działania e) opis wyposażenia normalnego i specjalistycznego e) opis transportu f) sposób posadowienia g) sposób uruchomienia h) warunki serwisowania i) podstawowe schematy ( kinematyczny, hydrauliczny itp. ) j) instrukcje programowania k) procedury bezpiecznej pracy. DTR służy tylko dla celów klienta.
Dekonserwacja maszyny: polega na zdjęciu blokad i usunięciu smarów konserwujących. Wszystkie elementy maszyny powinny być zabezpieczone przez producenta różnymi smarami. Niektóre smary obniżają tarcie, inne chronią przed rdzą. Smary te powinny zostać zdjęte przed użytkowaniem przy pomocy: ropy, pędzla i szmaty. Nie powinno się doczyszczać elementów suchymi czyściwami, gdyż podczas takiego czyszczenia na maszynie osadzają się pyłki. Należy również przedmuchać elementy sprężonym powietrzem. Musi być to powietrze czyste i musi zawierać olej lub ropę. Próbuje się wprowadzać rozwiązania bezsmarowe, gdyż sprężone powietrze rozprowadza zawarty w sobie olej po całej hali produkcyjnej.
Uruchomienie maszyny: Przed uruchomieniem maszyny należy wypoziomować podłoże, przytwierdzić maszynę do podłoża, włączyć zasilanie, sprawdzić czujniki bezpieczeństwa i dopiero ją uruchomić. Rozróżnia się trzy rodzaje zasilania: 1) elektryczne 2) pneumatyczne 3) ziębnicze ( hydrauliczno - wodne ). W przypadku zasilania elektrycznego maszynę powinien podłączyć elektryk. Jeżeli maszyna nie posiada awaryjnego wyłącznika zasilania to należy taki wyłącznik zainstalować przy zasilaniu. Należy również zainstalować zabezpieczenie przed przypadkowym włączeniem. W przypadku sieci pneumatycznej również powinien znajdować się zawór zamykający zasilanie. Zawory muszą też być od strony powrotu.
Przed uruchomieniem maszyny należy sprawdzić uziomy w celu zabezpieczenia elementów na których pojawia się napięcie. Normy wyznaczają jakie powinny być dopuszczalne oporu na uziemieniach.
Zalewanie maszyny hydraulicznej ( przed uruchomieniem ): W zbiorniki wody oraz zbiorniki czynnika roboczego należy dostarczyć odpowiednią ilość płynu. Aby dostarczyć czynnik roboczy do zbiornika można użyć widłaka. Jeżeli olej jest czysty ( zaplombowany przez producenta ) wlewa się go bezpośrednio. Jeżeli jednak olej nie jest zaplombowany to należy użyć filciarki (?). Olej z beczki jest zasysany i dostarczany do układu. Można zasysać w pionie max z wysokości 10 metrów. Pompa nawet o najwyższej mocy nie zassie z większej wysokości. Przewody ssawne powinny być, jak najkrótsze i stosunkowo dużym przekroju. Najmniejsza nieszczelność w układzie ssawnym sprawi, że pompa nie będzie zasysać. Smarowanie maszyny ( przed uruchomieniem ): Są 2dwa rodzaje czynników smarowniczych: czynnik (smar) płynny i czynnik (smar) stały. Rozróżnia się ręczny system smarowniczy za pomocą smarownic. Kalamitki to punkty smarujące przy prowadnicach (rys). Istnieją sposoby smarowania mgłą olejową. W hali produkcyjnej powinien znajdować się grafik które maszyny, jak i z jaką częstotliwością powinny być smarowane.
Uruchomienie c.d.: Po wykonaniu powyższych czynności można przystąpić do uruchomienia maszyny. Uruchomienie rozpoczyna od uruchomienia ręcznego. Należy przejść przez wszystkie cykle i obserwować ruchy maszyny podczas ruchów jałowych. W tym czasie dokonuje się kontroli: temperatury, poboru mocy itp. ( przez kilkanaście godzin (?))Dopiero po tym czasie można przejść na ruch roboczy.
Obsługa codzienna maszyny: dział utrzymania ruch - zajmują się dbaniem o utrzymanie maszyny w stanie gotowości, dział produkcyjny - maszyna trafia do tego działu z działu utrzymania ruchu. Podstawowe czynności obsługowe: • notuje się wszystkie czynności dokonywane na maszynie ( np. wymiana części ),
• codzienny obchód ( sprawdzenie temp., poziomu smarów, płynów roboczych ),
• uzupełnienie płynów w zbiornikach, • smarowanie maszyny, • sprawdzanie stanu filtrów,
• sprawdzanie takich parametrów jak np. ciśnienie, napięcie, • sprawdzanie maszyny podczas każdej zmiany.
Obsługa międzynaprawcza: niektóre części zużywają się i ich zużycie objawia się hałasami, co można zauważyć, bądź upływa ich termin ważności; Podstawowe czynności obsługowe: • wymiana płynów roboczych, • wymiana układów filtracyjnych, • wymiana łożysk szczotek w silnikach, • sprawdzanie uzwojeń w silniku, • raz na kilka lat wymyć silnik, •wymiana elementów elastycznych znajdujących się pomiędzy tarczami sprzęgła, • przy pomocy kamer termowizyjnych można wykryć nadmierne temperatury elementów maszyny, • regulacja naciągów pasów i luzów.
Naprawy średnie: przeprowadzają go wyspecjalizowane firmy zewnętrzne. Oddając maszynę do naprawy należy mieć maszynę zastępczą by nie zatrzymać produkcji w zakładzie. Na podstawie dokumentacji określa się zakres i czas naprawy, a firma podaje cenę naprawy średniej. Spośród ofert wybiera się najkorzystniejsze warunki. Maszyny nie rozkręca się całkowicie. Sprawdza się przewody, uszczelki, elementy obsługi na przewodach.
Remont kapitalny: Maszynę odłącz się od sieci. Jeżeli maszyna jest bardzo duża to remontu dokonuje się w hali produkcyjnej, powoduje to jednak zatrzymanie produkcji. Mierzy się luzy, chropowatości, kształt, wymiary. Odtwarza się kształtowo-wymiarowo części maszyny remontowanej. Zakres: odtworzenie stanu prowadnic (lub wymiana na nowe), wyrób nowych tulei, szlifowanie i chromowanie wałków, przegląd silników, łożysk, ustawienie geometrii maszyny, sprawdzenie przewodów hydraulicznych, elektrycznych, wymienia się koła zębate styczniki. Czyści się maszynę oraz jej elementy. Rozkręca się ją na elementy składowe.
Określenie stanu mechanicznego maszyny: Zajmujemy się tym przy odbiorze maszyny. Lecz nie tylko - co pewien czas powinno się dokonać badania, ponieważ należy orientować się w jakim stanie jest maszyna. Maszyny eksploatowane są w bardzo różnych warunkach. Przy nadzorowaniu maszyn trzeba zwracać uwagę na stan czystości na hali (stopień zapylenia). Pył osadza się na prowadnicach, łożyskach i powoduje tarcie co skraca zdolność maszyny do pracy oraz spadek wydajności.
DYREKTYWY EUROPEJSKIE- określają zasady bezpieczeństwa, które obowiązują maszynę. UE stworzyła 4 obiektywy dotyczące bezpieczeństwa: 1. Dyrektywa 98/37/EEC-14.06.89 (maszynowa) - dotyczy spraw bezpieczeństwa maszyn i urządzeń, harmonizacji przepisów krajowych dotyczących maszyn i urządzeń., wszystkie kraje UE muszą stosować się do tej dyrektywy; 2. Dyrektywa socjalna 89/665 EEC-XI.89- dotyczy minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa pracy i warunków pracy pracowników, aby ich zdrowie nie było zagrożone(dyrektywa sprzętu pracowniczego),maszyny dostarczone po 1.01.93 muszą być zgodne z tą normatywą, inne muszą być zmodernizowane 3. Dyrektywa niskonapięciowa 73/23E- dotyczy 50-1000V -AC prąd zmienny, 75-1500V-DC prąd stały-jakie warunki musi spełniać maszyna pod tymi napięciami aby była ona przyjazna dla zdrowia, bezpieczny; 4. Dyrektywa zgodności elektromagnetycznej 89/336 EEC-1.1.96- jak tworzyć maszyny i urządzenia tak żeby pola elektromagnetyczne generowane przez maszyny nie przekroczą pewnego poziomu, maszyny nie powodowały zakłóceń sieci elektromagnetycznej ,telekomunikacyjnej, telewizyjnej.
Maszyna-jest to połączenie części i zespołów, z których co najmniej jeden się porusza z odpowiednim napędem, sterowaniem i zasilaniem, połączonych razem do spełnienia określonego celu. maszyna, która jest z napędem ręcznym nie jest zdefiniowana jako maszyna, zespół maszyn definiowany jest jako maszyna.
NORMY - 1. Typu A -dotyczą głównych zasad dotyczących bezpiecz., oceny ryzyka, zasad do opracowania i zaprezentowania norm bezpieczeństwa2. typu B (B1 i B2) - B1- wyposażenie elektryczne maszyn, systemy zabezpieczające układów sterujących, bezpieczne dystanse zapewniające bezpieczną pracę rąk, szybkości określające przemieszczanie nóg i rąk operatora; B2- wyposażenie wrażliwe na pole elektryczne, aktywne, optoelektryczne zabezpieczające urządzenia, zabezpieczające ciśnieniowe urządzenia, systemy zamykające i otwierające, wyposażenie zatrzymania awaryjnego, systemy sterowania dwuręcznego, urządzenia elektrochemicznej kontroli 3. typu C -obejmują pewne grupy maszyn do obróbki zimnej metali, maszyny do obróbki plast. i gumy, do pakowania, maszyny poligraficzne, papiernicze, do obróbki drewna
Dwa przypadki procedury certyfikacyjnej (każda maszyna, nawet jeśli jest zrobiona na własne potrzeby musi przejść procedury certyfikacyjne)- maszyny wymienione w aneksie 4 dyrektywy maszynowej(w dużym stopniu aneks 4 pokrywa się z normami typu C)np. maszyny do pracy nad ziemią, systemy bezpieczeństwa, wszystkie lifty, do podnoszenia ludzi i ciężarów, urządzenia które decydują o bezpieczeństwie pracownika. Jeśli maszyna nie jest wymieniona w aneksie 4 i jest zgodna z sharmonizowanymi producent musi wykonać tylko zestaw dokumentacji, który jest przekazywany do jednostki wydającej certyfikat i producent musi oznaczyć maszynę znacznikiem CE. Jeśli maszyna nie jest w grupie maszyn niebezpiecznych, nie jest w aneksie 4,producent sam może zawiesić na maszynie znak CE. Maszyna musi spełniać warunki objęte normą A. Świadectwo zgodności z normą producent musi dostarczyć do jednostki wydającej certyfikat obejmujący: naz., adres, producent, opis produktu, nazwa, seria, nr seryjny produkt, miejsce wystawienia deklaracji zgodności, nazwisko, adres osoby reprezentacyjnej producenta lub importera
DOKUMENATCJA TECHNICZNA: 1. Musi być dostępna organom kontrolnym przez 10 lat od chwili wyprodukowania maszyny,2. Zawiera podstawowe rysunki dot. działania maszyny, schematy:hydrualiczne,pneumatyczne,3. Wykaz środków technicznych, które minimalizują ryzyko obsługi maszyny,4. Instrukcja obsługi maszyny napisana w jęz. Ojczystym,5. Dokument certyfikacyjny Norma AN 10/50(ocena ryzyka):1.określić graniczne możliwości maszyny,2.identyfikujemy istniejące zagrożenia,3.przeprowadzamy ocenę ryzyka
System zgodności wyrobów w Polsce nadzorowany jest Przez polskie Centrum Badań i Certyfikacji.
Ocena zgodności - systematyczne badania stopnia, w jakim wyrób, proces lub usługa spełnia określone wymagania
Badania - działanie techniczne, które polega na określeniu jednej lub wielu cech danego wyrobu, procesu lub usługi, zgodnie z ustaloną procedurą
Certyfikacja- ocena zgodności dokonana przez trzecią stronę
Urządzenie ochronne- techniczne środki bezpieczeństwa stosowane w celu ochrony osób przed zagrożeniami nie dającymi się wyeliminować lub w wystarczający sposób ograniczyć przez rozwiązania konstrukcyjne.
www.wip4u.prv.pl