Eksploatacja techniczna - obejmuje obszar wiedzy dotyczący eksploatacji maszyn i urządzeń;
rozpoznawanie stanu technicznego obiektów technicznych, demontaż, montaż, diagnostyka,
regulacja, naprawy itp.
Stan techniczny - zbiór cech technicznych umożliwiających wypełnienie funkcji założonych
podczas konstruowania.
Przykłady obiektów technicznych Np: samochód osobowy, ciągnik rolniczy, prasa ślimakowa itd.
Urządzenie techniczne może znajdować się w dwóch różnych wykluczających się stanach:
· Zdatne - zdolne do wykonywania założonych funkcji,
· Niezdatne - niezdolne.
Czas eksploatacji powoduje jego różne zużycie w wyniku wielu różnych procesów.
Uszkodzenie - zdarzenie, które zaszło w maszynie, polegające na przejściu jej w stan niezdatności.
W takim stanie obiekt nie może zrealizować zadania zgodnie z wymaganiami.
Usterka - do zdarzenie, polegające na przejściu maszyny w stan niesprawności. Obiekt znajduje się
wtedy w stanie zdatności, zadanie może być zrealizowane, natomiast pewne parametry maszyny nie
odpowiadają wymaganiom.
Główne czynniki zagrożeń dla zdrowia w warsztatach naprawczych do:
1. Trujące składniki spalin ja paliwa,
2. Trujące składniki klejów, materiałów lakierniczych oraz subst. chemicznych stosowanych w
procesach regeneracji części maszyn,
3. Wirujące części maszyn,
4. Części o wysokiej temperaturze,
5. Możliwość zapalenia się materiałów pędnych,
6. Hałas,
7. Możliwość porażenia się prądem elektrycznym,
8. Możliwość uszkodzenia ciała przedmiotem o dużej masie,
Zasady bezpieczeństwa podczas naprawy pojazdów ja maszyn:
1. Przed wprowadzeniem pojazdu na stanowisko, upewnić się czy ten manewr nie zagraża
innym osobom,
2. Nikt nie może znajdować się z przodu prowadzonego pojazdu,
3. Osoba pomagająca musi stać nieco z boku przed pojazdem,
4. Przed wprowadzeniu pojazdu na stanowisko należy natychmiast wyłączyć silnik, zaciągnąć
ręczny hamulec, w przypadku jego uszkodzenia włączyć bieg,
5. Zabezpieczyć pojazd, co najmniej dwoma klinami,
6. Przed podniesieniem pojazdu sprawdzić stan techniczny podnośnika,
7. W przypadku podnoszenia pojazdu stojącego nad kanałem, podnośnik ustawia się na
stalowym ceowniku, dłuższym od szerokości kanału o minimum 60 cm, w który jest
wprasowana drewniana belka.
Zasady bezpieczeństwa:
1. Między główką podnośnika a podpieraną część pojazdu wkłada się bloczek z twardego
drewna. Nie wolno wykonywać żadnej pracy obsługowo-naprawczej pojazdu, gdy jest on
oparty tylko na podnośniku. Bezpośrednio po podniesieniu pojazdu należy podeprzeć go
metalowymi podstawkami,
2. Do podnoszenia wymontowanych podzespołów, trzeba używać lin stalowych lub konopnych,
nigdy łańcucha. Ogniwa łańcucha łatwo, bowiem splatają się, nagłe ich zwolnienie może
spowodować zerwanie łańcucha i przygniecenie lub uderzenie pracownika,
3. Podczas prac obsługowo-naprawczych należy zachować odpowiednią czystość. Na podłodze,
szczególnie na schodkach do kanału, nie mogą być plamy oleju gdyż grozi do poślizgnięciem.
Rozlany olej powinno się natychmiast posypać trocinami lub piaskiem, następnie plamę
usunąć,
4. Duże zagrożenie stanowi paliwo, jakim jest benzyna. Trujące są, bowiem jej pary oraz gazy
powstające po jej spalaniu. Benzyna stanowi duże zagrożenie ze względu na wybuchowość jej
par,
5. Olej napędowy ma stosunkowo niską prężność par i stąd jego szkodliwe działanie jest nieco
niższe niż benzyny.
6. W czasie długotrwałej pracy z olejem napędowym mogą wystąpić następujące objawy:
a. Ból głowy,
b. Utrata apetytu,
c. Bóle w okolicach serca,
d. Swędzenie skóry na rękach,
e. Chudniecie,
f. Ogólne osłabienie,
g. Bezsenność.
7. Olej napędowy:
a. Często występuje ostre lub tez chroniczne schorzenie naskórka pod wpływem długiego i
bezpośredniego działania oleju napędowego na ręce. Aby uniknąć podrażnienia skóry
należy używać rękawic ochronnych lub pokrywać ręce ochronnym kremem.
b. Podczas spalania oleju napędowego wydzielają się takie szkodliwe substancje jak: sadza,
tlenki azotu, aldehydy, węglowodory, rakotwórczy 3,4-benzopiren, tlenek węgla i tlenki
siarki. Bardzo szkodliwe ze względu na swój skład chemiczny są substancje tworzące nagar
na częściach silników wysokoprężnych.
c. Podczas pompowania ogumienia największe zagrożenie stwarza pierścień, który może
wyskoczyć w wyniku wadliwego założenia lub złego stanu technicznego. Wszystkie opony
z pierścieniem powinno się pompować w urządzeniu zabezpieczającym.
Ćw.2.
Tarcie - zespół zjawisk zachodzących między stykającymi się ciałami wywołany działaniem siły
normalnej, dociskającej te ciała i siły stycznej przemieszczającej (tarcie ruchowe) lub usiłującej je
przemieścić wzdłuż siebie (tarcie ślizgowe).
Siła tarcia jest siłą bierną tzn., że pojawia się wówczas, gdy na stykające się ciało zaczyna działać
siła równoległa do podłoża.
Siła tarcia zależy od:
1. Obciążenia normalnego,
2. Rodzaju materiału elementów trących,
3. Cech geometrycznych węzła tarcia,
4. Chropowatości stykających się powierzchni,
5. Obecności środków smarujących,
6. Zakłóceń zewnętrznych (zanieczyszczeń).
W technice rozróżnia się:
1. Tarcie niepożądane - w łożyskach przekładni zębatych, łańcuchowych itp.,
2. Tarcie pożądane - w sprzęgłach ciernych, hamulcach, napędach pasowych, a głównie w
połączeniach rozłącznych itp.
Zmniejszenie tarcia można osiągnąć poprzez:
1. Zastąpieniem tarcia ślizgowego tarciem tocznym,
2. Dobór odpowiednich materiałów pary ciernej,
3. Odpowiednie obróbki powierzchni,
4. Racjonalny dobór smarów.
Zwiększenie oporów tarcia można osiągnąć poprzez:
1. Dobór materiałów na pary trące o dużym współczynniku tarcia,
2. Odpowiednie rozwiązania konstrukcyjne:
a. Powiększenie kata opasania cięgna na kole pędnym,
b. Stożkowe ukształtowanie powierzchni trących.
Podział tarcia ze względu na miejsce występowania:
1. Zewnętrzne,
2. Wewnętrzne,
Podział tarcia zewnętrznego ze względu na warunki procesu:
1. Tracie zew. techniczne suche (w warunkach atmosferycznych),
2. Tarcie zew. fizyczne suche (proces w próżni).
Podział tarcia ze względu na charakter ruchu i geometrię styku:
1. Tarcie ślizgowe - powstające podczas ruchu postępowego jednego ciała po powierzchni
drugiego, [dzielimy je na spoczynkowe i kinematyczne (ruchowe)],
2. Tarcie toczne - powstające, kiedy jedno ciało toczy się po powierzchni drugiego
3. Tarcie wiertne.
Podział tarcia ze względu na udział środka smarującego:
1. Tarcie graniczne - ciała stykają się całkowicie,
2. Tarcie mieszane - (płynne niecałkowite) część nierówności stykających się ciał dotyka się
wzajemnie, częściowo siły przenoszone są przez warstwę smaru,
3. Tarcie płynne - powierzchnie trące są całkowicie oddzielone powierzchną smaru.
Zasady rządzące zjawiskiem tarcia ślizgowego:
1. Siła tarcia jest proporcjonalna do siły normalnej,
2. Siła tarcia nie zależy od nominalnej powierzchni styku określonej przez wymiary nominalne,
3. Współczynnik tarcia nie zależy od prędkości poślizgu,
4. Współczynnik tarcia statycznego jest większy od współczynnika tarcia kinematycznego.
Tarcie toczne - taki rodzaj tarcia, przy którym prędkości obu ciał w punktach wzajemnego styku są
równe, a czas trwania styku dąży do 0 (w technice w skutek odkształcenia się ciał w strefie styku
występują tzw. mikropoślizgi).
Trybologia - dziedzina wiedzy, która zajmuje się badaniem wszelkich zjawisk, zachodzących w
obszarze tarcia, w celu poznania praw rządzących wytrzymałością powierzchni i wypracowania
metod technologii optymalnego kształtowania własności użytkowych warstwy wierzchniej
elementów par trących. Środek smarny jest traktowany jako równorzędny element systemu
trybologicznego.
Zużycie ścierne występuje wtedy, gdy ubytek materiału w warstwie wierzchniej jest
spowodowany oddzieleniem cząstek wskutek:
1. Mikroskrawania - polega na wykrawaniu w ściernym materiale bruzdy przez występowanie
nierówności lub ziarno ścierne partnera tarcia, które wgłębia się w materiał, odcina cząstki tego
materiału podczas ruchu względnego,
2. Rysowania - polega na tworzeniu w ścieranym materiale przez wystający element
nierówności ciała współpracującego rysy, częściowo wskutek wykrawani, a częściowo wskutek
odsuwania materiału na boki(zjawisko pośrednie między mikroskrawaniem a bruzdowaniem),
3. Bruzdowania - polega na wgłębianiu występu partnera tarcia w ścierany materiał i
plastycznym wyciśnięciu w nim bruzdy podczas ruchu względnego, wyciśnięty z bruzdy
materiał zostaje spiętrzony wzdłuż bocznych ścianek.
Smarowanie ma na celu zmniejszenie tarcia i zużycia.
Dodatkowa rola smaru:
1. Zapobiega korozji,
2. Chłodzi części trące,
3. Odprowadza produkty mikroskrawania, bruzdowania i rysowania (produkty zużycia),
4. Umożliwia wprowadzenie dodatkowych substancji płynnych,
5. Amortyzuje obciążenia dynamiczne.
Rodzaje smarowania:
1. Hydrodynamiczne,
2. Hydrostatyczne,
3. Aerodynamiczne,
4. Aerostatyczne.
Mycie jest procesem, podczas którego zachodzą procesy chemiczne i fizyczne prowadzące do usunięcia zanieczyszczeń. Podstawą mycia jest reakcja wodorotlenku sodu z tłuszczami zawartymi w zanieczyszczeniach. Produktami tej reakcji SA mysła i alkohole dobrze rozpuszczalne w wodzie. Jednocześnie pod wpływem innych soli i środków powierzchniowo czynnych następuje przenikanie roztworu do warstwy tłuszczu i rozpraszanie jej w roztworze (emuglowanie).
Rodzaje mycia.
Mycie wstępne- w trakcie mycia wstępnego usuwa się zanieczyszczenia pochodzące ze środowiska, w którym pracowała maszyna, są to przede wszystkim: kurz, pozostałości gleby, nawozów, szczątki roślin oraz zanieczyszczenia środkami smarującymi. Cieczą stosowaną podczas mycia wstępnego najczęściej jest woda. Efekty mycia wodą zależą od jej temperatury i ciśnienia. Im temp.i ciśnienie jest wyższe tym lepszy jest efekt mycia. Jednak należy pamiętać ze zbyt duże ciśnienie może spowodować uszkodzenie powłoki ochronnej.
Mycie międzyoperacyjne-technologia mycia oraz stosowane do tego srodki zależą do wyposażenia, jakim dysponuje warsztat, rodzaju przedmiotów, które się myje i od materiałów, z których zostały one wykonane oraz od rodzaju zanieczyszczeń. Elementy przeznaczone do mycia segreguje się na części: stalowe i żeliwne, z metali nieżelaznych (stopy lekkie i metale kolorowe), z tworzyw sztucznych-gumy, oraz precyzyjne (łożyska toczne, elementy układów hydraulicznych). Mycie międzyoperacyjne przeprowadza się pierwszy raz po demontażu maszyny. W trakcie tego mycia części oczyszczane są ze smarów, olejów, nagarów, osadów mineralnych.
Metody mycia:
Mycie natryskowe-(główne parametry to ciśnienie i temperatura cieczy)
Zanurzeniowe-(głównym parametrem jest temperatura oraz rodzaj cieczy myjącej. Oprócz zwykłego mycia zanurzeniowego stosuje się mycie zanurzeniowe w wannach ultradźwiękowych oraz mycie chemiczno-elektrolityczne)
W parach rozpuszczalnika
Oprócz wody w procesie mycia stosuje się różne środki, które można pogrupować na:
Środki alkaliczne, detergenty, roztwory emulsyjne, rozpuszczalniki, środki odrdzewiające
Środki alkaliczne są to roztwory wodorotlenków litowców i wapnia oraz węglowodanów: sodu, potasu, amonu, a także roztwór amoniaku. Roztwory posiadają odczyn zasadowy.
Stosowany wodorotlenek sodu bardzo dobrze zmydla tłuszcze. Ponadto używa się takich związków jak czterokrzemian sodu oraz węglanu, fosforanu i azotynu sodu, a także substancji powierzchniowo czynnych.
Do kąpieli alkalicznych dodaje się inhibitorów, które hamuja procesy korozji przez wytwarzanie warstwy ochronnej na powierzchni umytego przedmiotu. Jednak zabezpiecznie takie wystarcza zaledwie na kilka dni. Temperatura kąpieli alkalicznych powinna wynosić 70-80oC, a czas usuwania zanieczyszczenia 5-10min. Części po ich umyciu spłukuje się najpierw zimną, potem ciepłą wodą i suszy.
Detergenty-to związki chemiczne lub ich mieszaniny, które charakteryzują się bardzo dużą aktywnością powierzchniową dzięki temu, że jedna część drobiny związku jest dobrze rozpuszczalna w tłuszczu, a druga w wodzie. Działają podobnie jak mydła.
Detergenty czyszcza dzięki temu, że działają na zanieczyszczenia następująco:
Zachowują się jak surfaktanty-ułatwiają mieszanie się brudu z wodą ułatwiając zwilżanie mytych powierzchni
Zmieniają pH powierzchni co prowadzi do zrywania wiązań wodorowych którymi brud jest związany z powierzchnią, lub zmiana pH prowadzi do rozkładu substancji tworzących brud
Obniża twardość wody-dzięki czemu woda lepiej zwilża powierzchnię i łatwiej rozpuszczają się w niej związki jonowe, tworzące brud
Rozkładają brud poprzez reakcje utleniania
Działają enzymatycznie
Działają pianotwórczo
Roztwory emulsyjne są mieszaninami związków powierzchniowo czynnych, emulgatorów i rozpuszczalników organicznych. Stosuje się je w postaci roztworów wodnych.
Roztwory emulsyjne są częściej stosowane niż roztwór alkaliczne.
Nadają się do mycia części wykonanych z metali żelaznych oraz z metali kolorowych i tworzyw sztucznych. Usuwają zarówno zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie, jak i np. różnego rodzaju sole i tłuszcze.
Mycie polega na rozpuszczaniu i emulgowaniu zanieczyszczeń o charakterze tłuszczów przez kropelki rozpuszczalnika, które - dzięki aktywnej powłoce - dobrze zwilżają powierzchnię tłuszczów.
Czas mycia roztworami emulsyjnymi zależy od stężenia emulsji i temperatury kąpieli.
Części stalowe myte w roztworach emulsyjnych są chronione na kilka dni przed korozją.
Rozpuszczalnik to ciecz zdolna do tworzenia roztworu po zmieszaniu z ciałem stałym, inną cieczą lub gazem.
Czyszczenie rozpuszczalnikiem polega na rozpuszczaniu niepożądanych substancji w rozpuszczalniku, a następnie usuwaniu całości mechanicznie. Najlepsze wyniki w myciu zanieczyszczonych powierzchni, uzyskuje się w urządzeniach umożliwiających stosowanie rozpuszczalników w postaci Par, co zapobiega ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń na mytych częściach.
Urządzenia do mycia
Urządzania wysokociśnieniowe sa najczęściej stosowanymi urządzeniami do mycia wstępnego
Rozróżnia się urządzenia:
■ Bez podgrzewania wody,
■ Z podgrzewaniem wody,
■ Napędzane przez silniki jednofazowe lub trójfazowe
Myjka wysokociśnieniowa, bez podgrzewania wody
-jednofazowa
Myjka wysokociśnieniowa, z podgrzewaniem wody
-trójfazowa.
Myjnie komorowe - odpowiednio usytuowany zespół dysz powoduje
wypływ cieczy na myte podzespoły. Dodatkowo środki myjące umożliwiają uzyskanie lepszych efektów czyszczenia. Myjka ultradźwiekowa
Wykorzystywane jest tu zjawisko kawitacji polegające na wytworzeniu w roztworze myjącym olbrzymiej ilości fal ciśnieniowych wywołanych przez implodujące pęcherzyki powietrza, które odrywają zanieczyszczenia od powierzchni.
Energia ultradźwiękowa dociera do trudno dostępnych zakamarków i otworów. Mycie ultradźwiękowe zapobiega uszkodzeń mechanicznych detali, zapewniając najwyższą jakość i precyzję mycia.
Wynik mycia w myjce ultradźwiękowej zalety od:
środka używanego do mycia,
skali zabrudzeń czyszczonych przedmiotów,
temperatury mycia,
natężenia ultradźwięków.
Powłoki ochronne
Powłoka ochronna-warstwa materiału nałożona na powierzchnię części metalowej lub niemetalowej w celu zabezpieczenia jej przed korozją lub uszkodzeniami.
Powłoki metalowa - to powłoka z metalu na powierzchni chronionego tworzywa, w zależności od sposobu nakładania powłoki rozróżnia się powłoki:
Elektrolityczne
Metalizacyjne
Platerowe
Kontaktowe
Powłoka tlenkowa oznacza powłokę wytworzoną w sposób naturalny lub sztuczny na metalu lub stopie, w skład której wchodzą tlenki metali podłoża.
Powłoka anodowa - powłoka z metalu, który w kreślonym środowisku korozyjnym jest mniej szlachetny niż metal podłoża, a więc jego potencjał elektrochemiczny jest bardziej ujemny niż potencjał chronionego metalu. Powłoka ta chroni metal podłoża nie tylko w sposób mechaniczny, lecz i elektrochemiczny.Powłoka katodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest bardziej szlachetny niż chroniony metal, a więc wykazuje potencjał elektrodowy bardziej dodatni niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chrom metal tylko mechanicznie i zapewnia ochronę tylko wówczas, gdy jest całkowicie szczelna.
Powłoka chemiczna - powłoka z metalu lub stopu wytworzona w wyniku redukcji chemicznej, najczęściej stosowanym reduktorem jest podfosforyn sodowy, a najczęściej osadzaną powłoką jest powłoka niklowa.
Powłoka galwaniczna - powłoka elektrolityczna z metalu lub stopu nałożona na inny metal lub stop, powstająca w wyniku redukcji prądem elektrycznym (na katodzie) jonów metal do metalu
Powłoka chemiczna - powłoka z metalu lub stopu wytworzona w wyniku redukcji chemicznej, najczęściej stosowanym reduktorem jest podfosforyn sodowy, a najczęściej osadzaną powłoką jest powłoka niklowa.
Powłoka galwaniczna - powłoka elektrolityczna z metalu lub stopu nałożona na inny metal lub stop, powstająca w wyniku redukcji prądem elektrycznym (na katodzie) jonów metali do metalu
Powłoka konwersyjna - powłoka niemetalowa wytworzona na powierzchni metalu w wyniku obróbki chemicznej, lub elektrochemicznej, stanowiąca dodatkową warstwę, w skład której wchodzą związki metalu.
Powłoka ceramiczna - powłoka z materiału ceramicznego. Powłokę uzyskuje się przez nałożenie sproszkowanego szkliwa na wytrawioną lub w inny sposób przygotowaną powierzchnię metalu a następnie ogrzanie tego metalu w piecu do takiej temperatury, w której szkliwo mięknie i wiąie się z podłożem.
Natryskiwanie to proces powlekania powierzchni różnych elementów, polegający na rozpyleniu drobnych cząstek materiałów powłokowych.
■ Natryskiwanie płomieniowe,
■ Natryskiwanie bezpłomieniowe,
■ Natryskiwanie elektrostatyczne,
Nanoszenie powłok ochronnych
Metalizowanie - wytwarzanie powłok metalowych na elementach metalowych lub niemetalowych. Metalizowanie elektrolityczne Metalizowanie natryskowe Metalizowanie próżniowe Metalizowanie kontaktowe
Metalizowanie ogniowe Metalizowanie dyfuzyjne
Farby, lakiery i emalie służą do pokrywania powłokami ochronnymi przedmiotów i konstrukcji zarówno przemysłowych, jak i o charakterze użytkowym.
Pokrywanie powierzchni powłokami malarskimi ma za zadanie przede wszystkim ochronę malowanej powierzchni przed niszczącym działaniem czynników zewnętrznych np. atmosferycznych, a takie nadanie powierzchni ubarwienia i gładkości.
Lakierami nazywa się substancje ciekłe lub roztwory substancji stałych, posiadające własność tworzenia przezroczystej powłoki w postaci cienkiej i twardej błony, przylegającej do malowanego podłoża.
Farby i emalie są to mieszaniny tzw. pokostów lub lakierów z pigmentami odpowiednio rozcieńczone tak, aby nadawały się do rozprowadzenia cienką warstwa na malowanej powierzchni, wykazywały własność zasychania oraz tworzenia cienkiej, twardej i jednocześnie elastycznej powłoki.
W farbach i emaliach pigmenty nadają powłoce barwę.
Natomiast pokosty i lakiery są to substancje wiążące pigment z malowanym podłożem.
Zadaniem powłok niemetalicznych jest izolowanie powierzchni metalu od dostępu tlenu i wody.
Używane w tym celu farby i lakiery oprócz ochrony przed korozją służą zarazem do dekoracji powierzchni.
Zasady demontażu połączeń rozłącznych
Przygotować stanowisko pracy (odpowiednie miejsce zapewnienie narzędzia stojaków, podnośników, szarek,
Przygotować maszynę do demontażu (usunąć pozostałości, oczyścić maszynę, umyć, osuszyć)
Skrupulatnie stosować technologie demontażu i montażu
W czasie demontażu i montażu zapewnić czystość i uporządkowanie stanowiska pracy
Zachować ustaloną przez projektanta kolejność rozłączania i łączenia
Stosować odpowiednie narzędzia i przyrządy do poszczególnych czynności
Zachowanie wzajemnego położenia części względem siebie i ich pasowania
Zasady demontażu połączeń rozłącznych
Stosować nowe elementy uszczelniające, podkładki, i inne) Układać części tak by ułatwić ich późniejszy montaż (części pasowane odpowiednio oznaczyć, drobne części umieszczać w pojemnikach, większe na ławach monterskich) Żadna cześć ani rzędzie nie może być pozostawione na podłodze Przestrzegać ograniczenia podnoszenia przedmiotów pracownika o masie do 50 kg. Przedmioty o większej masie powinny być przenoszone zespołowo lub stosować wózki, podnośniki, stojaki regulowane i inne urządzenia wspomagające.
Niektóe szczegółowe zasady demontazu i montaży połączeń rozłącznych
Kirunek odkrecania nakrętek i śrub
Prawidłowe dokręcenie nakrętki (moment, długość klucza, klucz dynamometryczny)
Ogólna kolejność dokręcania śrub:
- od środka na zewnątrz
-po przekątnej
Jeżeli konstruktor maszyny nie określił inaczej powinno
się dokręcać śruby w trzech krokach: ITf
1 - dokręcić śruby tak by łeb przylegał do podkładki,
2 - częściowo dokręcić śrubę,
3 - ruchem jednostajnym dokręcić śrubę (nakrętkę) z
wymaganym momentem dokręcającym
Czynnosci pomocnicze poprzezajace demontaż
Demontaż poprzedzają takie czynności pomocnicze jak: mycie i czyszczenie zewnętrzne
rozluźnianie połączeń
zabezpieczanie obiektu
Demontaż wstępny wykonywany jest w celu stworzenia dostępu do miejsc kontroli i regulacji eksploatacyjnych, smarowania.
Podczas demontażu wstępnego odłącza się osłony, pokrywy, znajdujące się na zewnątrz przewody instalacji hydraulicznej, elementy elektryczne.
Demontaż wstępny jest pierwszym etapem demontażu realizowanego w procesie technologicznym naprawy. Jest on elementarną częścią składową przeglądów okresowych i sezonowych.
Demontaż częściowy polega na odłączeniu niektórych elementów, jak i podzespołów podlegających Szybkiemu zużyciu. Elementy te mogą być dalej demontowane na mniejsze podzespoły i części.
Podczas tego rodzaju demontażu nie odłącza się podstawowych zespołów od bazowej części maszyny.
Demontaż ten jest wykorzystywany podczas obsługi między naprawczej i przeglądów okresowych, może być również konieczny do badań sprawności sprzętu oraz diagnostyki zespołów.
Demontaż podstawowy polega na odłączeniu wszystkich zespołów i mechanizmów w celu wykrycia miejsc, w których nastąpiło uszkodzenie elementu wymagające usunięcia
Należy jednak pamiętać, ze nie wolno rozłączać elementów skojarzonych, wskazujacych minimalne zużycie. Zwykle nie rozłącza się takich połączeń, Jak np. nitowane, wtłaczane z dużym wciskiem i skurczowe, rzadko rozłączane są połączenia klejone, walcowane i zgniatane.
Jednostki montażowe
T W m^m *-*«. wyn* „zie.ony Jest „a *.. Jednostki montażowe, nostką montażową jest zestaw części danego [obu, dający się zmontować oddzielnie i który w cesie demontażu i montażu traktowany jest jako
Kolejności demontażu
Przebieg demontażu maszyny na jednostki składowe zależy od rozwiązań konstrukcyjnych obiektu.
Zazwyczaj operacje odłączania wykonuje się bezpośrednio na maszynie.
Ogólne wskazóki dotyczące kolejnosci demontażu maszyny na zesp[oły składowe
1) Zdjęcie osłon i pokrywy;
2) Zdjęcie pasów łub łańcuchów napędowych;
3) Wyciągnięcie elementów zabezpieczających i ustalających;
4) Odłączenie instalacji zewnętrznych;
5) Odłączenie sprężyn zewnętrznych:
6) Wymontowania zespołów w kolejności odwrotnej do ich wbudowania;
7) Końcowe czynności demontażowe przy części bazowej.
Połączenia gwintowe
Zasada działania połączeń gwintowych: śruby powinny być dokręcone z momentem, który wywoła, w zakresie odkształceń sprężystych rdzenia i gwintu taką siłę dociskającą, w wyniku której siła tarcia zapewni przenoszenie obciążeń (trwałość połączenia).
Przy demontażu nakrętek lub śrub które stawiają duży opór, należy spróbować najpierw nieco je dokręcić a następnie dopiero odkręcić!
Ułatwienia w demontażu połączeń gwintowych
Zwilżenie połączenia naftą, roztworem sody lub specjalnym środkiem np.. Penetrolem (powoduje to rozluźnienie produktów korozji w połączeniu).
Nagrzewanie do temperatury 200-300°C (zmienia się luz miedzy częściami co powoduje kruszenie i odczepianie produktów korozji).
W celu łatwiejszego odkręcenia nakrętek można ostu kac je młotkiem co powoduje odwarstwienie produktów korozji.
Weryfikacja elementów maszyny to zespół czynności zmierzający do określa stanu technicznego części tej I maszyny (ocena stopnia jej zużycia) i na tej podstawie podjęcia decyzji o jej dalszym wykorzystaniu.
Rodzaje uszkodzeń I ich przyczyny
Uszkodzenie części maszyn
Uszkodzenie- zużycie części uniemożliwiające
dalszą pracę maszyny.
Postacie uszkodzeń części maszyn: pęknięcie, złamanie,
ścięcie, zgięcie,
skręcenie,
zniekształcenie powierzchniowe,
zatarcie,
zużycie warstwy wierzchniej, korozja,
rozregulowanie,
poluzowanie połączeń.
Przyczyny uszkodzeń:
Fizykochemiczne - procesy starzenia fizycznego i chemicznego,
Produkcyjne - wadliwa konstrukcja lub technologia wykonania, wady ukryte materiału
Eksploatacyjne - niewłaściwe użytkowanie lub niewłaściwa obsługa,
Losowe - wynikają z losowego charakteru parametrów wytrzymałościowych materiału i losowego charakteru działających na nie obciążeń.
Rodzaj zużycia okreśła się njczęściej przez ocenę wyglądu powierzchni części. Wygląd ocenia się okiem nie uzbrojonym lub po powiększeniu od 5-50 razy.
Weryfikacja
Zespół czynności zmierzający do określa stanu
technicznego części i podjęcia decyzji o zakwalifikowaniu do jednej z trzech grup;
-do dalszego użycia ( -do regeneracji (totoriofty),
-Nie nadające się do regeneracji (kolor czerwony)
Biorąc poci uwagę kryterium dokładności, weryfikacja:
można podzielić, na dwa grupy:
-weryfikację wstępnąg
-weryfikację podstawową (szczegółową)
Weryfikacja wstepna przeprowadzana jest przed demontażem, ma na celu ustalanie stopnia zużycia
Zewnętrznych części maszyny (widoczne pęknięcia, złamania,
złuszczenia, siady korozji, wykruszenia, wykrycie braków) oraz
zakwalifikowanie maszyny do odpowiedniego rodzaju naprawy. Weryfikacja wstępna polega ona najczęściej na dokładnych oględzinach lub na przeprowadzeniu odpowiednich prób.
Weryfikacja podstawowa (szczegółowa) przeprowadzana jest po demontażu i po umyciu części. Oprócz szczegółowych oględzin części przeprowadza się również dokładne pomiary i próby.
Weryfikacja podstawowa (szczegółowa/przeprowadzana jest po demontażu po oględzinach. Do skutecznego przeprowadzania tej czynności
niezbędna jest wiedza o wartościach granicznych zużycia poszczególnych wymiarów części. Weryfikację przeprowadza się wykorzystując
przyrządy pomiarowe (uniwersalne i specjalistyczne.).
Weryfikację przeprowadza się odnosząc wyniki pomiarów dodanych w dokumentacji technologicznej napraw,
Dokumentacja technologiczna zawiera następujące informacje:
dane o dopuszczalnych wartościach luzów współpracujących części,
dane o granicznych wymiarach zużytych elementów,
dane o dopuszczalnych odchyłkach kształty i położenia,
dane o dopuszczalnych uszkodzeniach, dane o trwałości warstwy wierzchniej,
dane o dopuszczalnych pęknięciach, dane o sprawności działania mechanizmów
oraz innych warunkach, jakim muszą odpowiadać części.
Do weryfikacji części podzespołów wykorzystuje się m. in.:
-przyrządy i narzędzia objęte kontrolą prawidłowosci pomiarów//ISO 9002 nadzorowane przez Izbę pomiarów//
-specjalistyczne przyrzady kontroli pęknięć głowic
-pisemne zestawienie wymiarowe do oceny stoipnia zużycia oraz zasady kwalifikacji dalszego przeznaczenia.
Weryfikacja szczegółowa - elementy złączne
* Elementy złącztie takie jak śruby, nakrętki, wpusty,
kliny powinno się zastąpić nowymi lub
przeprowadzić weryfikację szczegółową przed ich
montażem. Zauważone ślady zużycia takie jak
pęknięciar zgięcia, zerwanie zwojów gwintu
kwalifikują je na złom.
• Elementy złączne poddawane dużym i zmiennym
obciążeniom (śruby korbowodowe, śruby głowicy),
co do zasady, powinno się zastąpić nowymi.
Weryfikacja szczegółowa - waiy, osie, sworznie
Wały, osie i sworznie ulegają zużyciu w wyniku ścierania, zmęczenia, korozji, adhezji i innych,
Zmianie Ulegają włąsciwości wytrzymałościowe materiąłu i wymiary poszczególnych części,
Wykonuje się pomiary średnic czopów, ich
owalizacji, ocenia stan powierzchni czopów oraz
mierzy ugięcie wału.
Wymiary umieszcza się w tabeli i porównuje z wartościami dopuszczalnymi dla danej części.
Czopy wałów korbowych są utwardzane powierzchniowo.
Weryfikacja tulei
• Tuleje ulegają zużyciu w wyniku ścierania, procesów
adhezji, kawitacji, zmęczenia, korozji, itp,
■ W procesie prawidłowej eksploatacji dominują zużycia ścierne powodujące zmiany geometryczne różne na długości tuiei.
« Zużycie tuiei nie jest równomierne na obwodzie.
• Wielkość zużycia tuiei mierzy się w trzech
przekrojach i dwóch prostopadłych płaszczyznach.
Weryfikacja spreżyn
Sprawdza się ich aktualną charakterystykę sprężyny, porónuje z wzorcową i na tej podstawie podejmuje decyzje o jej dalszej przydatności
Badania nieniszczące
Defektoskopia to nieniszczące metody badań głownie metali i ich stopów, zmierzające do wykrycia wad powierzchni i wad wewnątrz materiału.
Wykrywane wady powierzchni to rysy, pęknięcia/ wżery, a wady wewnątrz materiału: pęcherze, rzadzizny, jamy skurczowe, wtrącenia, rozwarstwienia, zmiany twardości. Wykrywanie przebiega bez uszkodzenia lub zmiany właściwości materiału badanego elementu.
Defektoskopia Penetracyjna
Metoda oleju i kredy:
-oczycić przedmiot rozpuszczalnikiem
-ogrzewać przedmiot w oleju wrzecionowym w temp 110 C przez ok 10 min
-po wyjęciu wytrzeć z oleju
-nanieść na powierzchnię gorącego przedmiotu zawiesinę sproszkowanej kredy w denaturacie i obserwować powierzcnie.
Metoda nafty i kredy słuzy do sprawdzania szczelności odlewów
Przebieg badania: z jednej strony powierzchnię przedmiotu pokrywa się wywoływaczem (np.: mieszanina kredy I wody) a z powierzchnię pokrytą wywoływaczem
Metoda nafty i kredy staży do sprawdzania szczelności odlewów
Przebieg badania: z jednej strony powierzchnię przedmiotu pokrywa się wywoływaczem (np.: mieszanina kredy i wody) a z drugiej strony smaruje naftą i obserwuje powierzchnię pokrytą wywoływaczem