1. Wymienić sensory stosowane do montażu i omówić jeden wybrany sensor

• czujniki do pomiaru siły - przeznaczone do mierzenia siły nacisku pomiędzy dwoma lub więcej elementami (czujniki siły, naciskowe), najczęściej stosowane w czasie procesu wytwórczego

• czujniki geometryczne - służą do mierzenia wymiarów, rozpoznawania kształtów, pozycji, orientacji w przestrzeni czy też obecności danego elementu (czujniki optyczne, systemy wizyjne, czujniki pozycji, sondy mechaniczne), stosowane są do pomiarów zarówno przed procesem, jak i w trakcie,

- czujniki temperatury, ciśnienia, akustyczne, przyspieszenia

2. Jakie są stany robota

Poszczególne współczynniki opisujące stany obiektów mogą przyjmować następujące wartości:

1. sygnalizacja stanów obrabiarek

b)  sygnalizacja stanów robota

2. sygnalizacja stanów magazynów wejścia/wyjścia i reorientacji 

3. sygnalizacja stanu bariery zabezpieczającej

e) sygnalizacja stanu pracownika obsługi

3. wymaganie które musi spełnić elastyczny system montażowy

Prosty elastyczny system montażu musi spełniać następujące wymagania:

• musi być spełniona zasada design-for-assembly (DFA) - projekt dostosowany do montażu,

• postać, kształt części składowych produktu musi ułatwiać swobodną orientację,

• produkt musi przechodzić ze stanowiska na stanowisko w uporządkowanej i ścisłej kolejności,

• wszystkie części montażowe muszą być montowane w określonym miejscu

w określonym czasie i we właściwej kolejności,

• części montażowe muszą byś jednakowej jakości i bez uszkodzeń,

• system ten musi mieć skuteczny system wykrywania i usuwania wszelkich nieprawidłowością

4. Urządzenia zabezpieczające stosowane na stanowisku zrobotyzowanym

• układy eliminujące szkodliwy wpływ technologii robota i na osoby obsługujące proces technologiczny

osłony, bariery ekrany, filtry zasileń, urządzenia sygnalizacyjne i ostrzegawcze)

• Quasi-automatyczne układy diagnostyczne

• urządzenia służące do informowania robota o stanie środowiska jego pracy

(czujniki w bramkach wejściowych, w układach zasilania, w urządzeniach współpracujących z robotem)

• Quasi-automatyczne układy diagnostyczne

5. Główne składniki kosztów produkcji konwencjonalnej

• koszt robocizny bezpośrednio produkcyjnej

• koszt obsługi technicznej procesy produkcyjnego

• koszt przyuczania nowych pracowników

• koszt użytkowania powierzchni produkcyjnej

• koszt przezbrajania urządzeń i przestawiania procesu produkcyjnego

• Niezależne systemy diagnostyczne, najczęściej realizowane przez sterowniki programowalne

• wydatki na bezpieczeństwo i higienę pracy

5. Co jest potrzebne do przeprowadzenia analizy bezpieczeństwa na stanowisku zrobotyzowanym

Do przeprowadzenia analizy bezpieczeństwa niezbędne jest:

• określenie wymaganych zadań robotów w przewidywanych zastosowaniach wraz z oceną potrzeby

dostępu lub bliskiego podchodzenia do robota,

• identyfikacja źródeł zagrożeń wraz z błędami i sytuacjami awaryjnymi związanymi z każdym zadaniem,

• ocena i oszacowanie ryzyka,

• rozważenie strategii zapewnienia bezpieczeństwa przy minimalizacji ryzyka do akceptowalnego poziomu,

• wybór metod ochrony odpowiednich do wymaganego zadania i akceptowanego poziomu ryzyka,

• oszacowanie osiągniętych poziomów bezpieczeństwa i zapewnienie akceptowalności tych poziomów.

8. Informacje uzyskane na ekranie nadzorującego prace systemy

Na ekranie podawane są symbole oprzyrządowania zamocowane na obrabiarkach i robocie, jak również nazwy aktualnie realizowanych programów obróbkowych i robota. W dolnej części ekranu wyświetlane komunikaty informują o konieczności: wymiany stępionych narzędzi, przezbrojenia OSN i robota do nowego zadania technol., usunięcia awarii OSN lub robota. Napis „F1 stan OSN i ROBOTA”, :F2 narzędzia skrawające” jest związany z klawiszami F1 i F2. Wciśnięcie klawisza F1 związane jest z ekranem natomiast wciśnięcie klawisza F2 powoduje przejście do niższego poziomu stanu urządzeń.

Metody oceny ryzyka

Metodyka analizy i oszacowania ryzyka, a w konsekwencji oceny bezpieczeństwa funkcjonalnego, jest przedmiotem międzynarodowych komitetów normalizacyjnych. Do analizy i oceny ryzyka są stosowane metody:

FTA - drzewa błędów (ang. Fault Tree Analysis),

ETA - drzewa zdarzeń (ang. Event Tree Analysis),

FMEA - analiza rodzajów i następstw z

zastosowaniem specjalnie przygotowanej listy

problemów (ang. Failure Modę and Effects Analysis).

Metoda FTA jest stosowana do szacowania niezawodności i bezpieczeństwa pracy kompletnego robota oraz jego części składowych i jest przydatna do analizy sytuacji, w których występują interakcje człowiek-robot. Istotą tej metody jest topologiczne odwzorowanie drzew możliwych do prognozowania czynników, które mogą doprowa­dzić do sytuacji niebezpiecznej. Wierzchołkiem takiego drzewa jest sytuacja niebez­pieczna, zaś na kolejnych poziomach przedstawione są przyczyny jej występowania, poczynając od najbardziej ogólnych, a kończąc na jednoznacznie określonych przy­czynach elementarnych. Analiza przebiega przez kolejne poziomy uszczegółowienia i zapewnia dotarcie do podstawowych przyczyn wystąpienia zdarzenia głównego, a więc istotnie zależy od doświadczenia, wiedzy i intuicji autora analizy. Metoda ta wymaga dokładnej znajomości analizowanego systemu zrobotyzowanego przy wybo­rze zdarzenia głównego

Metoda ETA stanowi alternatywę powyżej przyjętej metody FTA i polega na ana­lizowaniu zdarzeń występujących jako konsekwencja przyjętego a priori zdarzenia początkowego. Na podstawie analizy przewidywanych zdarzeń w każdej gałęzi drze­wa, wnioskujemy, czy sytuacja bezpieczna lub niebezpieczna jest konsekwencją dane­go ciągu zdarzeń. Niektóre sytuacje nie stwarzają zagrożeń, zaś pozostałe są sytuacja­mi o różnym stopniu niebezpieczeństwa. Analiza ETA umożliwia opracowanie odpo-I wiednich środków ochrony, właściwych dla danej strefy bezpieczeństwa, zaś w aspekcie badawczym może być wykorzystana do formułowania wymagań dotyczących bez­pieczeństwa użytkowania konkretnego stanowiska zrobotyzowanego. Dużą zaletą tej metody jest możliwość dokonywania wielokrotnych analiz tego samego obiektu przez modyfikację jego funkcji, w celu porównania wzrostu lub obniżenia poziomu bezpie­czeństwa użytkowania danego stanowiska wraz z jego rozbudową lub zmianą przezna­czenia.

Metoda FEMA, z zastosowaniem zorientowanej problemowo listy pytań, wywo­dzi się z uogólnienia szeregu specyficznych analiz FTA i ETA. Analizę FMEA prowa­dzi się pod kątem różnych aspektów pracy stanowiska zrobotyzowanego, z powoła­niem norm wyrobu, co pozwala określić te cechy konstrukcyjne i właściwości urzą­dzeń, które wymagają głębszych analiz oraz dokonania poprawek i ulepszeń. Analiza o dużej szczegółowości pozwala na iteracyjne wyznaczenie poziomu bezpieczeństwa stanowiska, a przede wszystkim identyfikuje konieczne ulepszenia w celu osiągnięcia możliwie pełnej ochrony personelu, jak i samego stanowiska.

Analiza wymagań dotyczących bezpieczeństwa i ergonomii wykazuje ścisły związek między bezpieczeństwem funkcjonalnym robota a jego jakością i niezawod­nością. Związek ten został potwierdzony obserwacjami eksploatacji stanowisk zrobo-tyzowanych w przemyśle. Z przytoczonych danych wynika, że najwięcej wypadków występuje podczas uruchamiania robota (stanowiska zrobotyzowanego) oraz przy pra­cach związanych z remontami i usuwaniem usterek.

---