— Zewnętrzne powierzchnie zbiorników podziemnych: stalowe zbiorniki usytuowane w betonowych obudowach
— powłoki epoksydowe modyfikowane asfaltami, smołami lub bitumami o grubości rzędu 300-600 (jm;
— taki sam system, jak na zewnętrznych powierzchniach zbiornikach naziemnych;
zbiorniki bezpośrednio zakopane w ziemi:
— powłoki epoksydowe czyste lub modyfikowane, dodatkowe uszczelniane taśmami poliuretanowymi lub butylokauczu-kowymi na folii polietylenowej o odporności na przebicie powyżej 14 kV;
— laminat poliestrowo-szklany lub warstwa żywicy poliestrowi wej z ciętym włóknem szklanym;
— mata szklana dystansowa (trójwymiarowa) z zewnętrzną ścianką z laminatu poliestrowego. Mata dystansowa daje możliwość monitorowania wycieku [24].
Wewnętrzne powierzchnie zbiorników
Typy systemów powłokowych uzależnione są od rodzaju magazynowanego ładunku. Do zbiorników na surową ropę naftową, paliwa i oleje, na ogół stosowane są klasyczne powłoki epoksydowe bezrozpuszczalnikowe bądź o małej zawartości rozpuszczalników oraz bezrozpuszczalnikowe systemy poliuretanowe. Powłoki epoksydowe stosowane są jako samo-gruntujące pokrycia o grubości 300-600 |im bądź w formie kompozytów epoksydowo-szklanych. Ten drugi typ zabezpieczenia w wymierny sposób zwiększa szczelność pokrycia. Większej wnikliwości wymagają pokrycia na benzyny bezołowiowe, w których czteroetylek ołowiu zastępowany jest związkami zawierającymi tlen, głównie alkoholami i eterami, dodawanymi w ilości 5 do 10%. W Polsce stosuje się jeszcze eter metylterbutylowy MTBE. Jednak coraz częstsze doniesienia o kancerogennych właściwościach tego związku powodują poszukiwania innych komponentów [25]. Obecność w paliwie związków zawierających tlen może powodować agresywność benzyny w stosunku do tradycyjnych powłok epoksydowych utwardzanych aminami [15].
3. Kierunki rozwoju pokryć do wewnętrznych powierzchni zbiorników
Kierunki rozwoju pokryć zbiornikowych związane są z jednej strony z coraz wyższymi wymaganiami w zakresie ochrony środowiska, z drugiej zaś z oczekiwaniami inwestorów - maksymalnego skrócenia czasu postoju urządzeń i obiektów z tytułu renowacji zabezpieczeń.
Z doświadczeń USA wynika, że ochronę środowiska może zapewnić wyłącznie monitorowanie wycieków. Nowe zbiorniki wykonywane są jako dwupłaszczowe, przy czym niekoniecznie są to dwa płaszcze metalowe. Wykorzystuje się trójwymiarową matę szklaną o specjalnym splocie, która składa się z dwóch identycznych warstw strukturalnych utkanych we wzajemnie zintegrowaną warstwę mechaniczną przy pomocy pionowych włosów. Wy-sycona odpowiednią żywicą mata wytwarza pomiędzy swoją górną i dolną warstwą szczelinę pozwalającą na monitorowanie wycieków [26]. Mata ta wysycona jest bezrozpuszczalnikową, cy-kloalifatyczną, hybrydową żywicą epoksydową, tzw. AHC (advan-ced hybrid cycloałiphatic), utwardzającą się już w 0°C, która ze względu na dużą gęstość usieciowienia tworzy powłoki o wyjątkowej odporności chemicznej. Farby wykonane na tym spoiwie można nakładać w jednej warstwie o grubości 700 jam, a dodatkową ich cenną zaletą jest bardzo krótki czas utwardzenia. W temperaturze 25°C zbiornik można oddać do eksploatacji już po 8 godzinach od momentu nałożenia powłoki, w temperaturze 0°C - po 40 godzinach, co w porównaniu z 7-dniowym utwardzaniem w temp. 25°C powłok epoksydowych sieciowanych aminami stanowi dużą dogodność technologiczną [27]. Ogromny rozwój utwardzaczy do wyrobów epoksydowych obserwowany w ostatnich latach pozwala w szerokim zakresie modyfikować właściwości uzyskanych powłok [28]. Od rodzaju utwardzacza zależą: czas przydatności
do stosowania, szybkość utwardzenia, tolerancja na wilgoć i « skie temperatury, własności aplikacyjne, odporność elastyczność, odporność na działanie czynników Bardzo interesującą jest grupa utwardzaczy zwanych „zasadamil Mannicha" (MMB), powstających w reakcji alifatycznych i cykl "?: alifatycznych poliamin z hydroksymetylofenołem. Epoksyd utwardzane tymi związkami dają powłoki o grubości jednej war stwy rzędu 250-300 (im, utwardzające się w temp. od -18°C możliwością nałożenia kolejnej warstwy po 2-3 godzinach'» temp. 27°C i 24 godz. w temp. - 7°C. Wyroby te mają zawartość substancji stałych w granicach 65-80% obj. [26]. Również w m skich temperaturach zachodzi reakcja pomiędzy żywicą epoksy. dowąa fenyloalkiloaminami. Utwardzacze te bazują na ali"atycz. nej poliaminie podłączonej do aromatycznego pierścienia. Wy. mienione wyroby mogą być stosowane jako samonośne powłoki bądź jako kompozyty zbrojone jedną lub kilkoma warstwami maty szklanej z odpowiednią preparacją.
Literatura ,
1. Rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 30 sierpnia 1996 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowia. dać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi dalekosiężne do transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich usytuowanie (Dz. U. nr 122, póz. 576).
2. Suliga S.: Mat. Semin. „Problemy ochrony środowiska i kierunki wdrażania standardów i przepisów budowy i eksploatacji baz i stacji paliw płynnych oraz rurociągów dalekosiężnych do transportu ropy i produktów naftowych" Poznań, czerwiec 1997 r.
3. Wróblewski J. : Paliwa Płynne, 7, 1999, s. 1-3. '
4. Żygadło J.: Mat. Symp.: „Współczesne problemy remontów zbiorników paliw płynnych w świetle obowiązujących norm" Poznań, czerwiec 1998 r.
5. Łebkowska M.: Mat. Konf. „Paliwowe zbiorniki dwupiaszczowe-t nowe technologie w świetle wymagań ekologicznych" War-zawa-1999 r.
6. PN-B-03210 październik 1997 r. „Konstrukcje stalowe. Zbiorniki ' walcowe pionowe na ciecze. Projektowanie i wykonanie." Wyd. Nor-_ malizacyjne, W-wa.
7. Juchniewicz R.: Mat. Kolokw. „Przeglądy techniczne i remonty zbiorników magazynowych" Gdańsk, kwiecień 1994 r.
8. Maciejowski W.: „Baza paliw. Eksploatacja i zabezpieczenia." Poradnik. Wyd. - Państwowa Izba Paliw Płynnych, Warszawa 1998 r.
9. Steel Structures Painting Council. Chapter 17.3.
10. LehmannJ.A.: Mat. Perf. 5, 1994, s. 26-29.
11. TRbF 401 Richtlinie fur Innenbeschichtungen von Tanks żur Lagę-; rung Brembarer Fliissigkeiten der Gefarhrklassen AI, AII.B, 1981. '."•
12. TRbF 402 Richtlinie fiir Innenbeschichtungen von Tanks żur Lagę-., rung Brembarer Fliissigkeiten der Gefarhrklassen AIII.1981.
13. Statoil Technical Standard for Purchase Surface Preparation and;
Protective Coating. R-SP-630. January 1993. Jl-^
14. Dromgool M., Walker I.:PCE, 3, 1996 s. 34-43. ^
15. Tuebols J.R.:PCE, 7, 1997 s. 30-35. '*$.•:
16. Witkins M .: PCE, 3, 1998 s. 24-30. "*;.
17. Jewitt S.: Anti-Stalic Lining for Flammable Liąuid Tanks - ret -
wygłoszony na konferencji w Poznaniu — czerwiec 1999 r. .;
18. PN-E-05204:1994: Ochrona przed elektrycznością statyczną. Gchro-r na obiektów, instalacji i urządzeń. Wymagania.
19. PN-E-05203:1992: Ochrona przed elektrycznością statyczną. Matę-, riały i wyroby stosowane w obiektach oraz strefach zagrożonych wybuchem. Metody badania oporu elektrycznego właściwego i oporu upływu.
20. Cuaningham A.P., Van der Poel H.: PCE, 6, 1996 tg 17-20.
21. BlanckeartJ.M..Walker I.:PCE, 3, 1996 s. 18-22. _ v
22. Baraniak A.: Mat. Symp.: „Współczesne problemy remontów zbiorników paliw płynnych w świetle obowiązujących norm" Poznań, czerwiec 1998 r.
23. B a r a n i a k A.: Paliwa Płynne 2, 1999 s. 35.
24. Leśniak A.: Mat. Konf. „Problemy eksploatacyjne baz magazy wych produktów naftowych" Poznań, maj 1999 r.
25. V a u t r a i n J.H.: Nafta & Gaz Biznes, 6, 1999 str. 72-75.
26. 0'Donoghue M., Garret R., Dalta V. J., SwinkeH K., Crevolin P.: JPCL3, 1999 s. 24-37.
27. 0'Donoghue M., Garret R. : PCE l, 1999 s. 16-25.
28. Al l e n B. : PCE 6, 1999 s. 38-44.
278