INWESTOWANIE:

proces zwiększania wartości środków trwałych przedsiębiorstwa

Środki obrotowe: w całości przenoszą swoją wartość na produkty nowo wytworzone, zużywają się w 1 cyklu produkcyjnym

Środki trwałe: takie środki, które nie zużywają się w 1 cyklu produkcyjnym, stopniowo przenoszą swoją wartość na wyroby przetworzone, przedmioty pracy o okresie użytkowania powyżej 1 roku i wartość netto co najmniej 3500zł.

INWESTYCJE BEZPOŚREDNIE:

-tworzą nowe środki pracy

INWESTYCJE POŚREDNIE:

-np. zakup akcji

INWESTOR

-osoba prawna lub fizyczna, która dysponuje środkami finansowymi w celu przeprowadzenia procesu inwestycji. (środki własne lub środki obce- kredyty)

CEL INWESTYCJI:

-przeznaczając swoje lub obce środki na inwestycje ma na celu to, by poniesione nakłady były mniejsze od efektów

*N<E działalność gospodarcza

*N>E działalność charytatywna

*gdyby była gwarancja, że E>N to nie byłoby bankructw, nietrafionych inwestycji

*efekt sukcesu nie uzyskamy bez ponoszenia ryzyka. Im wyższy stopień ryzyka tym spodziewane efekty są wyższe

PYTANIA ZADAWANE PRZEZ INWESTORA:

-decyzja w co inwestować (co robić aby przedsięwzięcie odniosło sukces- odpowiedź ekonomiczna przez inwestora; reklama, badania rynku)

-ile? Jaką sumę zainwestować by pomysł miał szanse powodzenia (odpowiada technolog)

-gdzie? Określić miejsca, w których nasze przedsięwzięcie będzie realizowane (ważna rola technologa)

-w jakiej kolejności dokonujemy inwestycję?

-jaką wybrać technologię (technolog wybiera)

*akceptacja i weryfikacja pomysłu czy spełni się nasze zamierzenie dokonywać się przez transakcję zakupu (na rynku konsumentów)

*rynek decyduje o naszym przedsięwzięciu

*projektant może być doradcą inwestora

*przepisy i ustawy elementy ograniczające swobodę inwestora i wszystkich zaangażowanych w planowanie

*I poziom decyzji: lokalizacja ogólna (decyzja ekonomiczno- polityczna, zakres wyznaczenia w skali kraju, nie zależy od technicznych i technologicznych warunków)

*II poziom decyzji: lokalizacja szczegółowa (określa się konkretną działkę, granice placu czy działki, bardzo precyzyjna- decyzja technologa b. ważna)

*decyzja lokalizacyjna: istotna, bo jest bardzo trudno zmienialna, koszt naprawy takiej decyzji jest kolosalny, nienaprawialna, niezmienialna, nieodwracalna

*projekt musi być jednoznaczny

PROGRAM PRODUKCJI:

-wstęp do projektu technologicznego

-wyrażone w jednostkach naturalnych wielkość przewidywanej produkcji poszczególnych asortymentów produkcji

-jest podstawą wszelkich obliczeń w projekcie technologicznym

-z programu produkcji wyliczamy wydajność całej linii np. na dobę

-powinien wynikać z potrzeb rynkowych (na daną formę produktu), ze znajomości i możliwości technologii

-możliwość jego weryfikacji ma technolog

-jest pierwszą czynnością, jaką wykonujemy przystępując do projektowania

STRUKTURY PROCESU PROJEKTOWANIA:

-proces liniowy (surowiec -> przetwórstwo -> produkt)

-proces podziału surowca (1 surowiec rozdzielany na różne asortymenty np. mleko 2%, 3,2% itp.- proporcje między poszczególnymi produktami muszą być tak dobrane, aby najlepiej wykorzystać surowiec)

-proces łączenia (z łączenia kilku surowców otrzymujemy jeden produkt)

-proces mieszany (wchodzi jeden surowiec, podział surowca na kilka części i następnie łączymy niektóre w odpowiednich proporcjach i otrzymujemy produkt np. zakłady mięsne w pełnym cyklu)

PLAN PRODUKCJI:

-istniejącego zakładu może odbiegać od programu produkcji

ELASTYCZNOŚĆ:

-staramy się tak zaprojektować, aby nasz projekt miał cechy elastyczności co do produkcji, możliwość zmiany asortymentu, produkcji wyrobów przy możliwie małych nakładach

-zawsze związana jest z pewnymi kosztami

-pozwala nam na dostosowanie się do rynku, który jest kapryśny i zmienny, należy nadążać za zmianą popytu

-na etapie projektowania możemy zmienić wszystko (przeprojektowując dany fragment)

-struktura procesu nie jest sztywna przy strukturze mieszanej

-w zakładach w procesach podziału, mieszanym i łączenia elastyczność mniejsza

SKALA PRODUKCJI:

-zależna od technologa i wymaga się by była efektywna

-najczęściej ze wzrostem skali produkcji spada liczba asortymentów

-efekt skali uzyskujemy przy spadku asortymentów (np. piekarnie o małej skali produkcji, produkują wiele asortymentów- a rozszerzenie asortymentu przy zachowywaniu kosztów na odpowiednim poziomie)

-inwestor określa asortyment produkcji, bo ma rozeznanie o zapotrzebowaniu na dany asortyment

ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNA

-maksymalna ilość produkcji możliwa do uzyskania, wyrażona jako:

1.zdolność przerobu surowca na jednostkę czasu

2.ilość wytworzonego produktu gotowego (produkcja zakończona w danym zakładzie np. zamrożona półtusza wołowa) lub produktu finalnego (kiełbasa, mąka w torebkach 1 kg)

LOKALIZACJA OGÓLNA:

-wybór w zależności od uwarunkowań ekonomiczno- politycznych, a nie technicznych i technolog

-technolog żywności nie dokonuje wyboru lokalizacji ogólnej

TENDENCJE WYZNACZAJĄCE LOKALIZACJĘ:

-bazy surowcowe (terenowe zakłady mleczarskie, owocowo- warzywne, mięsne)

-konsumpcji, rynku zbytu (zakłady o niepełnym cyklu technologicznym)

-neutralna (koncentraty)

*wynikająca z relacji między kosztami transportu surowca a produktów otrzymanych z tych surowców

*technologia żywności nie dokonuje wyboru lokalizacji ogólnej.

KOSZT TRANSPORTU:

-jednostkowy masa * współczynnik taryfowy (uwzględnia sposób przetwarzania) / km (droga)

-koszt transportu surowca / koszt produktu gotowego * współczynnik masowy

-współczynnik masowy =masa surowca / masa produktu gotowego otrzymanego z surowca

-jeżeli te wyrażenie > 1 to orientacja surowcowa

-jeżeli te wyrażenie < 1 to orientacja produktowa

-jeżeli te wyrażenie = 1 to orientacja neutralna (np. koncentraty)

WYBÓR LOKALIZACJI SZCZEGÓŁOWEJ:

-wielkość działki (m2, ha, ar)

*mamy działkę (czy można kupić, co można)

*nie mamy działki (jakie warunki musi spełnić)

-kształt działki- zbliżona do kwadratu jest najlepsza

-cena działki- atrakcyjność rynkowa wynikająca m.in. z otoczenia (im wyższa cena tym działka mniej korzystna dla nas)

-miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego (czy działka nie ma przeznaczenia rolniczego lub leśnego- niezbędne jest zapoznanie się z nim)

-dostęp do komunikacji- telefoniczna, telegraficzna

*kołowa (jakiej klasy są drogi dojazdowe, dopuszczalne obciążenie drogi)

*kolejowa (ważna przy większych przedsięwzięciach)

*transport wodny

*transport lotniczy (np. świeżych truskawek, bardzo rzadki)

-dostęp do energii- elektryczna, gazowa (gaz bezprzewodowy, płynny), olej opałowy

*gaz bezprzewodowy- duże ograniczenia, nie może być zagłębień terenu

*zakład energetyczny- wydaje zgodę na przerób określonej ilości mocy

*instalacja gazowa- czy jest dostęp do gazu przemysłowego czy do gazu domowego droższego

*sąsiedztwo- ważna gdy zakład będzie emitował dużo zanieczyszczeń

-ochrona środowiska- normy obejmujące dopuszczalną emisję (emitor- komin im wyższy tym lepszy a emisja rozciągnięta na większy obszar)

-możliwość rozbudowy

-wizja lokalna- inwentaryzacja budynków opuszczonych ma na celu ocenę, czy można tam zrealizować nasz plan

-analiza programu produkcji

*jaka jest struktura procesu: liniowa, złożona, mieszana

*wstępne graficzne rozwinięcie programu produkcji (serwatka to produkt uboczny, którego nie ma w programie produkcji dlatego można go traktować jako odpad- ściek lub jako surowiec do wykorzystania)

*skala produkcji i jej charakter

>jednostkowa produkcja (np. wyrobów cukierniczych o specjalnym przeznaczeniu np. tort urodzinowy)

>seryjna (mała-, średnio-, wielkoseryjna)

>masowa (np. 35 tys. kajzerek/dobę)

*uniwersalność i inwestycyjności rośnie a specjalizacja maleje

PRZY PRODUKCJI JEDNOSTKOWEJ:

-wykonanie kolejno czynności i przedmiotów pracy jest w tym samym miejscu

-znacznie mniejszy podział czynności

-czynności wykonuje jedna lub kilka osób

-występuje tu uniwersalność czynności

SPECJALIZACJA:

-podział operacji technologicznych na jednostkowe operacje

-im większy podział tym większy stopień specjalizacji

-proces ciągły i okresowy

*ciągły: wszystkie czynności technologiczne są wykonywane jednocześnie na przesuwającej się taśmie z surowcami np. piec piekarski strefowy, ma większą wydajność, mniejsze koszty, łatwiej wprowadzić mechanizację i kontrolę procesu

*okresowy: na określonej ilości surowca wykonujemy szereg czynności, po czym powtarzamy te czynności na kolejnej partii surowca

KONSEKWENCJE WYBORU PROCESU CIĄGŁEGO:

-wyższa wydajność

-niższe koszty

-łatwiejsza automatyzacja

-wyższy stopień umaszynowienia (piece okresowe)

-obsługa może być mniej doświadczona (a w okresowym musi być doświadczona)

-aspekt ekonomiczny- należy posiadać odpowiednio dużo środków finansowych

-elastyczność produkcji- zdolność do dostosowania się do zmiennych warunków popytu. Przewiduje się możliwość zmian asortymentu przy możliwie niskich kosztach. Program w oparciu o znajomość rynku/konsumenta

CHARAKTERYSTYKA SUROWCA PRZETWARZANEGO:

-jakość surowca decyduje o jakości gotowego produktu

-skład chemiczny, zawartość wody, tłuszczu, białka, olejów, skrobi (określa ilość przerabianego surowca w celu uzyskania określonego efektu np. zależnie od ilości cukru w burakach uzyskuje się różną ilość cukru w produkcje, różna wydajność maszyn dla różnej ilości cukru)

-stopień dojrzałości, świeżość produktu, czystość mikrobiologiczna, stopień zanieczyszczenia

-standaryzacja- jednolitość surowca mająca na celu uzyskanie jednorodnych warunków przerobowych

-właściwości fizyczne i fizyczno- chemiczne - twardość, ciężar właściwy i nasypowy, odporność na ogrzewanie- decyduje o wyborze parametrów

-rozmieszczenie terytorialne bazy surowcowej, z jakiego obszaru skup

-rozdrobnienie dostawców (ich liczba, korzystniej gdy mniej dostawców)

-wielkość dostaw (odbiór surowca)

-stosowanie technologii bezodpadowych (pełne wykorzystanie surowca bez wytwarzania odpadów)

-rozmieszczenie bazy surowcowej w czasie (sezonowość, kompanijność skupu)

SEZONOWOŚĆ:

-dane zjawisko występuje w różnym natężeniu w poszczególnych miesiącach

-wskaźnik sezonowości: stosunek wielkości zjawiska z najwyższym natężeniem zjawiska a najmniejszym natężeniem zjawiska

-sezonowość popytu

KOMPANIJNOŚĆ:

-zjawisko występuje w krótkim okresie czasu np. cukrownie pracują około 100 dni w roku, zakłady owocowo- warzywne. Ważna jest tutaj elastyczność, polega na przestawieniu linii produkcyjnej na inny surowiec

ZASADY PROJEKTOWANIA:

1.najlepszego wykorzystania surowca (proces jest tak zaprojektowany, aby nie tracić najważniejszych, cennych składników surowca i aby wykorzystać całą ilość surowca dostarczonego do zakładu)

2.najlepszego wykorzystania energii (zużywanie jak najmniejszej energii dla osiągnięcia założonego celu)

3.najlepszego wykorzystania maszyn i urządzeń (pozwala na pełne wykorzystanie możliwości produkcyjnych i czasu produkcji)

4.obniżenie kosztu przy zachowaniu celu

SPOSOBY OSZCZĘDZANIA:

-specyfika surowca ze względu na standaryzację (np.. jabłka o jednakowym stopniu dojrzałości, jednakowo dojrzałe; trzoda chlewna o jednakowej wielkości, jeżeli jest za dużo produktów ubocznych to technolog konsultuje się z inwestorem, bo koszty zdeponowania na wysypisku są za wysokie)

-najlepsze wykorzystanie energii (stosowanie takich rozwiązań technologicznych, które będą oszczędzały energię bo 1 kWh = 30 gr.)

-stosowanie obiegów zamkniętych (wyparki wielodziałowe, wyparki z termokompresją; przy wentylacji hal produkcyjnych stosuje się wymienniki ciepła, ciepło wlotowe pobierane z zewnątrz; są układy od ogrzania powietrza wlotowego; pomysły na oszczędność energii należą do technologów)

-optymalizacja wykorzystania maszyn i urządzeń (aby pracowały z wydajnością nominalną)

PODSTAWOWE OPERACJE TECHNOLOGICZNE:

-gdy mamy już program produkcji i koncepcję technologiczną to możemy je wstępnie określić (przyjęcie surowca -> ...-> produkt gotowy)

-następnie opis technologii (receptury, parametry ilościowe)

BILANS MATERIAŁOWY:

-pokazuje wydajność dla poszczególnych operacji technologicznych

-współczynnik strat liczymy od tyłu PS 1200 l / h <- PG 1000 l / h

-wydajności potrzebne są do określenia wydajności nominalnej maszyn i urządzeń

-przychód (surowiec tłuszczowy, białko, cukier, ekstrakt, skrobia)= rozchód (produkt) + strata

-określa zadania dla poszczególnych operacji technologicznych

-straty na poziomie normatywnym, nominalnym

-części nieużyteczne, zanieczyszczenia surowca

WYBÓR MASZYN I URZĄDZEŃ:

-dobór maszyn do poszczególnych operacji technologicznych ze względu na atest dopuszczający do kontaktu z żywnością, ze względu na ekonomikę (ograniczenie ilości dysponowanych środków pieniężnych)

-z bilansu materiałowego wiemy jaka powinna być wydajność produkcji

-wydajność ta wynika z obliczenia przepływów materiałowych oraz wydajności na poszczególnych stanowiskach

HARMONOGRAM PRACY MASZYN I URZĄDZEŃ:

-wynika z przyjętej organizacji pracy

-na osi X poszczególne urządzenia

-na osi Y czas najczęściej w skali do 24 godzin

-technolog ustala hierarchię czasową poszczególnych operacji

-z bilansu materiałowego i harmonogramu pracy maszyn i urządzeń wynika wydajność produkcji

CYKL PRODUKCYJNY:

-czas między rozpoczęciem procesu produkcji a pierwszym produktem gotowym, mogą być krótkie, długie

-ma konsekwencje dla organizacji pracy i jej efektywności

-dąży się do skrócenia cyklu produkcyjnego (przy zachowaniu jakości produktów)

-czas pracy: koncepcja technologiczna, jakie maszyny, ile sztuk

KRYTERIUM WYBORU MASZYN:

-nie ma jednoznacznych odpowiedzi które maszyny lepsze mimo, skrajnych wartości zalet i wad

-ze względu na ilość sztuk

>zalety jednego urządzenia:

*zajmowane miejsce (lepsze jedno urządzenie niż wiele)

*efektywniejsze wykorzystanie energii dla jednego urządzenia

*koszt urządzenia (jedno małe urządzenie droższe od większego tej samej klasy)

>wady jednego urządzenia:

*jedno urządzenie w przypadku awarii powoduje 100% utratę wydajności

>zalety wielu urządzeń:

*większa elastyczność przy wielu urządzeniach np. dwa urządzenia wyłączone z powodu spadku popytu na produkt mogą być wykorzystane do innego produktu

*kilka urządzeń uelastyczni projekt ale podniesie trochę cenę

>wady wielu urządzeń:

*zwiększanie liczby wielu połączeń a obsługa kilku urządzeń może być trudniejsza

*energochłonność (zużycie energii jest większe dla większej ilości maszyn)

*wydajność a dokładność (np. wirówki o małej wydajności są dokładniejsze)

*im wyższa skala produkcji tym produkujemy taniej (koszty transportu, trwałość, koszt ochrony środowiska- ograniczają wielkości produkcji)

*remonty planowe- zapobiegawcze

-ze względu na uniwersalność czy specjalizację

*szczególnie mniejsze wytwórnie mniej odporne na rynek i musi się do niego dostosować, zależnie do czego potrzebujemy tą maszynę

*uniwersalność i specjalizacja wiąże się ze skalą produkcji, technologią, przyjętą koncepcją (produkcja mniej lub bardziej elastyczna)

*przy większej skali produkcji można zastosować wyspecjalizowane urządzenia i maszyny

>wady i zalety maszyn wyspecjalizowanych

*wyższa efektywność produkcji

*mniejsze straty podczas operacji

*większa dokładność

*niższe koszty jednostkowe

*są dostosowane wyłącznie do jednej operacji

>wady i zalety maszyn uniwersalnych

*dostosowane do większych zakresów zmian parametrów pracy (np. maszyna do butelkowania opakowań o różnej pojemności)

-ze względu na stopień uprzedmiotowienia pracy

*czy operacja w kierunku maszyn czy pracy

*krzywa produkcji

*L2, K2 mało pracy, więcej kapitału

*postęp techniczny gdy ta krzywa przesuwa się do początku układu współrzędnych (0,0), oznacza to, że ten sam produkt uzyskujemy z mniejszym nakładem pracy

*praca żywa (pracownicy)

*praca uprzedmiotowiona (budynki, maszyny, urządzenia, to co zakupujemy)

*kiedy produkt idzie w kierunku o większym udziale pracy, mniejszym kapitale i odwrotnie

*wszystko to zależy od ceny i tak: praca uprzedmiotowiona wymaga od zaraz pieniędzy do zapłaty

*mechanizacja, automatyzacja, robotyzacja zależy od kapitału

*uzyskanie pracy czy kapitału zależy od ceny tych czynników

>cena pracy zależy od wykwalifikowania pracy, sytuacji ekonomicznej państwa (w Polsce nie jest niższa)

>cena pieniędzy zależy od oprocentowania kredytu

*musimy policzyć po ilu latach zwróci się nam zainwestowanie w nowego pracownika zamiast nowego urządzenia czy odwrotnie

*przy wyższych kosztach inwestycyjnych jeśli koszty eksploatacyjne są niższe to I1 > I2 to K1< K2 to te dwa projekty są sprawne względem siebie; gdzie I- inwestycje, nakłady na środki trwale, K koszty eksploatacyjne związane z wyprodukowaniem jednostkowego produktu

*jeśli I1 > I2 i K1> K2 to wyższe koszty inwestycyjne i wyższe koszty eksploatacyjne- nie są sprawne względem siebie, wybiera się tańszy projekt w inwestycji i eksploatacji

*przy urządzeniach o wyższym stopniu mechanizacji wybór uzależniony od czynników innych niż technologiczne np. cena pracy, pieniędzy, przewidywane zmiany na rynku

>łatwość obsługi, koszt związany z kwalifikacją i szkoleniem pracowników; im większa łatwość obsługi tym mogą być niższe kwalifikacje obsługi to i niższy koszt szkoleń

>łatwość mycia urządzeń

>trwałość urządzeń wliczona w cenę

>opinia o danym typie urządzeń

>możliwość włączenia maszyny w linię (tzw. modułowość maszyn), w niektórych branżach zjawisko kompanijności produkcji wtedy zestawienie linii dla potrzeb sytuacji surowcowych (owocowo warzywne) czy popytu (piekarniczy), łatwość współpracy dołączonych urządzeń ze sobą

>odpowiednie zsynchronizowanie linii produkcyjnej

URZĄDZENIE DOMINUJĄCE:

-najlepiej i najprościej jest gdy wydajności poszczególnych maszyn i urządzeń są takie same

-ale jeśli tak nie jest to należy zapewnić pełne wykorzystanie urządzenia dominującego

-urządzenie musi być w sposób ciągły zasilane surowcem (ciągłość pracy)

-organizacja pracy (trzecia przyczyna stosowania ogniw o niższej wydajności wynikająca z różnic pracy poszczególnych ogniw)

-magazyny międzyoperacyjne buforują różnice między wydajnością poszczególnych ogniw

TAKT PRODUKCJI:

-jest to czas między zejściem kolejnych produktów

-takt i cykl produkcyjny mają tylko wspólna jednostkę- czasu

-takty produkcji kolejnych stanowisk pracy są różne

-należy określić powierzchnie i wielkość magazynów międzyoperacyjnych. Trzeba przewiedzieć w projekcie sposób magazynowania i wielkość magazynów i jego miejsce

MAGAZYNY MIĘDZYOPERACYJNE:

-linia produkcyjna powinna być tak zaprojektowana, aby wykorzystać nominalną zdolność produkcyjną uzyskując założony cel czyli efektywną wydajność

-wydajność musi być stał podczas zmiany

-najlepiej pracuje gdy wszystkie urządzenia pracują w sposób ustabilizowany

-magazyny międzyoperacyjne uelastyczniają przepływ materiałowy (operacyjny wzdłuż linii)

-jeśli przepływ materiałowy w postaci rurociągu to magazyn międzyoperacyjny w postaci zbiornika

-magazyn międzyoperacyjny nie wystąpi gdy takt produkcji operacji A i operacji B są równe

WYZNACZANIE TAKTU PRODUKCJI:

-na podstawie znajomości technologii i maszyn znamy wydajność i co ile powinien schodzić z linii gotowy produkt np. 30 cykli / min to jest co 2 sekundy takt produkcji

-gdy 150 gram * 30 = 4,5 kg produktu / minutę= wydajność rzeczywista

-wydajność zależy od wielkości opakowania, do którego dozujemy; tworzy się zapas lub będzie zapas malał przy różnym czasie trwania taktu produkcji

-na podstawie taktu cyklu, bilansu materiałowego, bilansu czasu, wydajności wyznaczamy w skali rocznej wartości

BILANS CZASU:

-zaczynamy od 365 dni rok kalendarzowy jest podstawą tego bilansu

-odejmujemy od tego niedziele 52, święta podstawowe 8, zakładamy, że pracujemy 5 dni w tygodniu

-365- 52- 8- 52 soboty = 253 jest to dysponowany fundusz czasu pracy

-nieprzewidziane awarie 5 lub przewidziane remonty też trzeba uwzględnić (np. 2 dni w m- cu) = 253 - 24 - 5 = 224

-przeciętnie ok. 10% nieobecności ze względu na choroby

-przyjąć ile godzin zakład pracuje dziennie 224 * 8 h lub * 16h lub 24 h- jest to godzinowy fundusz czasu pracy

-od tego odjąć regulaminowe przerwy 30 min na 8 h

480 min - 30 min = 450 min

-czasem bywają przerwy regulaminowe bez zatrzymywania linii, ale musi być nadwyżka zatrudnienia. Kolejno jedna osoba schodzi ze stanowiska pracy, musi być jedna osoba ponad wymaganą liczbę osób bezpośrednio produkcyjnych

-projekt technologiczny ustala liczbę osób bezpośrednio produkcyjnych

-bilans czasu pracy jest tez istotny przy zaopatrzeniu i magazynowaniu. Czasem ustalane są normatywy magazynowe w dniach np. wielkość zapasu mąki 14 dni, czas określa wielkość zdolności magazynowania surowca

-harmonogram czasu pracy maszyn i urządzeń określony najczęściej dla skali doby

-w zakładach owocowo- warzywnych dysponowany fundusz czasu pracy przez specyficzne warunki uprawy (np. przerób świeżych truskawek 1,6 dni)

-harmonogram i synchronizacja ważne przy kilku strumieniach materiałowych idzie na jeden produkt

OSZCZĘDNOŚĆ ENERGII:

-energia jest podstawą w linii produkcyjnej

-już na etapie założeń technologiczno- ekonomicznych trzeba zaprojektować wielkość zapotrzebowania na energię

-technolog określa jaką moc potrzebuje w jakim czasie

-zużycie energii w kWh, moc zapotrzebowania w kW

-dąży się do płaskiego wykresu, uzgodnienie z miejscowym zakładem energetycznym w zakresie możliwości doprowadzenia energii

-dążymy do wyrównania w czasie możliwie płaskiego wykresu

-cena energii składa się:

*opłaty stałej, która jest niezależna od poboru energii

*zużycia energii (część zmienna)

-im wyższa moc doprowadzana tym wyższe nieproporcjonalny kosz dopłaty stałej

HARMONOGRAM ZUŻYCIA ENERGII:

-bierzemy wykres harmonogramu pracy maszyn i urządzeń

-w wyniku tego otrzymamy wykres zużycia energii w czasie pokazującą moc zapotrzebowania

-gdy na wykresie powstaje komin to źle bo musimy dostarczyć wtedy bardzo dużo energii do zakładu

-wtedy należy przeprowadzić analizę harmonogramu pod kątem przyczyn tego zagęszczenia zużycia energii podczas tej godziny

-tak planujemy pracę urządzeń aby obniżyć ten komin, by nie było takich wyskoków w zużyciu energii

-magazynowanie energii elektrycznej jest bardzo kłopotliwe, droga i przestrzennochłonna

-wygładzamy wykres energii elektrycznej, która jest najmniej podatna na magazynowanie

-zużycie energii musi być możliwie wyrównane w czasie, bo koszty nie są proporcjonalne do wielkości produkcji, koszty stałe nie zmieniają się

ZUŻYCIE PARY GRZEJNEJ:

-na wykresie zużycie pary w kg na godziny, jest to harmonogram zużycia pary

-para powinna też być w sposób równomierny pobierana. Kotły pracują najlepiej przy stałych obciążeniach. Parę można jednak magazynować w zasobnikach

-najlepiej jest dążyć do tego by nie było komina w zużyciu energii i pary

ZUŻYCIE WODY:

-zbiorniki buforowe, wyrównawcze do zmagazynowania wody Wieże ciśnień- zbiorniki wody umieszczane na pewnej wysokości (woda tam poddawana równomiernemu ciśnieniu)

WYTYCZNE BRANŻOWE:

-wykresy są podstawą do opracowania wytycznych branżowych, wytyczne te przekazuje technolog- projektant dla projektów poszczególnych branż (elektrycznej, ściekowej, wentylacyjnej, oświetleniowej)

ZADANIA TECHNOLOGA- WYTYCZNE BRANZOWE:

-określenie temp otoczenia na hali produkcyjnej

-określenie krotności wymiany powietrza np. 6 razy / h

-określenie ilości potrzebnego oświetlenia

-określenie "zimna" kJ lub MJ - ile energii cieplnej trzeba odebrać

-rozmieszczenie punktów odbioru np. ścieki, zależność ilości od obciążenia

W SKŁAD WYTYCZNYCH BRANŻOWYCH WCHODZI:

-harmonogram zużycia

-ilość ogólna

-punktu odbioru czy doprowadzenia i ilość

-lokalizacja np. kotłowni (sugestia w planie generalnym)

-charakterystyka urządzeń odbierających i parametry

WODA:

-technologiczna o parametrach wody pitnej (zarządzenie Ministra Zdrowia), najczęściej uzdatniana

-czyste wody chłodnicze np. do chłodzenia maszyn, do instalacji przeciwpożarowych

-pusta działka- wielka swoboda w wyborze rozmieszczenia

-dostęp do drogi publicznej bardzo ważny

-ukształtowanie powierzchni

-obecności drzew i krzewów na działce, za ich usunięcie trzeba zapłacić

-gdy zaczynamy produkcję w już istniejącym budynku, zmian możemy dokonać po zapoznaniu się z planami lub po wykonaniu ekspertyz np. nie można usuwać ani przesuwać ścian nośnych

ROZMIESZCZENIE MASZY I URZĄDZEŃ:

-linie produkcyjne są określone poprzez maszyny i urządzenia

-podstawowe urządzenia staramy się tak rozmieścić aby współpracujące urządzenia były możliwie w linii ciągłej, prostej, dość blisko siebie

-w linii prostej nie ma komplikacji z transportem, z krzyżowaniem się dróg transportu

-alternatywa linii prostej: L i U

-urządzenie dominujące można rozmieścić centralnie, aby był łatwy dostęp do niego

-można tworzyć gniazda produkcyjne, przygotowanie urządzeń o podobnej technologii i zastosowaniu np. dział apartowni w mleczarni, dział peklowania w zakładach mięsnych, osobne pomieszczenia

-grupowanie urządzeń pod względem wydzielania ciepła do otoczenia: piece, piekarniki, podgrzewacze, pod względem wydzielania hałasu, aby ograniczyć to do granic jednego pomieszczenia

-oszczędne gospodarowanie powierzchni budynków, gdy to możliwe, lokalizujemy urządzenia na zewnątrz budynku np. silosy, tanki, wieże wyparne, powierzchnia obudowana jest bardzo droga

-wykorzystanie podwieszeń, półek na wyższym poziomie

-przestrzeganie przepisów BHP co do odległości szerokości przejść, odległość od ścian

-DTR dokumentacja techniczno- mechaniczna, podaje ze urządzeni musi stać co najmniej 2 m od ściany, ze względu na remonty, wymianę części

HALA PRODUKCYJNA:

-siatka słupów znajduje coraz rzadziej zastosowanie, bo stanowią poważna przeszkodę w rozstawianiu maszyn

-można podzielić fazy procesu np. w przemyśle mięsnym: faza uboju, rozbioru, przetwórstwa

-podział zakładu na część brudną i czystą

-faza brudna: surowiec, faza uboju, czyszczenie ziemniaków; faza czysta zaostrzone wymogi higieniczne

-nie można krzyżować dróg czystych i brudnych

-podzielenie rozmieszczenia w hali wg podobnych funkcji: np. wzg. źródeł energii

-urządzenia pobierające znaczne ilości pary należy umieszczać możliwie bliski kotłowni

-określenie kosztów transportu, są one proporcjonalne w pewnym uproszczeniu do: masy, odległości

-staramy się aby sektory współpracujące ze sobą w pomiędzy którymi jest duży przepływ masy znajdowały się blisko siebie (środki transportu: wózki, rurociągi, transport pionowy, kolejki podwieszane)

-im mniej masy i bliżej kolejne etapy tym taniej

-budynek produkcyjny powinien być położony w odpowiedniej odległości od budynków pomocniczych np. kotłowni, ze względu na stopień zagrożenia pożarowego, z dala od stacji transformatorowej, magazynowni chłodniczej

ZEZWOLENIE NA BUDOWĘ:

-obejmuje tylko budynek, bez jego zagospodarowania, wewnątrz planuje użytkownik budynki

-należy uzyskać akceptację urzędów, które wyrażają zgodę na korzystanie z obiektu

ZALETY BUDYNKÓW JEDNOPOZIOMOWYCH:

-brak komunikacji pionowej (schody, windy), komunikacja tylko pozioma

-wszystkie operacje technologiczne umieszczone na jednym poziomie

-duża możliwość ustawianie urządzeń (bardzo duża powierzchnia)

-gdy zakład wymaga zmiany w liniach, szczególnie gdy dysponujemy liniami przesuwanymi

-można zaprojektować podłogę o dużym obciążeniu przy niedużym koszcie

-ułatwienie transportu poziomego kołowego np. w piekarni czy w zakładach owocowo- warzywnych

-da się rozbudować

WADY BUDYNKÓW JEDNOPOZIOMOWYCH:

-zajmują dużą powierzchnię działki

-musi być płaski teren

-stosunkowo mało oświetlony przez światło słoneczne bo duża jest odległość od okien do środka budynku

-duża powierzchnia dachu

-brak transportu pionowego, gdy chcemy wykorzystać transport grawitacyjny do celów technologicznych

-brak możliwości podziału powierzchni gdy chcemy oddzielić procesy brudne od czystych lub gdy chcemy rozdzielić odpowiedzialność finansową

-trudność rozprowadzenia przewodów energetycznych

ZALETY BUDYNKÓW WIELOPOZIOMOWYCH:

-ciągi komunikacyjne pionowe

-możliwość wykorzystania transportu grawitacyjnego, jest on równomierny jest on stosowany, gdy urządzenia wymagają równomiernego zasilania; dokonujemy jednorazowo transportu surowców na ostatnią kondygnację

-bardzo wysokie powierzchnie użytkowe w stosunku do zajmowanej powierzchni terenu, powierzchnia użytkowa budynku może być większa od powierzchni działki

-dobre oświetlenie, zwielokrotniona liczba okien przez liczbę kondygnacji

-rozdział operacji technologicznych i odpowiedzialności finansowej zależnie od kondygnacji różne są poziomy hałasu, pary itp.

-rozdział części brudnej od czystej

WADY BUDYNKÓW JEDNOPOZIOMOWYCH:

-określenie nośności stropów im wyższe tym wyższe koszty

-powierzchnia dachów duża i duże koszty jego utrzymania

-brak łatwości rozmieszczania maszyn

-mniejsza podatność na modernizację

-nie dają się rozbudować, można tylko nadbudowę

TEREN ZAKŁADU:

-ułatwiona wymiana urządzeń przy spadku terenu, wykorzystuje się siłę grawitacji do transportu

-na działce rozmieszcza się inne elementy budowlane

-wykorzystanie terenu i istniejących budynków: budynki magazynowe, instalacje elektryczne i wodno- ściekowe

-w pomieszczeniach pracy musi być oświetlenie naturalne, dlatego czasem należy obniżyć teren i zamontować okna w piwnicy

-nakład obejmował wyremontowanie pomieszczeń, zakup maszyn i zamontowanie okien

-ważne jest pozostawienie obszarów do rozbudowy, ale zbyt duży niezagospodarowany obszar też jest jednak obciążeniem dla zakładu

-podatek katastralny- podatek od wartości działki

RÓŻA WIATRÓW:

-wykres pokazujący w jakim % są wiatry z określonych kierunków. Budynki powinny być rozmieszczone korzystnie względem dominującego kierunku wiatru. Obiekty pylące, wydzielające war, hałas, lokalizuje się tak, aby wydmuchiwać na zewnątrz, a nie do wewnątrz zakładu głównego. Np. w Warszawie dominuje wiatr zachodni

-położenie bezpośredniego znaczenia na koszty nie ma róża wiatrów

OŚWIETLENIE NATURALNE:

-staramy się tak lokalizować, aby wykorzystać kierunki światła. Pomieszczenie chłodzone nie powinno być po stronie południowej, ale północnej. Dla dobrego oświetlenia strona wschodnia lub zachodnia

WARUNKI GEOTECHNICZNE:

-wody gruntowe, podskórne wypływają na budowę kondygnacji podziemnych

-dopuszczalne obciążenia terenu- warunki geotechniczne

-możliwa jest rozbudowa w głąb, najlepiej w skale bo nie ma problemu z wodą, z umacnianiem ścian

-minimalizacja kosztów transportu przekłada się bezpośrednio na koszty produkcji

MAGAZYNY:

-jest to zło konieczne, które trzeba tępić wszystkimi możliwymi sposobami

-są to koszty, bo trzeba je zbudować, zajmują powierzchnię i są najczęściej dodatkowym budynkiem

-koszt to także utrzymanie i eksploatacja (odnawianie, naprawy, chłodzenie, ocieplenie, na co zużywa się paliwo)

-składowane w nim produkty i surowce czyli zawartość magazynu:

*spadek jakości z upływem czasu

*straty masy- procesy naturalna, zepsucie, gryzonie i złodzieje, szkodniki

*straty w wyniku zamrażania środków obrotowych

-pełnią funkcję buforową, łagodzącą, amortyzującą wahania w przepływie strumieni materiałowych

-przemysł korzysta ze źródeł surowców z rolnictwa o charakterze produkcji przyrodniczo- biologicznej związanej z cyklicznością w skali roku (sezonowe)

-jest to w części łagodzone np. w przemyśle drobiarskim nie ma wpływu środowiska, chów izolowany

-zakład przetwórczy najefektywniej pracuje, gdy magazyny występują między wahaniami a zakładem

-metoda J i T metoda transportu , dojeżdża samochód, nie ma magazynów tylko pobiera się surowic, surowiec idzie do produkcji od razu "o czasie

-zamknięty magazyn ma pełne ściany

-koszt decyduje o tym, jaki to ma być magazyn

-optymalizacja- najbardziej oszczędne gospodarne pomieszczeniami

MAGAZYN PO STRONIE SUROWCA:

-załagodzenie wahań sezonowych podaży surowców

-zmagazynowanie w okresie skupu (zapas na okres produkcji)

-są dwa rodzaje zakładów:

*bezpośredni kontakt z rolnictwem

>muszą mieć wielkie magazyny np.. młyny, zakłady tłuszczowe mają silosy, cukrownie

*kontakt z zakładami przetwórczymi i bezpośrednio z rynkiem

bardzo mały magazyn surowca lub

>bez magazynu, zmówienia codziennie, zoptymalizowanie transportu

>np. przetwórnia mięsa, piekarnia, wytwórnia majonezu, ketchupu, wytwórnie garmażeryjne

TRANSPORT:

-może się okazać, że taniej przywieść surowiec na jeden tydzień i zmagazynować niż bez magazynu i codziennie

-sposób transportu i sposób odbioru, optymalizacja, ma wyjść najniższym kosztem

PODZIAŁ MAGAZYNÓW:

-ze względu na funkcje

*surowca

*wyrobów gotowych

*półfabrykatów

MAGAZYN WIĄŻE SIĘ Z:

-przeniesieniem odpowiedzialności materiałowej

-wyodrębnionym fizycznie terenie (zamkniętym)

-w magazynach międzyoperacyjnych tego nie ma

MAGAZYNY OTWARTE:

-są to najprostsze magazyny

-są to place składowe ogrodzone, w których przechowywany materiał nie mają zabezpieczenia przed warunkami atmosferycznymi np. buraki cukrowe, ziemniaki

-straty żywności do 80%, wynika ze złego magazynowania. W europie zachodniej 3- 4 % strat

-negatywnie wpływają na środowisko

MAGAZYNY PÓŁOTWARTE:

-wiaty, posiadają dach i ogrodzenie

-są to np. krótkoterminowe magazyny żywca, surowców w opakowaniu (np. koncentratów owocowych w beczkach)

MAGAZYNY SPECJALNE:

-przystosowane do jednego lub kilku najbliższych sobie produktów

-silosy zbożowe, tankosilosy do produktów płynnych, dojrzewalnie serów dojrzewających, przechowywalnie owoców i warzyw np. z kontrolowaną atmosferą

-komory z CAP- skład atmosfery, przechowuje się owoce, warzywa i świeże mięso

PARAMETRY OKREŚLANE W MAGAZYNACH:

-temperatura (przy magazynach chłodniczych stanowi odrębne zagadnienie: chłodnie składowe, zamrażalnie). Im założymy niższą temp w pomieszczeniu tym wyższy koszt budowy

-wilgotność względna (przechowywanie produktów hydroskopijnych)

-dostęp światła (termoizolacja w chłodniach odcięcie od światła)

-określamy obciążenie podłogi/ stropów (kg / m2), wielkości podaje się w taki sposób, aby pogodzić wymogi z kosztami (do 5 - 7 ton / m2 maksymalnie)

-w przypadku zbiorników podajemy odporność na składowany materiał np. odporność na kwas solny, stężony np. w zakładzie hydrolizatów białkowych

PALCE SKŁADOWE:

-podłoże utwardzone, betonowe

-ziemniaki, marchew- kopcowanie

URZĄDZENIA POMOCNIECZE W MAGAZYNACH:

-regały przesuwane w magazynach dystrybucyjnych, magazyny w postaci pochyłych prowadnic, palety na rolkach, wkładamy, aż wypełni się cala półka, podział wg rodzajów, zastosowanie zasady fifo

-magazyny wysoko składowane zmechanizowane z automatycznymi podnośnikami w zakładach mięsnych

-pojemniki z produktami były na stelażach, nie obsługiwane przez wózki widłowe tylko podnośniki

LOKALIZACJE MAGAZYNÓW NA TERENIE ZAKŁADÓW:

-tak aby zmniejszyć prace transportowe i tak surowiec blisko punktów linii technologicznej, pobieranie surowca, a wyrób gotowy blisko wydających produkt gotowy

-w przypadku produktów gotowych opakowania, najczęściej choć nie wyłącznie, surowce luzem w paletoskrzyniach, kontenerach

PROJEKTOWANIE MAGAZYNÓW:

-zakład przemysłu spożywczego jest obiektem, w którym występuje ciągły przypływ materiałów w trzech strefach: zaopatrzenia, produkcja i zbyt. Każda z tych stref może pełnić rolę nadrzędną względem przepływu, a tym samym być jego regulatorem. Najczęściej funkcją regulatora pełni sfera produkcyjna, strefa spełniająca rolę regulatora decyduje o technicznym i organizacyjnym rozwiązaniu przepływu materiałów, który nie tylko zapewnia ciągłość produkcji, ale też harmonizuje w czasie produkcję ze zbytem gotowych wyrobów

-strefy zaopatrzenia, produkcji i zbytu są rozdzielone bardzo wyraźnie punktami przekazowymi czyli magazynami

MAGAZYN:

-jest to miejsce przeznaczone do przechowywania surowców, półproduktów i gotowych wyrobów wydzielone w zakładzie produkcyjnym w postaci placu, budynku, lub jego części, wyposażone w specjalne urządzenia i obsługiwane przez fachowy personel

-w magazynach często odbywa się suszenie, pakowanie, lub przepakowanie, a nawet sortowanie materiałów oraz wstępne przygotowanie ich do celów produkcyjnych

WARUNKI MAGAZYNOWANIA:

-wynikają z biofizykochemicznych własności produktu, są różne dla różnych produktów, powinny zapewniać maksymalna trwałość produktu w czasie przechowywania: temp i wilgotność powietrza

PODZIAŁ SUROWCÓW I PRODUKTÓW PRZEMYSŁU SPOŻYWCZEGO ZALEŻY OD:

-materiały, które maga być przechowywane w temperaturze i wilgotności otoczenia np. cukier, kawa, makaron, ocet, owoce suszone

-materiały, które muszą być przechowywane w temp ~ 0C; agrest, baranina, drób świeży

-wszystkie materiały, które najlepiej przechowują się w stanie zamrożenia: ciasta, drób, mięso, lody

PODZIAŁ MAGAZYNÓW ZE WZG NA FUNKCJE:

-zaopatrzenia (surowców, materiałów pomocniczych)

-produkcji (wydzielone lub międzyoperacyjne)

-opakowań

-wyrobów gotowych

PODZIAŁ MAGAZYNÓW ZE WZG NA WARUNKI MAGAZYNOWANIA:

-otwarte (ogrodzone place składowe, przechowywane materiały nie mają stałej ochrony przed wpływami atmosferycznymi)

-półotwarte (miejsca składowe zabezpieczone dachem, wspartym na podporach i chroniące przechowywane materiały przed opadami atmosferycznymi)

-zamknięte (mają pełną obudowę ścian, podłogę oraz drzwi i przeważnie okna)

*uniwersalne

*specjalne (przede wszystkim do przechowywania określonego rodzaju produktów w zadanych warunkach np. spielma do zboża, przechowywalnie owoców i warzyw, chłodnie, magazyny wysokiego składowania), stanowią większość magazynów

MAGAZYNY OTWARTE I PÓŁOTWARTE:

-dla krótkiego składowania surowców do przerobu , magazynowania opakowań szklanych i paliw stałych, produktów w opakowaniach niewrażliwych na wpływy atmosferyczne (beczki, tanki metalowe)

PODZIAŁ BUDOWLI MAGAZYNOWYCH:

-otwarte

*place składowe

-półotwarte

*wiaty

*zasieki

*zasobniki otwarte

*zbiorniki otwarte

-zamknięte

*budynki: uniwersalne, specjalne

*silosy

*zasobniki zamknięte

*zbiorniki zamknięte

RODZAJE MAGAZYNÓW:

PLACE SKŁADOWE:

-do przechowywania buraków cukrowych, ziemniaków, niektórych owoców, surowców, półfabrykantów i produktów w opakowaniach niewrażliwych na wpływy atmosfery, do magazynowania paliw stałych i niektórych opakowań zbiorczych

-spławy- podłużne zasobniki murowane w, zagłębione w ziemię, na dnie biegnie kanał spławialny. Dno pochyłe dwustronnie ku kanałowi i podobnie jak kanał pochyłe w kierunku spływu surowca. Wzdłuż spływu położony jest rurociąg wodny. Odmiana spływów są spławy komorowe

-kopiec- do długotrwałego przechowywania surowców. Kopce buraków cukrowych maja kształt wydłużonej pryzmy o dowolnej długości, szerokości 15- 20m, wysokości 4m. kopce ziemniaków maja kształt klina o szerokości 1,5m, wysokości około 1m i dowolnej długości.

-rozmieszczenie kopców i spławów takie, aby była możliwość mechanizacji prac rozładunkowych i magazynowych

-rozładowywanie środków transportu zewnętrznych: spłukiwacze hydrauliczne, urządzenia przechylne do rozładunku samochodowego, wyładowanie szczelinowe dla wagonów samowyładowczych, transport mechaniczny

-ze środków transportu zewnętrznego do kopcowania to przenośniki taśmowe, formowanie kopców specjalne urządzenia. Oświetlenie placów składowych zależne od miejsca i rodzaju wykonywanych prac

MAGAZYNY PÓŁOTWARTE:

-wiaty i zadaszenia są magazynowania opakowań zbiorczych i bezpośrednich, do krótkoterminowego przechowywania surowców. Zadaszenia stosowane są też nad rampami

-wiaty- do magazynowania opakowań, trwałe posadzki, odporne na ścieranie, nie pylące, wytrzymałość 3 t/ m2, poziom posadzki wzniesiony nad poziom terenu o spadku 0,5% w celu odprowadzania ścieków. Rozpiętość siatki stropów zależna od techniki składowania. Wysokość wiaty przy składowaniu ręcznym 3m, a przy mechanicznym 4,2 lub 4,8m.szerokość pasów komunikacyjnych o 60 cm szersze od szerokości wózka przy ruchu jednokierunkowym i o 90 cm szersza niż podwójna szerokość wózka przy ruchu dwukierunkowym. Opakowania szklane mogą być składowane luzem w zadaszonych zasiekach

MAGAZYNY ZAMKNIĘTE:

-są to najczęstsze magazyny, parterowe, jednokondygnacyjne, niepodpiwniczone, mają urządzenia do regulowania warunków wewnątrz magazynu. Ściany takie, aby nie skraplała się para wodna. Posadzki trwałe, odporne na ścieranie, nie pylące, łatwe do mycia, antyślizgowe. Wydajność magazynów zależy od techniki składowania. Są magazyny niskiego, średniego składowania i wielokondygnacyjne (te są rzadko stosowane w przemyśle spożywczym

MAGAZYNY SPECJALNE:

-spichrze zbożowe- podłogowe i komorowe, można w nich magazynować zboża, nasiona roślin strączkowych i oleistych. Zboża do magazynowania powinny zawierać 14- 15% wody, a temp i wilgotność ziarna musi być kontrolowana przez cały okres magazynowania. W przypadku wzrostu temp zboża o 3- 5 C względem temp otoczenia trzeba zboże wietrzyć lub suszyć

-przechowalnie owoców i warzyw- nie buduje się ich przy zakładach przemysłu spożywczego owocowego i warzywnego. Przeznaczone do przerobu przechowuje się w opakowaniach transportowych w komorach chłodniczych. Wyjątek stanowią tzw. ziemniaczarki- przechowalnie ziemniaków budowane przy gorzelniach i krochmalniach. Są to magazyny komorowe oraz halowe. Pod dno doprowadza się powietrze pozwalające na utrzymywanie odpowiedniej temp i wilgotności

-dojrzewalnie serów- wyposażone w urządzenia klimatyzacyjne, które muszą zapewniać możliwość ochładzania lub podgrzewania powietrza, regulujące wilgotność powietrza oraz odprowadzanie gazów wydzielonych w procesach dojrzewania, głównie CO2

-komory chłodnicze- temp bliska 0 lub ujemna. Musi być ograniczona do minimum wymiana ciepła z otoczenie i umożliwiona regulacja i ścisła kontrola wymiany powietrza z otoczeniem (temp wg norm + / - 1C, dla jaj to + / - 0,5C, wilgotność + / -2% w stosunku do norm). Trzeba dobrać materiały konstrukcyjne i izolacyjne i zgrupować wszystkie pomieszczenia chłodnicze w jeden blok chłodniczy. Materiał układa się w stosy, między którymi pozostawia się kanały obiegowe powietrza o szerokości 5- 10 cm

-zbiorniki magazynowe- do produktów ciekłych i sypkich, metalowe, betonowe, z tworzyw sztucznych

-magazyny wysokiego składowania- składowanie do 20m. Materiały są na specjalnych rusztowaniach, regały, które stanowią konstrukcję nośną przykrycia dachowego i ścian zewnętrznych

SPOSOBY MAGAZYNOWANIA:

-zależnie od własności fizykochemicznych i biochemicznych materiałów, od ich masy jednostkowej, gabarytów, rodzaju opakowań, podatności przeładunkowej oraz ilości i częstości przyjmowania i wydawania z magazynu

-sposób składowania decyduje o wyposażeniu magazynu w urządzenia do składowania, urządzenia do transportu wewnętrznego, urządzenia do załadunku i rozładunku, środków transportu zewnętrznego oraz urządzenia kontrolno- pomiarowe pozwalają na stwierdzenia ilości i jakości przyjmowanego lub wydawanego materiału

MAGAZYNOWANIE LUZEM:

-materiały w kawałkach, ziarniste, ciecze

-magazyny materiałów luzem przy zastosowaniu odpowiednich urządzeń transportujących jest procesem łatwym do zmechanizowania i automatyzacji

-stosowane są tu przenośniki taśmowe, spławiaki hydrauliczne, transport pneumatyczny oraz pompy

MAGAZYNOWANIE W OPAKOWANIACH JEDNOSTKOWYCH:

-układane w stosy w workach lub w beczkach, kartonach, puszkach metalowych i słoikach szklanych lub na regałach

-w celu odizolowania materiału składowanego od podłoża stosuje się często drewniane podkłady

-magazynowanie takie jest pracochłonne i mało ekonomiczne

-mechanizacja możliwa jest tylko w przypadku zastosowaniu paletyzacji

-stosy beczek mają wysokość maksymalnie 4 sztuk, poszczególne warstwy oddziela się drewnianymi listewkami. Beczki o masie powyżej 150 kg układa się w pozycji leżącej

-stosy opakowań kartonowych powinny stanowić zwartą bryłę. Układa się je na drewnianych podkładach. Kartony w każdym kolejnym rzędzie powinny być obrócone o 90 stopni względem kartonów niższego rzędu

-materiały w puszkach metalowych, słoikach, kartonach, oraz w butelkach magazynuje się w regałach. Magazynowanie butelek prowadzi się często w pozycji leżącej, co zapobiega wysychaniu korka i powstaniu nieszczelności

-produkty w opakowaniach zbiorczych magazynuje się tak samo jak produkty w opakowaniach jednostkowych

-magazynowanie w jednostkach ładunkowych pozwala na mechanizację procesów magazynowych. Na płycie palety ustawia się opakowania jednostkowe lub zbiorcze, tworząc jednostkę ładunkową, która może być przemieszczana w pionie i w poziomie za pomocą wózków widłowych w magazynach średniego składowania oraz za pomocą suwnic sterujących, układarek i manipulatorów w magazynach wysokiego składowania

-najlepsza jest paleta płaska, cztero- wejściowa, jedno- płytowa bez skrzydeł o wymiarach 800 x 1200 x 144mm o nośności 1000 kg i dopuszczalnym obciążeniu od stosu 4400 kg. Paleta ta może być wyposażona w całą grupę nadstawek pozwalające tworzyć jednostki ładunkowe z różnorodnych materiałów. Formowanie jednostek ładunkowych może być wykonane ręcznie lub za pomocą maszyn zwanych paletyzatorami.

-spaletyzowane jednostki ładunkowe mogą być ustawiane w stosy, przy czym między stosami należy zachować przestrzeń manipulacyjną 190- 200 mm

MAGAZYNOWNIE PRODUKCYJNE:

-związane bezpośrednio z produkcją: surowca, wewnątrz zakładu, na terenie zakładu. Magazyny wewnątrz zakładu powinny być zminimalizowane

MAGAZYNY DYSTRYBUCYJNE:

-to osobne przedsiębiorstwa. Istotny jest koszt transportu. Należy jak najtaniej przewieźć dobra do punktu odbioru

-magazyny muszą istnieć ze względu na kontakt z rolnictwem. Ważne, by produkcja była równomierna, wtedy koszt przerobu jest jak najmniejszy

-koszty jednostkowe produktu maleją ze wzrostem skali produkcji, ograniczeniem dla zakładu są koszty transportu

-wyspecjalizowane maszyny to wzrost wydajności

-korzystne jest ograniczenie liczby asortymentów, duża skala produkcji, dobra sieć dystrybucyjna

-istotne jest określenie wilgotności względnej w pomieszczeniu, temperatura, światło, obciążenia stropów w magazynach

NORMATYW MAGAZYNOWY:

-przyjmuje się go i jest to wielkość fizyczna np. 5000 ton (dla zboża w młynie normatyw może być wykorzystany jaka ilość potrzebna do normalnej pracy przez ileś dni)

-normatyw 14 dni oznacza, że na tyle dni przeliczone są poszczególne pozycje. Magazyn musi pomieścić surowce potrzebne do produkcji na 14 dni. Na podstawie tych wskaźników ustalamy powierzchnię, objętość, wysokość magazynów

-wskaźniki po stronie surowca będą związane z technologią a po stronie wyrobu gotowego z lokalizacją zbytu.

PRZY MAGAZYNACH SUROWCA UWZGLĘDNIA SIĘ:

-okres przydatności surowca do dalszego przerobu

-możliwość uzyskania surowca- tu zakłady bezpośrednio współpracujące z rolnictwem uwzględniają specyfikę rolnictwa. W przetwórniach (piekarnia, wytwórnia wódek, masarnia- sytuacja jest inna)

-w czasie przechowywania na otwartym terenie zawartość cukru e buraku spada do 5 kg cukru / 100 kg

-cukrownia pracuje nieprzerwanie przez 90- 100 dni, przerabiając 1,5 mln ton. Potem remont. Cukrownie posiadają własne elektrownie. Ważne jest zużycie proporcjonalne do czasu. Zakład powinien pracować równomiernie

-zamówienia na dostawy składa się wcześniej, toteż wielkość pojedynczej dostawy jest mniejsza niż wielkość magazynu

WIELKOŚĆ ZBIORNIKÓW ZALEŻY OD:

-wielkości dostaw

-wielkości transportu

-2 gr strat na transporcie odnoszą się do zysku 10 gr (20%). Nie można odnosić do całości (cena 20 gr). Koszty stałe są znacznie wyższe

-R czyli zapas rezerwowy przy kolejnych dostawach on cały czas leży

-wielkość magazynu zależy od organizacji dostaw. Jeśli pewność (gwarancja) dostaw jest duża, zapas zmniejszamy

-koszt magazynowania zależy od wielkości i czasu. Lepiej współpracować z dużym dostawcą. Wielu drobnych dostawców, to dostawy nierównomierne, ryzyko przerwania produkcji

-techniczne rozwiązania magazynu zależą od typu składowanego surowca

POWIERZCHNIA MAGAZYNU:

-powierzchnia składowania materiału

-powierzchnia na cele manipulacyjne (pomiar, wydanie, przyjmowanie)

-powierzchnia na cele transportowe i komunikacyjne (np. dla wózków widłowych)

-powierzchnia na cele administracyjno- biurowe (kartoteka ilościowa), kartoteka wartościowo- ilościowa, księgowość określa stan magazynu ilościowo i wartościowo w zł

-ustawienie elementów w magazynie powinno zapewniać dostęp do każdej jednostki w dowolnym czasie (zasada FIFO)

POMIESZCZENIA PRACY:

-są to pomieszczenia w których ludzie przebywają powyżej 4 godzin / dobę (zmianę)

-pomieszczenia pracy czasowej 2- 4 godziny

-w innych pomieszczeniach ludzie przebywają poniżej 2 h / dobę, a praca ma charakter dorywczy, okresowy, nieciągły

WARUNKI POMIESZCZEŃ PRACY:

-wysokość minimum 3m produkcyjne, 3,3m gdy występują czynniki szkodliwe lub uciążliwe

-w pomieszczeniach biurowych wysokość można obniżyć do 2,6m

-musi być oświetlenie światłem dziennym i sztucznym, mogą być odstępstwa indywidualne np. wymaga tego technologia, rozwiązania techniczne, obiekt podziemny

-gdy urządzenia zajmują dużo powierzchni i przestrzeni musi być co najmniej 2m2 podłogi i 13m3\2 wolnej przestrzeni

-tam gdzie jest wymagane światło naturalne stosunek powierzchni okien do powierzchni podłogi wynosi co najmniej 1: 8 (na 1 m2 okna przypada 8m2 podłogi)

-stosunek ten dla pomieszczeń, gdzie nie jest wymagane oświetlenie naturalne wynosi 1: 12

-poziom podłogi na poziomie terenu, najczęściej powyżej poziomu terenu 30 cm

-budynek użyteczności publicznej musi być dostosowany do potrzeb osób niepełnosprawnych. Nie dotyczy obiektów istniejących w czasie wejścia w życie nowych przepisów, a dotyczy obiektów nowobudowanych i remontowanych

-muszą być wyposażone w urządzenia sanitarne, oddzielne dla osób z produkcji i oddzielne dla biura

WIZJA LOKALNA:

-osobiste zwiedzanie obiektu w którym mamy zaprojektować linię technologiczną, budynki na działce już istniejące i chcemy je wykorzystać do produkcji

-przeprowadza je projektant osobiście. W zakresie merytorycznym wizja lokalna zbliżona do zagadnień lokalizacji szczegółowej

-w pomieszczeniach sprawdzamy wysokość, powierzchnię, wytrzymałość stropów (nowe budynki też nośność tych stropów), układ pomieszczeń, oświetlenie (wymagany dostęp światła naturalnego, odstępstwo przy indywidualnej zgodzie)

-sprawdzić aktualność z normą w okresie stosowania

-sprawdzenie czy instalacja elektryczna jest zgodna z wymogami (czy odpowiednia energia jest doprowadzona)

-przy gazie ilość dopuszczalnej ilości zużycia m3 (przepustowość)

-ograniczenia doboru godzinowego- kary za przekroczenie limitu

-czy jest możliwe spełnienie wymagań w zakresie warunków socjalnych i sanitarnych (strefy czyste i brudne nie mogą się krzyżować)

-sprawdzić odległość budynków od sąsiednich działek (strefy ochronne co najmniej 50 m dla działalności produkcyjnej, za zgodą właścicieli sąsiednich działek można zmniejszyć te strefy)

-woda nie wolno używać wody przewożonej w cysternach (tylko transport rurociągami)

-sprawdzamy sąsiednie obiekty, czy są uciążliwe dla środowiska

-przewidziana powierzchnia dla szatni, oświetlenie

-przeróbka czy dostosowanie projektu może być droższe niż zbudowanie nowego budynku. Renowacje takie mogą być stosowane wtedy, gdy obiekt ten zaliczony jest do obiektów zabytkowych (założenie tu mini baru czy obiektu gastronomicznego)- inne elementy takie jak przy lokalizacji szczegółowej

-zakład w którym przewiduje się emisję zanieczyszczeń do atmosfery ważne tło, normy, gdy rejon ma bardzo niskie stężenie to uzyskanie zezwolenia emisji jest łatwiejsze

WYMOGI POMIESZCZEŃ PRACY:

-odpowiedni mikroklimat- nie można go dowolnie ustalić czy nie kontrolować, obejmuje:

*wilgotność względna powietrza

*temperaturę

*prędkość ruchu powietrza

-wilgotność względna w zakresie 40- 60% traktowana jako warunki normalne (optymalne). Jeśli wilgotność > 70% lub poniżej 30% to albo duszność albo suche powietrze i wysuszony organizm, jest to szkodliwość i uciążliwość, stosowanie szczególnych dodatków

-trzy poziomy aktywności fizycznej wyznaczone jako stratność energii do otoczenia:

*przy małej aktywności poniżej 200 J / s czyli wat- praca lekka

*powyżej 420 W praca ciężka

*= 240W praca średnia

-w zależności od ciężkości pracy rożna temperatura. Im cięższa praca to większa stratność, tym powinna być niższa temperatura powietrza w otoczeniu

*15- 18C optymalna temp dla pracy ciężkiej

*200- 300W (aktywność średnia)- 18- 20C

*mała aktywność fizyczna to temp 22C

*w okresie letnim temp wyższa o 3 stopnie

-prędkość przepływu powietrza przy normalnej wilgotności względnej

*0,2- 0,3 m/ s zimą

*do 0,6 m / s latem

*powyżej 0,6 m / s przy ciężkiej pracy

-praca na świeżym powietrzu:

*przestrzeń otwarta

*pomieszczenia dla ogrzewania pracowników o odpowiedniej powierzchni, co najmniej 8m2, temp minimum 16C i nie dalej niż 125 m od stanowiska pracy

*gdy nowy projekt to można dobudować, ale w przypadku adaptacji czasem trzeba coś zmienić

-urządzenia, których stratność energii przez promieniowanie powyżej 700 W / m2 powierzchni (powietrze gorące emitujące ciepło przez promieniowanie)- jest to niekorzystne, należy wprowadzić zabezpieczenie (ekrany cieplne), dotyczy to elementów gorących np. pieców

-pomieszczenia pracy nie powinny być narażone na gwałtowne zmiany temp- przedsionki, aby otwarcie drzwi zima nie wyziębiło gwałtownie pomieszczenia

-zapewnienie co najmniej wentylacji naturalnej- wymiana powietrza. Można zastosować dodatkowo wentylację mechaniczną

-wentylacja tylko wymienia powietrze w odpowiedniej ilości (krotność wymiany powietrza- ile razy w ciągu jednej godziny objętość w pomieszczeniu zmieniona i tak naturalna kilka wymian na godzinę, mechaniczna nieograniczona z wyjątkiem spełnienia wymagań ruchu powietrza)

-klimatyzacja- dodatkowe nawilżenie lub osuszenie powietrza, stabilizowanie temp

-oświetlenie pomieszczeń pracy: naturalne i sztuczne w przypadkach indywidualnych zgoda inspektora pracy na odstępstwo

-powierzchnia okien do podłogi 1:5, nadmierna wielkość okien niekorzystna, nasłonecznienie, nagrzanie może być nadmiernie

-natężenie w lux 0,1 W / m2. zależy od stopnia dokładności wykonywanej pracy. Lepsze oświetlenie przy kontrolach barwy w laboratorium, ciągi komunikacyjne jako drogi ewakuacyjnej. Oświetlenie stałe i awaryjne (akumulatory) w przypadku braku zasilania zewnętrznego

-oświetlenie sztuczne (elektryczne); ogólne- całe pomieszczenie, miejscowe, dodatkowe. Może być wyłącznie ogólne lub osobno

-świetlówki wyładowcze, ale tam gdzie są ruchome części maszyn może pojawić się efekt stroboskopowy (patrzymy na obracający się element i wydaje się nam że on stoi)- wtedy stosuje się dodatkowo świetlówki żarowe

OCHRONA ŚRODOWISKA:

-w czasie projektu nowego czy modernizacji stałego musimy wziąć to pod uwagę i powinno obowiązywać od momentu uruchomienia zakładu

-takie technologie, maszyny i urządzenia aby minimalizować szkodliwe oddziaływanie na środowisko (technologie bezodpadowe, wykorzystywany cały ciąg materiałowy, bez odpadów bezużytecznych), zamknięte obiegi wody, gospodarcze wykorzystanie ścieków(technologie odpadowe- wykorzystujemy odpady, zysk ze sprzedaży, nie ponosimy kosztów na deponowanie na wysypisku

-stosowanie takich urządzeń i rozwiązań technicznych, aby ograniczyć szkodliwe oddziaływanie zakładu na środowisko np. budowa oczyszczalni ścieków, urządzenia odpylające, ochrona przed hałasem, wibracjami, prawidłowe zagospodarowanie stref ochronnych

-działanie w zakresie właściwego wyboru lokalizacji zakładu:

*oszczędne gospodarowanie terenem, który kosztuje

*tzw. tło jeśli jest niskie to szansa uzyskania wyższej emisji zanieczyszczeń

*instrumenty ekonomiczne- opłaty za gospodarcze korzystanie ze środowiska i za wprowadzenie zmian w tym środowisku (szczególnie korzystne z wód, emisja zanieczyszczeń do atmosfery, wycinanie drzew). Opłaty za wyłączenie obszarów leśnych i gruntów rolnych z użytkowania za składowanie odpadów

-trzy klasy czystości wód śródlądowych, do zbiornika- cieku wodnego można wpuszczać wszystko o ile nie przekroczy się stężeń dla danej klasy wody

-klasa trzecia jeszcze nadaje się do nawadniania terenów rolniczych, upraw ogrodniczych i do zaopatrzenia zakładu przemysłowego oprócz tych, które wymagają wyższej klasy wody

-budowa oczyszczalni:

*1 klasa czystości to woda do picia

*2 klasa czystości może być organizowane kąpielisko

*zakłady przemysłu spożywczego są znaczącym odbiorcą (użytkownikiem) wód, ale o wiele mniejszym niż zakład przemysłu ciężkiego

TRZY RODZAJE KORZYSTANIA Z WÓD:

-powszechnie- dla potrzeb osobistych i gospodarstwa domowego lub różnego bez stosowania urządzeń specjalnych (np. deszczowanie)

-zwykłe- dotyczy podobnych celów, dodatkowo wody podziemne- zaspokojenie potrzeb własnych i gospodarstwa domowego oraz indywidualnego gospodarstwa domowego

-szczególne- wszystkie inne wymagające poza powszechnie i zwykłym m.in. dla celów przemysłowych (np. specjalne deszczowanie), wody podziemne, wprowadzanie ścieków do wody, lub da ziemi, gromadzenie ścieków i odpady na gruntach przybrzeżnych, przeprowadzenie wody przechodzące przez grunt innego właściciela

-pozwolenie wodno- prawne konieczność (terenowe organy organizacji państwowej)

-powyżej 5 tyś. M2 rocznie to duży zakład

-szczególna ochrona wód podziemnych, jest wyjątkowo tępione wprowadzanie ścieków do wód gruntowych

-zezwolenie wymaga odpowiednie wprowadzanie ścieków do wód podziemnych

-średni przepływ wody w rzece SNQ = 900 m3 / s

-woda płynąca ma zdolność do magazynowania (utylizacja ścieków szczególnie z przemysłu spożywczego), ale gdy nadmiernie zanieczyszczona to mikroorganizmy z braku O2 zamierają

APARAT WODNO- PRAWNY:

-do czego wodę zużywamy

-w jakich ilościach

-bilans wodny w zakładzie

-projekt instalacji wodnej

-wyniki analizy wody w miejscu zamienionego wprowadzenia ścieków do wód powierzchniowych

-stan prawny (kto właścicielem sąsiednich działek)

-urządzenia wodne- projekt

-gdy pobieramy wody podziemne, głębokość poboru, rodzaj urządzeń do poboru i urządzeń pomiarowych

*do ścieków zaliczane odprowadzane wody deszczowe z powierzchni dachów budynków gospodarczych i przemysłowych

*wody ze stawów hodowlanych ryb traktowane jako ściek

UŻYTKOWANIE ŚRODOWISKA:

-koszt korzystania ze środowiska coraz większy

-w kalkulacji nowego produktu należy uwzględnić korzystanie ze środowiska

-każdy nowy projekt zaakceptowany dopiero wtedy, gdy w projekcie uwzględniamy dodatni zysk

-dotyczy to korzystania ze środowiska, które obarczone są kosztami:

*eksploatacyjnymi

*inwestycyjne (budowa oczyszczalni)

-woda bardzo ważna w przemyśle spożywczym. Z niej wynikają ścieki. Jednym z elementów lokalizacji ogólnej jest dostęp do wody

-ograniczony dostęp do wody - mogą być w takich miejscach zlokalizowane: piekarnie, młyn, zakład koncentratów spożywczych

-zakłady mięsne, mleczarskie, browary- wody pitnej nie wolno przewozić cysternami i muszą mieć dostęp do wody

-za szczególne korzystanie z wód ponoszone są opłaty

-ścieki z przemysłu spożywczego maja bardzo wysokie BZT5 (pięciodniowe biochemiczne zapotrzebowanie tlenu) i mogą być toksyczne ze względu na zawartość, stężenie substancji chemicznych decyduje o BZT5

-zezwolenie wodno prawne na korzystanie z wód i odprowadzanie ścieków

-ścieki do sieci kanalizacyjnej o określonych parametrach

-po południu myjemy urządzenie i wtedy ścieki mają większe obciążenie. Mieszamy w zbiornikach przejściowych gdy przekroczony jest poziom

-budowanie własnej oczyszczalni ścieków są to koszty inwestycyjne i eksploatacyjne i do tego zajmują powierzchnię. Często buduje się wspólne oczyszczalnie ścieków np. dla dwóch zakładów

-zakład nie może być dopuszczony do eksploatacji bez urządzeń do oczyszczania ścieków

-np. kurnik do eksploatacji- zezwolenie wymaga informacji od przetwórcy gdzie będzie wywoził ścieki

-50m strefy ochronnej od granic działki, zgoda sąsiadów na zmniejszenie strefy ochronnej

-norma- ileś ścieków można na własnym terenie, ale z większą ilością trzeba określić co się z nimi robi

-odpady za deponowanie na wysypisku odpadów stałych

POWIETRZE:

-zakłady korzystają w zakresie ograniczonym (własna kotłownia)

-decyzję o dopuszczalnej emisji: tlenków siarki i azotu CO2, CO

-ilość spalonego paliwa wyliczona. Za emisję składników ponoszone są opłaty

-komin jest emitorem zanieczyszczeń

-korzystanie z takich paliw o zawartości siarki, są wyższe opłaty za przekroczenie emisji

-zanieczyszczenia powietrza poprzez pyły i gazy

-pyły- dopuszczalne roczne opady pyłów liczone w setkach ton / km2

-250 ton / km2 to największy poziom w najgorszych okresach

-najwięcej wydzielają młyny przy powietrznym oczyszczaniu zbóż i proszkownie mleka

ZIEMIA:

-ochrona ziemi- gruntów polega na zmniejszaniu powierzchni działki (oszczędne gospodarowanie ziemią) oraz lokalizowanie zakładów na gruntach o niskiej klasie

-zmniejszenie powierzchni działki- cena, wykorzystanie gruntów ornych wysokiej klasy do celów przemysłowych- zmiana przeznaczenia gruntów wymaga całego procesu decyzyjnego, aż do właściwego ministra, a koszt jest proporcjonalny do klasy gruntu (im wyższa klasa, tym wyższe opłaty); dla klasy I rzędu setek ton zbóż w przeliczeniu na 1 ha, gdy las przeznaczony na cele nieleśne zależy od klasy siedliskowej w m3 tarcicy sosnowej maksymalnie 1500m3 drewna, wzrost kosztów inwestycji, dłuższy okres zwrotu, projekt traci konkurencyjność

-przy ochronie gruntów gdy dostajemy zezwolenia na budowę trzeba zdjąć warstwę humusu (czarnej ziemi), podlega ona szczególnej ochronie, jest to związane z kosztami

-grunty zdegradowane- ich wartość zmalała w skutek zanieczyszczenia środowiska

-grunty zdewastowane- ich wartość z punktu widzenia rolniczego jest zerowa

HAŁAS:

-nadmierny, powyżej określonej normy szkodliwy, zakres słyszalny, środowisko powietrzne- wibracje- przenoszone mechanicznie przez ośrodki stałe np. młyn

-hałas powyżej 95 dB szkodliwy dla zdrowia, a konsekwencje ponosi pracodawca

-powyżej 105dB uszkodzenie słuchu i narządów wewnętrznych (w hali młynów 95-96dB)

-dB (A), dB (B), dB (C)- sposób pomiaru, jakie frakcje częstotliwości

-wewnątrz zakładu środki ochrony przeciw hałasowi np. sufit, miękkie elementy

PROMIENIOWANIE ELEKTROMAGNETYCZNE:

-linie energetyczne o wysokiej mocy, stacje transformatorowe powinny być chronione

ZAPACHY:

-woń niektórych produktów czy technologii czasem wymaga stref ochronnych

-trzy obszary chronione:

*specjalnie chronione (uzdrowiska, parki narodowe, rezerwaty)- bardzo niskie dopuszczalne poziomy stężeń i natężeń czynnika szkodliwego NDS

*chronione to wszystkie pozostałe z wyjątkiem zakładów przemysłu spożywczego

-na terenie zakładu przemysłu spożywczego NDS i NDN mogą być dopuszczone pod warunkiem stosowania środków ochronnych

-gdy zakład nie jest w stanie obniżyć stężeń i natężeń negatywnych oddziaływań na środowisko ustala się strefę ochronną. Ma ona na celu rozproszenie negatywnych czynników szkodliwych. Jest to duża odległość wynikająca z tego, że:

*strefę trzeba zakupić, zagospodarować zgodnie z zaleceniami i utrzymać w naturalnym stanie w trakcie eksploatacji zakładu

*nie może tu być żadnych obiektów dla ludzi, nie może być strefa ochronna eksploatowania rolniczego. Musi być odpowiednio zagospodarowana tzn. zalesiona, mogą być wymagane wały ochronne (usypowe)

*strefę ustala się albo według norm np. 1000m strefa ochronna w przypadku produkcji żelatyny spożywczej ze zgniłych kości, skór (woń)

*mniejsze strefy np. poniżej 500m- produkcja utwardzonych tłuszczów, rzeźnie zwierzęce powyżej 5 tyś ton / rok, ubój drobiu powyżej 3 tyś / dobę

*50m piekarnie do 9 ton / dobę, ubojnia do 10 szt. / dobę

-znaczenie stref ochronnych z punktu widzenia projektanta, inwestora, gdy trzeba za to zapłacić a to są ogromne koszty

zmniejszenie strefy na wniosek posiadacza, specjalne służby dokonują pomiarów

-urządzenia ochrony środowiska obniżają poziom stężeń i natężeń i zmniejszają te strefy

-przepisy te nie dotyczą istniejących już zakładów, wszystkie nowo otwierane muszą je stosować

-budowa strefy związana z kosztami inwestycyjnymi, eksploatacyjnymi, i utrzymania obciążą koszty produkcji i podnoszą te koszty

-przy lokalizacji szczegółowej czy wizji lokalnej uwzględniamy możliwość utworzenia strefy ochronnej

OCHRONA PRZECIWPOŻAROWA I PRZECIWWYBUCHOWA:

-zależnie od zakwalifikowania obiektu do kategorii niebezpieczeństwa pożarowego pociąga za sobą konsekwencje

-wymagania co do budynku, odległości między budynkami

-pociąga to za sobą koszt a nawet niemożliwość budowy, koszty samych urządzeń mogą być na tyle wysokie, że cały nasz projekt może upaść

-zakład przemysłu spożywczego lub jego części zaliczamy do odpowiedniej kategorii niebezpieczeństw:

*stosowana technologia

*urządzenia

*materiały i surowce

-to technolog- projektant ustala kategorie od 1- 5

-określa się na podstawie analizy możliwości poziomu w danym obiekcie lub jego części i zależy od technologii produkcji i rodzaju przerabianych i przechowywanych materiałów oraz na podstawie znajomości parametrów surowców dotyczących samozapalania lub temp zapłonu w powietrzu

KATEGORIA I:

-obiekty, w których przechowywane, przerabiane gazy palne przy dolnej granicy wytrzymałości 10%, ciecze o temp zapłonu poniżej 20C, których pary stanowią mieszaninę wybuchową z powietrzem, ciała stałe zapalające się przy zetknięciu z wodą lub wilgocią

KATEGORIA II:

-obniżenie tych parametrów , temp zapłonu 21- 50C, ciała stałe, które w odpowiednim rozdrobnieniu z powietrzem tworzą mieszaniny palne i wybuchowe

KATEGORIA III:

-stosowanie ognia otwartego przy pieczeniu

KATEGORIA IV:

-piece piekarskie, kotłownie

KATEGORIA V:

-magazyny powyżej 60% wody nie zaliczane jako materiał palny

ODPOWIEDNIA KLASA ODPORNOŚCI OGNIOWEJ BUDYNKU:

-określana poprzez to ile czasu budynek pełni swoją funkcje w trakcie trwania pożaru np. że nie zawali się po 15 minutach tylko po 2 godzinach trwania pożaru

-obciążenie ogniowe wyraża ilość ciepła, która wydziela się w trakcie pożaru przy spaleniu elementów znajdujących się w danym obiekcie

-15 minut to najniższa klasa odporności ogniowej

-powyżej 6 h to najwyższa klasa odporności ogniowej

-drzwi nie powinny się spalić, nie przeniesienie ognia poza drzwi

-kategorie zagrożenia ludzi- małe strefy pożarowe, odpowiednia ilość drzwi

-skutek zaliczenia do odpowiedniej klasy + obciążenie ognia- zachowanie na terenie działki odpowiednich odległości między poszczególnymi obiektami, wymagana powierzchnia działki

-elementy nośne w czasie pożaru muszą utrzymać konstrukcję przez odpowiednią ilość czasu

-obiekty na działce lub w budynku na górze kotłownia bo się spali dach, pożar do góry, ale stosuje się na dole, bo węgiel ciężki i kłopotliwy transport, gazowe są już na dachach

-elementy wybuchowe z brzegu budynku, np. ściana wychodząca

-przemysłowe magazynownie chłodnicze oparte na NH3, rozszczelnienia awaryjne bardzo niebezpieczne

-zbiorniki z gazem płynnym położone daleko od zakładu, otoczone wałem ziemnym

TRZY KATEGORIE NIEBEZPIECZEŃSTWA WYBUCHU:

-gazowe

-druga kategoria zagrożenia wybuchu pyłu (dolna granica wybuchu do 65 g / cm3- im stężenie wyższe tym groźniejsze zanieczyszczenia)

-wybuchają pyły, kurz w elewatorach zbożowych

-1-2 kg / cm2- powierzchnia ściany narażona na siłę liczoną w dziesiątkach ton

-pyły proszku mlecznego

-pyły cukru pudru

-dekstryny

-przeciwdziałanie: dosypywanie pyłów, montowanie elementów utrudniających rozprzestrzenianie, właściwa wentylacja- usuwanie pyłów, ograniczenie źródeł inicjujących wybuch, rezerwowe wentylacje (o mniejszej wydajności)

WSKAŹNIKI CHARAKTERYZUJĄCE OCENĘ I PORÓWNANIE PROJEKTU:

-syntetyczne- najczęściej oparte o wartość, wielkość nakładów inwestycyjnych (kosztorys) a także przewidywane koszty eksploatacyjne (wyższe inwestycje to mniejsze eksploatacyjne to dobry plan)

-wskaźnik mówiący o stopniu zaangażowania środków pracy uprzedmiotowionej

*wielkość produkcji (P) kW / jednostkę produkcji lub jednego zatrudnionego

*wydajność (produkcji/ liczba zatrudnionych)- odnosi się do pracowników bezpośrednio produkujących i pomocniczych

*wyższy poziom płac to wyższy udział surowców w koszcie produkcji

*produktywność = produkcja / zaangażowane koszy stałe

-wskaźnik wykorzystania działki- wskaźnik zabudowy

-organizacja pracy, przepływów materiałowych oraz kontaktu zakładu z otoczeniem w sferze materiałowej

-nieefektywność ekonomiczna przedsiębiorstwa- celem przedsiębiorstwa jest uzyskanie zysku

-organizacja pracy w zakładzie i otoczeniu

-biznes plan

-im wyższy szczebel zarządzanie tym mniej techniki.

---