Obróbka cieplno chemiczna-urządzenia i oprzyrządowanie

Piec jest to urządzenie przemysłowe do przeprowadzania procesów technologicznych, które zachodzą w wysokich temperaturach, uzyskiwanych przez spalanie paliw, elektrycznie lub w wyniku zachodzących reakcji egzotermicznych.

Piece do obróbki cieplnej można dzielić na:

• pod względem konstrukcyjnym:

• komorowe;

• obrotowe;

• przenośnikowe;

• retortowe;

• przepychowe;

• piece z ruchomym rusztem;

• piece specjalne;

• pod względem stosowanej energii:

• elektryczne;

• płomieniowe(gazowe i na paliwo ciekłe);

• pod względem budowy komory roboczej:

• muflowe;

• bezmuflowe;

• promiennikowe;

• z otwartą komorą;

• z komorą wstępnego podgrzewania, wygrzewania i chłodzenia;

• piece budowane w układzie:

• poziomym;

• pionowym;

• ukośnym;

• piece stacjonarne, do pracy ciągłej i okresowej;

• piece całkowicie lub częściowo zautomatyzowane;

Sprawność cieplna pieca zależy głównie od:

• konstrukcji;

• rozmieszczenia elementów grzejnych;

• od stopnia automatyzacji (między innymi czynności związanych z pomiarem temperatury w komorze roboczej pieca);

• regulacji składu atmosfery piecowej;

Piece do obróki cieplnej odkuwek

W zależności od technologii obróbki cieplnej odkuwek, używa się do tego celu pieców o różnej konstrukcji.

Odkuwki poddaje się:

• hartowaniu,

• wysokiemu odpuszczaniu,

• normalizowaniu,

• regulowanemu powolnemu chłodzeniu od temperatur kucia

• wyżarzaniu;

W zależności od rodzaju procesu wybiera się typ pieca, odpowiadający konstrukcyjnie wymiarom i rodzajowi obrabianych odkuwek:

• piece ogrzewane gazowymi rurami promiennikowymi;

• piece płomieniowe (głównie gazowe);

• pod względem konstrukcji mechanizmów transportowych:

• przenośnikowe

• przepychowe

• piece bębnowe z retortą;

Wybór pieców do obróbki cieplnej.

Przy wyborze pieca do obróbki cieplnej należy kierować się:

• czasem nagrzewania, zależnym od szybkości pochłaniania ciepła przez powierzchnię grzanych części;

• masą;

• przewodnością;

• pojemnością cieplną stali;

• rodzaj stali, z której zostały wykonane części;

Wanny

Wanny można dzielić na:

• pod względem sposobu przenoszenia w nich części:

• zautomatyzowane;

• zmechanizowane;

• pod względem rozmieszczenia wanien:

• liniowe;

• pierścieniowe;

Agregat- zespół sprężonych ze sobą na stale różnych maszyn (urządzeń), wykonujących określoną pracę;

Agregaty do obróbki cieplno-chemicznej

Agregaty bezmuflowe dziewięcio- i czterdziestoośmio paletowe budowane są jako zautomatyzowane urządzenia dostosowane do wykonywania pełnego cyklu technologicznego, obejmującego następujące operacje:

• węgloazotowanie (nitronawęglanie, nawęglanie gazowe);

• wytrzymywanie w temperaturze hartowania;

• hartowanie (izotermiczne- stopniowe);

• mycie części (dwu- lub trzyetapowe);

• chłodzenie po odpuszczaniu (w wodzie lub powietrzu);

W skład uniwersalnego agregatu do obróbki cieplnej wchodzą następujące urządzenia:

• piec bezmuflowy;

• zmechanizowana wanna hartownicza do hartowania stopniowego;

• myjka trójstrefowa;

• piec do odpuszczania zahartowanych części;

Prasa- maszyna robocza, której działanie jest oparte na wywieraniu statycznego nacisku na materiał lub przedmiot umieszczony między jej częściami roboczymi; jedna z nich jest nieruchoma i stanowi zwykle część kadłuba prasy, druga (suwak, belka poprzeczna, tłok itp.) wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne.

Ze względu na sposób napędu prasy dzielą się na:

• Elektromagnetyczne

• Pneumatyczne

• Hydrauliczne

• mechaniczne
  dzielone ze względu sposób napędu elementu ruchomego na:

• dźwigniowe

• kolanowe

• korbowe

• mimośrodowe

• śrubowe

• ręczne (balansówki)

• mechaniczne (cierne)

• zębatkowe

• ślimakowe

Urządzenia do chłodzenia i oczyszczania oleju hartowniczego

Trudność w użytkowaniu tych urządzeń polega na tym, że z upływem czasu pracy oleju, gromadzą się w .nim zgorzelina i frakcje smołowe, zanieczyszczające układ chłodzenia oleju. W celu zapewnienia stabilizacji procesu hartowania, należy dążyć do tego, aby olej hartowniczy był czysty i miał odpowiednią temperaturę.

---