Dynamiczny rozwój elektroniki, a zwłaszcza techniki komputerowej, stworzył nowe dziedziny zastosowania informatyki. Wysoka niezawodność systemów informatycznych pozwoliła na zastosowanie techniki cyfrowej w układach automatycznego sterowania i kontroli tak ważnych procesów jak sterownie lotami kosmicznymi, elektrowniami jądrowymi itp. Nowoczesne układy automatyki przemysłowej zostały całkowicie zdominowane przez systemy komputerowe i wkraczają do wszystkich dziedzin przemysłu, a także rolnictwa i hodowli.

Celem ćwiczenia jest zapoznanie studentów z językiem drabinkowym używanym do programowania sterowników PLC oraz nowoczesnym oprogramowaniem FIX firmy Intellution, które jest przemysłowym standardem w zakresie systemów MMI (Man Machine Interface) oraz SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) stosowanym w automatyce. Oprogramowanie to zastosowane będzie do wizualizacji procesu mieszania i pasteryzacji soku, kontrolowanego przez sterownik PLC 90-Micro, firmy Fanuc-General Electric.

1. Sterowniki PLC

Sterownik PLC Programable Logic Controler) jest przemysłowym komputerem, który na podstawie sygnałów wejściowych pochodzących od wyłączników i czujników, generuje sygnały wejściowe przeznaczone do sterowania maszyn i procesów. Urządzenia te zastępują tradycyjne systemy sterowania, takich jak na przykład sterowanie stycznikowo- przekaźnikowe.

Poniższy rysunek przedstawia schemat ideowy sterownika PLC.

Rys 1. Schemat ideowy sterownika PLC

Funkcje sterownika muszą być powtarzane w porządku zapewniającym reakcję na zmianę warunków w systemie. Sterownik wykonuje automatyczny cykl zwany cyklem pracy, który wykonuje sekwencyjnie następujące funkcje:

1. Odczyt bieżących stanów wszystkich wejść.

2. Wykonanie programu, który zaczyna się od adresu 0000 i trwa do końca programu lub końca pamięci.

3. Uaktualnienie stanu wyjść.

Czas trwania tych operacji, często nazywany czasem skanowania, liczony jest w milisekundach i zależy od szybkości procesora zastosowanego w sterownika oraz od skomplikowania instrukcji. Instrukcje proste (cewki, przekaźniki) zajmują najmniej czasu i dla zastosowanego w ćwiczeniu sterownika PLC 90-Micro firmy Fanuc General Electric czas ten wynosi około 3 ms. Wykonywanie złożonych operacji arytmetycznych zwykle trwa dłużej. Na rysunku przedstawiona została sekwencja cyklu pracy sterownika PLC.

Rys 2. Cykl pracy sterownika PLC

2. Język drabinkowy

Sterowniki PLC programowane są za pomocą oprogramowania narzędziowego, którymi mogą być języki wyższego rzędu jak Basic lub C oraz za pomocą języków wyspecjalizowanych takich, jak na przykład język problemowy (FESTO) lub język drabinkowy (Fanuc, Siemens). W ćwiczeniu poznamy przykłady języka drabinkowego.

Programowanie w języku drabinkowym polega na budowie kolejnych „szczebli drabiny” (po angielsku rung). Każdy szczebel na tworzonym schemacie odpowiada pewnej funkcji, lub ciągu funkcji, realizowanych w czasie cyklu sterownika. Szczeble takie mogą być traktowane jako procedury programu wywoływane kolejno w czasie jednego cyklu skanowania.

Załóżmy, że mamy zbiornik V-101, w którym poziom wody ma być utrzymywany automatycznie pomiędzy stanem maksymalnym LHH-101 a stanem dolnym ze stanu wysokiego LH-101. Schemat technologiczny takiego procesu przedstawia rysunek 3. Elektrozawór Z-101 otwiera lub zamyka dopływ wody do zbiornika V-101. Czujniki poziomu LH-101 i LHH-101 są czujnikami hydrostatycznymi (takimi jak w pralkach automatycznych)ustawionymi na różne poziomy. Przekroczenie ustawionego poziomu powoduje zwarcie styków w czujniku hydrostatycznym, a pobudzenie cewki zaworu elektromagnetycznego Z-101 powoduje jego otwarcie.

Rys 3. Schemat technologiczny regulacji poziomu wody

W sterowaniu stycznikowo-przekaźnikowym rozróżniamy dwa rodzaje styków - styki normalnie otwarte (NO) inaczej zwane zwiernymi oraz styki normalnie zamknięte (NC) inaczej zwane rozwiernymi. Stan normalny rozumiemy jako stan, kiedy styk pozostaje w stanie spoczynkowym tzn. na przykład styk zwierny czujnika poziomu jest w stanie otwartym odpowiadającym poziomowi poniżej wartości zadanej lub cewka przekaźnika skojarzonego zer stykiem zwiernym jest odwzbudzona (nie płynie przez nią prąd).

Sterownik PLC jako komputer przemysłowy dysponuje dużą liczbą przekaźników i styków wirtualnych, które są rejestrami w pamięci sterownika oraz przekaźnikami i stykami rzeczywistymi jako urządzenia wyjściowe Q (11 wyjść w zastosowanym sterowniku).

Rysunek 4 przedstawia schemat logiki drabinkowej dla sterowania poziomem wody w zbiorniku V-101. Styki zwierne START, STOP i LHH-101 są stykami fizycznymi podłączonymi do wejść sterownika I. Jedynym wyjściem fizycznym jest przekaźnik Z-101 przypisany do wyjścia Q (jednego z jedenastu). Podane nazwy styków i przekaźników są nazwami symbolicznymi zadeklarowanymi dla konkretnych zmiennych np.

Zmienna Nazwa Symboliczna Opis

%I0001 START włączenie automatyki (wejście I1 sterownika PLC)- przycisk

%I0002 STOP wyłączenie automatyki (wejście I2 sterownika PLC)- przycisk

%I0003 LH-101 poziom dolny (wejście I3 sterownika PLC) -czujnik

%I0004 LHH-101 poziom maksymalny (wejście I4 sterownika PLC)-czujnik

%Q0002 Z-101 elektrozawór (wyjście Q2 sterownika PLC)

Rys 4. Schemat logiki drabinkowej dla sterowania poziomem

Styki AUTO, WODA i LH-101* (negacja) oraz przekaźniki AUTO i WODA są elementami wirtualnymi o przykładowej lokacji w pamięci sterownika:

Zmienna Nazwa Symboliczna Opis

%M0001 AUTO przekaźnik pomocniczy RS

%M0002 WODA przekaźnik pomocniczy RS

Chociaż styki LH-101 są fizycznymi stykami zwiernymi czujnika poziomu to ich negacja (przekształcenie w styki rozwierne) odbywa się w sposób programowy a ich lokalizacja w pamięci pozostaje niezmienna %I0003.

Wszystkie styki skojarzone z przekaźnikami i te przekaźniki są tą samą zmienną czyli

posiadają tę samą nazwę symboliczną . Oprócz styków schemat zawiera trzy rodzaje cewek przekaźników (S), (R), ( ):

(S) cewka ustawiająca przekaźnika (przerzutnika)RS,

(R ) cewka kasująca przekaźnika (przerzutnika) RS,

( ) cewka normalnie otwarta.

Zamknięcie obwodu cewki (S) (wzbudzenie) powoduje, że wszystkie styki normalnie otwarte skojarzone z nią zostaną zamknięte a styki normalnie zamknięte otwarte. Stan taki będzie zapamiętany nawet po przerwaniu obwodu cewki (odwzbudzeniu). Powrót do stanu spoczynkowego odbyć się tylko może przez wzbudzenie cewki (R ). Zasady pracy tych dwóch cewek są identyczne z zasadami funkcjonowania przerzutnika RS (Laboratorium CUS). Cewka normalnie otwarta ( ) w czasie wzbudzenia zamyka skojarzone z nią styki normalnie otwarte i otwiera styki normalnie zamknięte. Kiedy obwód cewki zostaje otwarty wszystkie styki powracają do stanu spoczynkowego.

Po tym krótkim wyjaśnieniu funkcjonowania zastosowanych w schemacie elementów logicznych można opisać sekwencję programu w czasie jednego cyklu skanowania. Zgodnie z rysunkiem 2 program najpierw odczytuje stan wejść sterownika (w naszym przypadku cztery wejścia I1 do I4) i zapisuje do tablicy INPUT STATUS a następnie realizuje zaprogramowane kolejne procedury:

• szczebel 1 - jeśli został naciśnięty przycisk START to została wzbudzona cewka (S) AUTO

• szczebel 2 - jeśli w tej samej chwili (w tym cyklu skanowania) przycisk STOP nie został naciśnięty to cewka (R ) AUTO pozostanie nie wzbudzona (przerzutnik RS nie zostanie skasowany)

• szczebel 3 - styki normalnie otwarte AUTO zostają zamknięte i jeśli poziom wody jest poniżej poziomu LH-101 (otwarte styki LH-101) to negacja styku LH-101 jest zamknięta i tym samym cewka (S) WODA zostaje wzbudzona (iloczyn logiczny dwóch zmiennych AUTO i negacja LH-101)

• szczebel 4 - jeśli poziom wody w zbiorniku nie przekracza poziomu maksymalnego LHH-101 (styki LHH-101 otwarte) i nie został w tej chwili (w tym cyklu skanowania) naciśnięty przycisk STOP to cewka (R ) WODA pozostanie nie wzbudzona (suma logiczna OR dla dwóch zmiennych wejściowych LHH-101 i STOP). Przekaźnik WODA steruje przekaźnikiem Z-101. Zamknięcie zaworu Z-101 polega na skasowaniu przerzutnika WODA przez przycisk STOP lub poziom LHH-101.

• szczebel 5 (ostatni) - styki normalnie otwarte WODA (jeśli przerzutnik WODA jest w stanie Set) zostają zwarte i cewka ( ) Z-101 zostaje wzbudzona.

Po realizacji ostatniego szczebla (procedury) programu sterownik aktualizuje stan wyjść wpisując nowy ich stan do tablicy OUTPUT STATUS. Ponieważ cewka Z-101 została przypisana do fizycznego wyjścia Q2 to w tym momencie następuje włączenie elektrozaworu Z-101 i woda zaczyna dopływać do zbiornika. Po wykonaniu funkcji diagnostycznych cykl powtarza się od ponownego odczytu stanu wejść sterownika.

Napisanie takiego programu polega na narysowaniu schematu, którego elementy pobierane są za pomocą klawiszy funkcyjnych z menu oprogramowania narzędziowego i opisywane są za pomocą klawiatury alfanumerycznej komputera PC, który nazywany jest programatorem. Napisany program przesyłany jest do sterownika PLC za pomocą interfejsu szeregowego RS232 z konwersją na standard RS 422 (patrz załącznik A) w protokole SNP. Sterowniki mogą być łączone w sieci do 16 jednostek. Proces technologiczny może być monitorowany w czasie rzeczywistym (stany przekaźników, wejść i wyjść cyfrowych i analogowych, przekaźników czasowych) za pomocą tego samego łącza, na ekranie programatora. Taki sposób monitorowania procesu wygodny jest jedynie w trakcie sprawdzania i uruchomiania nowego programu.

Powyższe czynności należą do obowiązków automatyków, którzy na podstawie danych technologicznych procesu opracowują algorytm programu oraz system alarmów i blokad. W ćwiczeniu proces technologiczny jest prosty i polega na dozowaniu w odpowiednich, zadawanych proporcjach wody i koncentratu soku do zbiornika R-201. Rysunek 5 przedstawia uproszczony schemat technologiczny. Woda jest magazynowana w zbiorniku V-101, pomiędzy poziomami LH-101 i LHH-101. Podobnie jest z koncentratem soku, który jest magazynowany w zbiorniku V-301, pomiędzy poziomami LH-301 i LHH-301. Uzupełnianie ich stanów odbywa się poprzez elektrozawory Z-101 i Z-301. Pompa P-101 przepompowuje wodę ze zbiornika V-101 do R-201, a pompa P-301 koncentrat ze zbiornika V-301 do zbiornika R-201. Pompa P-201 wypompowuje sok ze zbiornika R-201. Zbiornik V-301 wyposażony jest w mieszadło M-301, a zbiornik R-201 w grzałkę H-201 do pasteryzacji soku. Dodatkowo w zbiorniku R-201 zainstalowano czujnik do pomiaru temperatury soku - T i poziomu soku - L.

Rys. 5 Schemat technologiczny procesu wytwórni soku

Obydwa czujniki współpracują z przetwornikami napięcie prąd i podłączone są do wejść analogowych sterownika odpowiednio poziom do wejścia A18 a temperatura do wejścia A19. Sterownik wyposażony jest w dwa 12 bitowe przetworniki analogowo cyfrowe (A/D). Sterownik przelicza mierzony sygnał wejściowy według następującej formuły:

%AI = (A/D przetworzone • wzmocnienie) + offset

gdzie wzmocnienie i offset (przesunięcie) są parametrami wewnętrznymi sterownika i zależą od jednego z trzech rodzajów pracy przetwornika A/D:

1. 0.00 - 10.00 V (%AI = mV • 3.2)

2. 4.00 - 20.00 mA (%AI = μA • 2.0 -8000)

3. 0.00 - 20.00 mA (%AI = μA • 1.6) (rodzaj zastosowany w ćwiczeniu)

Maksymalna wartość %AI wynosi 32767 (binarnie 111 1111 1111 1111 ) i odpowiada prądowi wejściowemu 20.5 mA. Zakres roboczy obydwu przetworników wynosi

0 - 32000 co odpowiada prądowi wejściowemu 0- 20.00 mA (stała skwantowania 40 μA na 64 jednostki). I tak na przykład temperatura soku wynosi 20 °C. Ponieważ elektroniczny przetwornik temperatury na prąd został wyskalowany tak, że temperaturze 0 °C odpowiada prąd I = 0.00 mA, a temperaturze wrzenia wody 100 °C prąd I = 20.00 mA, to dla założonej temperatury soku mamy prąd I = 4.00 mA, co odpowiada po zamianie na sygnał cyfrowy 6400 jednostkom sterownika PLC (4000 μA • 1.6).

3. Wizualizacja procesu technologicznego

W ogromnej większości sterownik PLC jest urządzeniem wielo lub jednomodułowym zazwyczaj bez urządzenia umożliwiającego wprowadzanie danych procesu technologicznego i odczyt parametrów procesu. W najprostszej wersji urządzenie do zadawania i odczytu parametrów procesu nazywamy pulpitem operatorskim - wyświetlacz alfa-numeryczny z kilkoma klawiszami funkcyjnymi (chociaż najnowsze pulpity operatorskie dysponują ciekłokrystalicznym, kolorowym wyświetlaczem podobnym do wyświetlaczy używanych w komputerach typu Note Book oraz rozwiniętą klawiaturą). Inną filozofią sprzężenia człowieka z procesem (MMI Man Machine Interface) jest zastosowanie specjalistycznego oprogramowania na komputer typu PC. Oprogramowanie takie umożliwia pełną wizualizację i kontrolę procesu technologicznego w czasie rzeczywistym. Przykładem takiego oprogramowania jest system FIX firmy Intellution, którego program demonstracyjny poznamy w tym ćwiczeniu.

Oprogramowanie FIX (Fully Integrated Control and Data Aqusition System) stosowane jest już od ponad 15 lat i posiada ponad 80000 aplikacji przemysłowych (w Polsce ponad 200) i jest pierwszym 32 bitowym softwerem w swojej klasie napisanym dla środowiska Windows NT. Jego podstawowe właściwości to:

• Rozproszona architektura typu Klient/Serwer

• Intuicyjny interfejs z operatorem

• 100 procentowa integralność danych

• Monitorowanie procesu w stanie rzeczywistym

• Nadrzędne sterowanie i gromadzenie danych - SCADA

• Możliwość połączenia z relacyjnymi bazami danych SQL/ODBC

• Sygnalizacja i obsługa stanów alarmowych

• Zaawansowane raportowanie

• Wykresy bieżące i historyczne

• Statystyczna kontrola procesu (SPC)

• Aplikacje MMI i SCADA dla dowolnej wielkości obiektów

Za pomocą tego oprogramowania można zrealizować komunikację z nowoczesnym sprzętem automatyki przemysłowej (np. sterownikami PLC ) wizualizację procesu w czasie rzeczywistym za pomocą kolorowej animowanej grafiki, archiwizację danych, prezentację danych bieżących i archiwalnych w postaci wykresów (Trendów) i w postaci numerycznej, generowanie komunikatów informacyjnych i alarmowych, obsługę stanów alarmowych, generowanie raportów, wykonywanie obliczeń i analiz, ochronę dostępu do krytycznych funkcji i zasobów, wymianę danych w sieci i z innymi użytkownikami i aplikacjami, dostęp do arkuszy kalkulacyjnych i relacyjnych baz danych. Komunikację z inteligentnym sprzętem automatyki umożliwiają specjalne moduły programowe tzw. drivery komunikacyjne. Lista drverów obejmuje ponad 300 pozycji.

4. Podstawowe programy systemu FIX

W trakcie instalacji systemu FIX tworzona jest grupa Itellution Fix zawierająca następujące programy, które mogą być wywoływane przez użytkownika:

• Alarm History

• Database Builder

• Draw

• Frequently Asked Questions

• G90 Driver Manual (dla sterownika Fanuc GE)

• Historical Display

• Install Log

• Login

• Mission Control

• Quick Start Tutorial

• Recipe Builder

• Release Notes

• Sample System

• Startup

• System Configuration

• Treasure Chest

• View

4.1. FIX Startup - program startujący służy do uruchamiania systemu FIX. Przy jego pomocy można wystartować i zamknąć system, a także sprawdzić jakie zadania zostały uruchomiane w trakcie startu.

4.2. SCU - program konfiguracyjny. Służy do ustawienia bieżącej konfiguracji systemu FIX, pozwala na ustawienie parametrów roboczych programu i zawiera następujące pozycje:

SCADA - pozwala na ustawienie parametrów związanych z bazą danych i driverami komunikacyjnymi. Można zablokować lub odblokować funkcję obsługi bazy danych, wybrać bieżącą bazę systemu, dodać lub usunąć, a także skonfigurować, każdy z dostępnych w systemie (zainstalowanych) driverów komunikacyjnych.

Paths - pozwala ustawić ścieżki do katalogów zawierających pliki potrzebne do funkcjonowania systemu.

Alarms - zawiera konfigurację obsługi alarmów. Pozwala włączyć lub wyłączyć alarmy, ustawić drukarki alarmów, zapis alarmów do plików, format wiadomości o alarmach.

Network - Zawiera konfigurację dostępu do sieci. Pozwala włączyć lub wyłączyć dostęp do innych węzłów SCADA oraz skonfigurować sesje z innymi węzłami.

Security - Pozwala ustawić opcje systemu ochrony, tworzyć nowych użytkowników i ich grupy a także nazwy stref ochrony.

Task - pozwala skonfigurować zadania uruchamiane automatycznie w trakcie startu systemu.

Modem - pozwala ustawiać parametry modemów, jeśli SCADA wymaga kontaktu z odległymi węzłami (Nodes) dostępnymi poprzez linię telefoniczną.

Local Statup Definition - służy do skonfigurowania parametrów startowych dla danego węzła.

4.3. Database Builder - Program służy do konfiguracji bazy danych węzła SCADA. Przy jego pomocy można dodawać, usuwać i modyfikować rekordy bazy, monitorować aktualne wartości pomiarowe itp.

4.4. Draw - program służy do tworzenia ekranów synoptycznych systemu. Pozwala zaprojektować wygląd ekranu i połączyć obiekty graficzne z rekordami bazy danych.

4.5. View - służy do animacji ekranów synoptycznych przy pomocy programu Draw. Pozwala na graficzne przedstawienie aktualnych wartości pomiarowych bazy danych i sterowanie procesem.

4.6. Historical Display - pozwala przeglądać zarchwizowane dane historyczne w formie wykresów.

4.7. Alarm History - pozwala wyświetlać i przeglądać informacje alarmowe, które dotarły do węzła.

4.8. Recipe Builder - służy do tworzenia receptur obsługi urządzeń, pozwalających na sterowanie procesem produkcji. Umożliwia określenie sekwencji uruchamiania urządzeń i warunków jakie muszą być spełnione do przejścia do następnego etapu produkcji.

4.9. Quick Start Tutorial - uruchamia program samouczka, który pozwala szybko nauczyć się podstawowej obsługi programu FIX.

4.11. Treasure Chest - zbiór wskazówek. Zawiera cenne i przydatne informacje na temat systemu FIX i jego obsługi.

4.12. Release Notes - umożliwia przejrzenie dodatkowych informacji technicznych o systemie, które nie są dostępne w dokumentacji technicznej.

4.13. Frequently Asked Questions - umożliwia znalezienie odpowiedzi na najczęściej zadawane pytania.

4.14. Install Log - po kliknięciu tej opcji uzyskujemy informacje o modyfikacjach przeprowadzonych w wyniku instalacji systemu.

4.15. Login - uruchomienie umożliwia zalogowanie się do systemu. Opcja ta jest aktywna jedynie w przypadku, gdy system ochrony dostępu jest uaktywniony.

4.16. Mission Control - program umożliwia monitorowanie następujących zadań:

I/O Control - pozwala na monitorowanie działania driverów komunikacyjnych.

HTC - pozwala rozpoczynać i kończyć zadanie zbierania danych historycznych (Historical Trend Collect).

SAC - pozwala rozpoczynać i kończyć zadanie SAC (Scan Alarm and Control).

SQL - pozwala rozpoczynać i kończyć zadanie SQL. Pozwala na monitoring połączeń z bazami danych SQL.

4.17. Instrukcje do driverów - zawierają dokumentacje zainstalowanych driverów komunikacyjnych (np. driver G90 dla sterownika Fanuc 90 Micro zastosowanego w ćwiczeniu).

6. Podstawowe pojęcia dotyczące baz danych

Baza danych jest częścią systemu FIX, która pozwala na definiowanie połączeń pomiędzy oprogramowaniem a sterownikami urządzeń zewnętrznych. Przy jej pomocy można odczytywać dane procesu ze sterowników i zapisywać parametry procesu (nastawy) w odpowiednich rejestrach sterowników. Można dodatkowo wykonywać przeliczenia tych wartości (np. przeliczać pomiar poziomu płynu na objętość, jak to ma miejsce w ćwiczeniu), wykonywać na nich różne obliczenia (np. wyliczać średnią temperaturę z kilku punktów pomiarowych), wysyłać komunikaty o sytuacjach alarmowych itp.

W skład bazy danych wchodzą bloki, które mogą być łączone w łańcuchy do 30 bloków w łańcuchu.

Blok jest podstawową jednostką bazy danych i może być interpretowany jako indywidualny zestaw instrukcji (typ bloku np. wejście cyfrowe lub analogowe, wyjście cyfrowe lub analogowe, blok kalkulacyjny itp.) umożliwiających:

• Pobieranie danych ze sterowników, inteligentnych przetworników lub innych bloków.

• Dokonywanie obliczeń.

• Porównywanie danych z zakresami alarmowymi

• Wykonywanie określonych przez użytkownika instrukcji.

• Zapisywanie danych do sterowników.

Każdy blok bazy musi mieć zdefiniowany zespół parametrów zwanych etykietą TAG. Etykieta zawiera:

• Nazwę

• Sposób komunikacji ze sterownikiem lub innymi blokami.

• Sposób przetwarzania informacji.

• Sposób reakcji na przekroczenie wartości krytycznych (alarmy)

• Sposób przeliczenia wartości ze sterownika na wartości wyświetlane na ekranie operatora.

Definiowanie etykiety odbywa się za pomocą zestawu narzędzi i okien dialogowych w programie Draw i pokazane zostanie praktycznie w trakcie ćwiczenia.

Bloki dzielimy na bloki pierwotne i wtórne. Blok pierwotny jest blokiem który może pobierać dane ze sterownika i generować alarmy. Blok wtórny jest blokiem dokonującym przeliczenia danych według zaprogramowanej instrukcji. Otrzymuje on dane z bloku pierwotnego lub innego bloku wtórnego.

Każdy blok w bazie danych podlega przetwarzaniu, które polega na wykonaniu zawartych w nim instrukcji, pobraniu danych ze sterownika, wysłanie danych do sterownika itp. Przetwarzanie to nazywane jest skanowaniem. Każdy z bloków może być włączony w stan przetwarzania On Scan lub wyłączony Off Scan. Przełączenia stanu bloku można dokonywać np. z ekranu synoptycznego.

W programie FIX można używać trzy typy skanowania:

• Skanowanie oparte na czasie. Parametr Scan Time w oknie dialogowym etykiety może być ustawiany od 0.05 s do godzin (w programie Demo minimalny czas skanowania wynosi 1 s). Jeśli w bazie występuje dużo zmiennych to w celu usprawnienia efektywności przetwarzania (rozłożenie w czasie momentów pobierania/wysyłania danych) można wprowadzić przesunięcie fazy skanowania. W tym celu należy po parametrze czasu skanowania postawić średnik a następnie wpisać przesunięcie fazowe. Np. mamy w bazie dwa bloki skanowane co 5 sekund. Jeśli parametr fazy wynosi 1 s to blok pierwszy będzie skanowany w sekundach 0, 5, 10, ..., a blok drugi w sekundach 1, 6, 11, ...,. Brak takiej możliwości mógłby przeciążyć program SAC w przypadku dużej liczby bloków.

• Skanowanie oparte na zdarzeniach reaguje na przerwania generowane przez driver, gdy zmiana wartości danej wykracza poza ustalony zakres czułości Dead Band. Aby ustawić skanowanie w ten tryb należy w polu Scan Time wpisać literę E. Skanowanie to jest również aktywne gdy zmieniany jest tryb pracy z Automatic (automatyczny) na Manual (ręczny)i na odwrót.

• Skanowanie jednokrotne powoduje, że blok jest skanowany tylko jednokrotnie zaraz po załadowaniu bazy danych i oczekuje na ustawienie któregoś z wymienionych wyżej trybów. By ustawić program w ten tryb należy w polu Scan Time wpisać 0.

Skanowanie bloku pierwotnego powoduje wykonanie skanowania wszystkich bloków w łańcuchu. Tak więc za każdym razem, gdy baza danych skanuje blok pierwotny przetwarza również wszystkie bloki wtórne następujące po nim.

Najmniejszy pakiet oprogramowania FIX MMI 75 jest w stanie obsłużyć bezpośrednio 75 wejść/wyjść. Natomiast liczba wejść/wyjść obsługiwanych poprzez sieć jest nieograniczona.. Cena takiego pakietu wynosi około 750 US$.

Dodatek A

Rysunek 6 przedstawia schemat ideowy konwertera standardu RS-232 na RS-422. Łącze szeregowe RS-422 zapewnia przy zewnętrznym zasilaniu napięciem 5 VDC i zastosowaniu par przewodów w postaci skrętek zapewnia poprawną transmisję danych z prędkością 19200 bodów na odległość 300m.

Rys. 6 Schemat ideowy konwertera RS-232/RS-422

1

1

Programator

Tablica wejść

Program użytkownika

Tablica wyjść

Pamięć danych

Jednostka Centralna (CPU)

Urządzenia wejściowe

System we/wy

Urządzenia wyjściowe

Czytanie stanów wejść

Wykonanie programu

Aktualizacja stanów

wyjść

Wykonanie funkcji

diagnostycznych

Czujnik poziomu maksymalnego

LHH-101

Zbiornik wody

V-101

Zawór zasilający

Z-101

Odpływ wody

Czujnik poziomu dolnego

LH-101

---