Zad. 3. problemy eksploatacyjne

Eksploatacja

pierwszy dotyczy analizy eksploatacyjnej rozmaitych urządzeń. Z tego punktu widzenia można wyróżnić:

urządzenia I rodzaju (główne, podstawowe; przykładem takiego urządzenia może być samochód, obrabiarka, telewizor);

urządzenia II rodzaju (pomocnicze, obsługowe; przykładem takiego urządzenia może być podnośnik, klucz montażowy lub aparatura kontrolno-pomiarowa telewizora

Można tu wyróżnić problemy eksploatacji bezpośredniej (wtedy interesuje nas bezpośrednie działanie człowieka z urządzeniem) oraz problemy eksploatacji pośredniej (wtedy interesuje nas pośrednie - poprzez innych ludzi - działanie człowieka z urządzeniem). W tym ostatnim przypadku problematyka eksploatacyjna dotyczy organizacji i kierowania eksploatacją urządzeń, z czym wiąże się podział problematyki eksploatacyjnej ze względu na szczeble zarządzania.

Możemy rozróżnić:

• problemy eksploatacyjne dostrzegane przez instytucje badawcze (projektantów urządzeń i ich systemów eksploatacji);

• problemy eksploatacyjne dostrzegane przez instytucje szkoleniowe (nauczycieli kadr eksploatacyjnych);

• problemy eksploatacyjne dostrzegane przez instytucje realizujące eksploatację urządzeń (służby eksploatacyjne zakładów, zjednoczeń i re­sortów). Z tymi ostatnimi wiążą się także eksploatacyjne problemy pro­ducentów urządzeń.

1. Problemy optymalizacji własności eksploatacyjnych urządzenia oraz elementarnego układu, w którym ono funkcjonuje.

Jako przykłady konkretnych problemów można tu wymienić

• jak ustalać zakresy prac obsługowych i normy międzyobsługowe;i_N

• jak wdrażać nowe urządzenie do eksploatacji;

• kiedy wycofać urządzenie z eksploatacji;

• jakich przedsięwzięć wymaga przedłużenie eksploatacyjnej żywot­ności urządzenia;

• jakie są w danych warunkach optymalne intensywności użytkowa­nia urządzenia.

2. Problemy optymalizacji organizacji systemu eksploatacji.

Jako przykłady konkretnych problemów można wymienić

• jaka powinna być struktura systemu eksploatacji urządzenia;

• jaka jest wielkość jednostek zabezpieczających eksploatację;

• jaka powinna być struktura terytorialna systemu eksploatacji;

• jak organizować przechowywanie i transport urządzeń w systemie eksploatacji;

• jakie powinno być wyposażenie techniczne jednostek obsługi;

jak dobierać moc przerobową warsztatów naprawczych do danej intensywności użytkowania urządzeń3. Problemy optymalnego sterowania systemu eksploatacji Jako przykłady konkretnych problemów można wymienić

• jak zorganizować zbieranie i przetwarzanie informacji o urządze­niach eksploatowanych w systemie;

• jakie powinny być okresy sprawozdawcze;

• jakie powinny być okresy planowania;

• jak planować obsługi techniczne i remonty urządzeń;

• jak rozdzielać limity na użytkowanie urządzeń i jak nimi gospodarować na różnych szczeblach systemu eksploatacji;

• jak rozłożyć zapasy części zamiennych na różnych poziomach systemu eksploatacji oraz jak je usytuować w terenie;

• jak inspekcjonować system i określać jego aktualny stan gotowości;

• jak uwzględniać wpływ fluktuacji personelu w procesie eksplo­atacji urządzeń.

5.Dobór procesu produkcyjnego

Zarządzanie produkcją oparte na regule 5P:

1. Produkt - materialny wyraz powiązania między marketingiem a produkcją. Przedsiębiorstwo powinno dążyć do wykonania produktu zgodnie z oczekiwaniami klienta. Konieczne jest osiągnięcie zgodności wszystkich funkcji działalności gospodarczej, takich jak: działanie, estetyka, jakość, niezawodność, ilość, cena sprzedaży lub koszty produkcji, termin dostarczenia

2. Przedsiębiorstwo - majątek produkcyjny (budynki, urządzenia) spełniający potrzeby produktu, rynku pracowników i samej organizacji. Funkcja zarządzania działalnością podstawową obejmuje:

• określenie przyszłego możliwego popytu

• zaprojektowanie i rozmieszczenie budynków i biur

• zapewnienie niezawodności działania maszyn i urządzeń

• zapewnienie sprawnego funkcjonowania przedsiębiorstwa

• zapewnienie bezpieczeństwa pracy maszyn i urządzeń

• określenie potrzeb kadrowych

3. Procesy - wybór procesu racjonalnego dla danego produktu. Na decyzje o wyborze procesu wpływają czynniki: dysponowana wydajność, dysponowana umiejętność, typ produkcji, rozmieszczenie zakładu i urządzeń, bezpieczeństwo, potrzeby serwisowe, zaplanowany poziom kosztów

4. Programy dostaw wyrobów lub usług do klienta ustalające terminy - programy dostaw określają harmonogramy: zaopatrzenia w surowce i materiały, wytworzenia wyrobów lub świadczenia usług, eksploatacji maszyn i urządzeń, rozliczeń finansowych, magazynowania i transportu

5. Personel - ludzie różnią się intelektem, umiejętnościami i oczekiwaniami. Komunikowanie się, małe grupy robocze, współudział robotników w zarządzaniu, przekazywanie uprawnień, demokracja przemysłowa, wzbogacanie pracy itp. to podstawowe elementy do rozważenia w procesie zarządzania produkcją.

Przedsiębiorstwo powinno mieć opracowaną strategię rozwoju. Strategia zarządzania działalnością podstawową jest integralną częścią strategii ogólnej przedsiębiorstwa i odnosi się do tych jej aspektów, które mają zasadniczy wpływ na działalność wytwórczą i powinna zawierać szczegóły operacyjne.

Koncepcje zarządzania produkcją:

1. Zarządzanie produkcją oparte na kryterium techniczno-ekonomicznym

2. Zarządzanie produkcją oparte na kryterium socjologiczno-psychologicznego zadowolenia społecznego

3. Zarządzanie produkcją oparte na kryterium zaawansowanej techniki wytwarzania i tzw. wysokiej techniki

2. PROCES PRODUKCYJNY I JEGO STRUKTURA

Proces produkcyjny - uporządkowany zbiór operacji produkcyjnych, w wyniku których z materiałów wyjściowych powstają produkty finalne przeznaczone na sprzedaż. Proces produkcyjny zaczyna się pobraniem materiałów wyjściowych z magazynów, a kończy się przekazaniem gotowego wyrobu do magazynu wyrobów gotowych lub też bezpośrednio do odbiorcy.

Podział procesu produkcyjnego:

1. według obiektu odniesienia:

• proces produkcyjny wyrobu - zbiór operacji prostych, w wyniku których z materiałów wyjściowych powstają gotowe produkty

• proces produkcyjny komórki produkcyjnej - zbiór operacji produkcyjnych możliwych do wykonania w danej komórce produkcyjnej ze względu na jej wyposażenie

według złożoności:

• proces produkcyjny prosty - zbiór operacji produkcyjnych, w wyniku których powstają wyroby proste

• proces produkcyjny złożony - zbiór operacji produkcyjnych o charakterze obróbczym i montażowym, w wyniku których z materiałów wyjściowych powstają wyroby gotowe, składają się z co najmniej dwóch wyrobów prostych

• według podziału pracy:

• procesy pracy - zbiór operacji produkcyjnych wykonywanych na określonym materialne, wymagających bezpośredniego udziału człowieka przy ich wykonaniu

• procesy naturalne - nie wymagają bezpośredniego udziału człowieka w realizacji procesów, np. schnięcie farby

• według udziału w produkcji towarowej:

• proces produkcyjny podstawowy - zbiór operacji produkcyjnych, w wyniku których z materiałów wyjściowych powstają produkty finalne przeznaczone na sprzedaż

• proces produkcyjny pomocniczy - zbiór operacji produkcyjnych, w wyniku których powstają produkty nie będące produktami finalnymi, nie będące częściami składowymi wyrobów finalnych, ale warunkujące sprawny przebieg procesów podstawowych

• ze względu na związek procesów:

• operacje technologiczne - proces technologiczny

• operacje transportu - proces transportu

• operacje kontroli - proces kontroli

• operacje konserwacji - proces konserwacji

• operacje magazynowania - proces magazynowania

Struktura technologii wytwarzania (przykład)




technologia

mechaniczna chemiczna elektroniczna





• obróbka plastyczna

• odlewnictwo

• spawalnictwo techniki wytwarzania

• obróbka cieplna i cieplno-chemiczna

• metalurgia proszków

• 
  
  
  
  obróbka wiórowa





toczenie wiercenie frezowanie szlifowanie metody wytwarzania




• na tokarkach produkcyjnych

• na tokarkach rewolwerowych

• na automatach tokarskich sposoby wytwarzania

• 
  
  
  
  na tokarkach uniwersalnych




zgrubne średnio dokładne dokładne bardzo dokładne rodzaje obróbki

technologiaႮtechnika wytwarzaniaႮmetoda wytwarzaniaႮsposoby wytwarzaniaႮrodzaje obróbki

. CYKL PRODUKCYJNY I JEGO OPTYMALIZACJA

Cykl produkcyjny to okres czasu pomiędzy rozpoczęciem i zakończeniem procesu produkcyjnego określonego wyrobu. W okresie tym materiał wyjściowy przechodząc kolejno przez wszystkie etapy procesu produkcyjnego przekształcany jest w gotowy wyrób. Cykl produkcyjny można odnieść do całego procesu produkcyjnego wyrobu złożonego, jak i prostego, do poszczególnych faz technologicznych procesu wyrobu, poszczególnych operacji procesu, czynności.

Cykl produkcyjny może stanowić podstawę do ustalenia planów produkcji, normowania zapasów, robót w toku, określania zapotrzebowania na środki okresowe.

Cykl produkcyjny obejmuje dwa podstawowe okresy:

1. roboczy:

• czas trwania operacji technologicznych

• czas trwania operacji pozatechnologicznych - naturalnych, kontroli, transportowych, konserwacji, magazynowania

• przerw:

• przerwy wynikające z organizacji procesu produkcji, np. czas oczekiwania w magazynach

• przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego, np. dni wolne od pracy

Czas trwania cyklu produkcyjnego wyraża zależność:

12. TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI (TPP)

Przez organizację technicznego przygotowania produkcji (TPP) rozumie się zespół działań składających się na organizację i zarządzanie pracami studialnymi, projektowymi w zakresie konstrukcji nowych wyrobów, projektowaniem i doskonaleniem metod wytwarzania, bieżąca obsługą techniczną produkcji, prowadzaniem zmian w dokumentacji.

Techniczne przygotowanie produkcji jest ściśle związane ze sferą przedprodukcyjną i najczęściej rozumiane jest jako zespół działań składających się na:

1. organizację prac badawczo eksperymentalnych nowych wyrobów i materiałów

2. projektowanie nowych i doskonalenie strych wyrobów oraz przygotowanie niezbędnej dokumentacji.

3. wykonywanie modeli, prototypów, serii informacyjnych

4. projektowanie nowych i doskonalenie istniejących procesów technologicznych oraz metod wytwarzania.

5. projektowanie potrzebnego oprzyrządowania oraz specjalnych urządzeń produkcyjnych

6. udział technologów w rozruchu i opanowaniu nowej produkcji oraz nowych metod produkcji.

7. bieżąca obsługę produkcji, wprowadzenie zmian w istniejącej dokumentacji

8. opracowanie normatywów technicznych (norm pracy, norm zużycia materiałów itp. Stanowiących wyjściowe dane operatywnego planowania produkcji)

9. opracowywanie normatywów technicznego przygotowania produkcji (normatywy pracochłonności prac, wydłużenia cykli, kosztów prac, struktur nakładów TPP)

6.Kształtowanie nowoczesnych rozwiązań:

Przebieg obróbki otworu

Wiercenie, powiercanie, pogłębianie, rozwiercanie to odmiany kształtowania otworów. We wszystkich tych odmianach ruch główny, obrotowy oraz ruch posuwowy wykonuje narzędzie (poza obróbką na tokarkach, gdzie ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany, a ruch posuwowy narzędzie). Operacje kształtowania otworów głównie wykonuje się na wiertarkach i frezarkach oraz na tokarkach, gdy otwór wykonywany jest w osi obrotu przedmiotu obrabianego.

Wiercenie

Jest sposobem obróbki otworów w pełnym materiale, z użyciem narzędzia jedno, dwu- lub trzyostrzowego, zwanego wiertłem. Wiercenie można wykonywać na gotowo lub wstępnie z pozostawieniem naddatku na dalszą obróbkę, obróbkę wykończeniową. Otwory wiercone odznaczają się małą dokładnością wymiarowo - kształtową (IT10 - IT14), dużym rozbiciem, dużą chropowatością powierzchni, większą niż Ra 5 μm. W trakcie wiercenia w pełnym materiale wiertłem krętym bierze udział pięć krawędzi skrawających: dwie główne, dwie pomocnicze, i krawędź poprzeczna zwana ścinem.

1

---