Kontrola: 1. Wielkości niewymierne . np. kolor, wygląd, zapach. Ocena atrybut (jest czy nie ma) .alternatywa(dobry-zły)..2. wielkości wymierne: mierzenie(ocena: miara, niepewność); sprawdzanie: ocena(granica jedno, dwustronna). Celem czynności kontrolnych jest określenie własności(właściwości) badanego obiektu lub zjawiska. Metrologia-nauka o miarach i mierzeniu; dziedzina wiedzy o pomiarach; nauka o środkach i metodach umożl. Ilościową ocenę cech i zjawisk. Przedmiot metrologii: jednostki miar; pomiary; narzędzia pomiarowe;obserwatorzy(klasyfikacje). Metrologia:1.ogólna 2.stosowana 3.prawna 4.techniczna. Wielkości: czas, długość...Dziedziny: przemysłowa, techniczna, astronomiczna, medyczna...Zagadnienia wspólne(minimum nakładów pracy; maksimum wiarygodnych informacji):1.teoria dokładności pomiarów: dokładność pomiaru (błędyp.); czynn. Kształtujące wartości błędu pomiaru; działania w celu zmniejszania błędów do wartości dopuszczalnych. 2.metodyka planowania badań. 3.metodyka oceniania wyników. W budowie maszyn: metrologia warsztatowa: systemy miar; metody pomiarów; konstrukcja narzędzi(środków pomiarowych); organizacja kontroli gospodarką narzędziową; sterowanie jakością produkcji. Mierzenie polega na porównaniu wielkości badanej z wielkością przyjętą za jednostkę. W=n*w (miara wielkości). Sprawdzanie -sprawdzanie czy wielkość kontrolowana zawarta jest w określonych granicach. Wielkość mierzalna-cecha zjawiska, ciała lub substancji, którą można wyróżnić jakościowo i wyznaczyć ilościowo. Wartość wielkości- wyrażenie ilościowe wielkości określonej na ogół w postaci iloczynu liczby i jednostki miary. Pomiar- zbiór operacji mających na celu wyznaczenie wartości wielkości. Wynik pomiaru-wartość przypisana wielkości mierzonej, uzyskana drogą pomiaru. Wynik surowy-wynik pomiaru przed korekcją błędu systematycznego. Powtarzalność wyników pomiarów-stopień zgodnosci wyników kolejnych pomiarów tej samej wielkości mierzonej, wykonywanych w tych samych warunkach pomiarowych. Odtwarzalność wyników pomiarów-stopień zgodności wyników pomiarów tej samej wielkości mierzonej, wykonywany w zmienionych warunkach pomiarowych. Niepewność pomiaru-paramer, związany z wynikiem pomiaru, charakteryzujący rozrzut wartości, które można w uzasadniony sposób przypisać wielkości mierzonej. Błąd pomiaru-różnica między wynikiem pomiaru a wartością prawdziwą wielkości mierzonej. Błąd przypadkowy- składowa błedu pomiaru, która podczas wielu pomiarów tej samej wartości wielkości zmienia się w sposób nieprzewidziany. Błąd systematyczny-składowa błędu pomiaru pozostająca stała co do wartości bezwzględnej i znaku lub zmieniająca się w sposób dający się przewidzieć. Błąd gruby(nadmierny)-błąd wynikający z nieprawidłowego wykonania pomiaru. Niepewność standardowa nazywana jest niepewnością wyniku pomiaru wyrażona przez odchylenie standardowe. Na niepewność pomiarową wpływ ma wiele niepewności składowych, które dzielą się na:1.wlk. niepewności, kt. Wartość można bezpośrednio otrzymać w trakcie dokonywania pomiaru(pojedynczego, powtórzonego), na podstawie oceny opartej na posiadanym doświadczeniu osoby dokonującej pomiar. 2.wlk. niepewności, kt. Wartości nie można ocenić bezpośrednio na podst. Otrzymanego rozrzutu wyników, lecz wprowadza się do procedury pomiarowej z zewnętrznych źródeł np. Niepewności wynikającej z niedoskonałości aparatury pomiarowej. Ze względu na sposób wyznaczania niepewność dzieli się:1.typ A - niepewność wyznaczona za pomocą metod statystycznych.2. typ B- niepewność wyznaczana za pomocą innych metod. Niepewność standardowa typu A odpowiada niepewności spowodowanej efektami przypadkowymi. Typ B odpowiada niepewności spowodowanej efektami systematycznymi. Mogą być wyznaczane lub szacowane. Źródła niepewności pomiaru: wzorzec wlk.mierzonej nie jest ściśle zdefiniowany; niedoskonała realizacja wzorca wlk.mierzonej; pobierana próbka nie jest reprezentatywna; wpływ otoczenia na pomiar; błąd odczytania wskazania; wlk. stałych i innych parametrów przyjetych z zewnątrz i stosowanych w algorytmie pomiarowym; zaokrąglenia i przybliżenia stosowane w algorytmie pomiarowym. Szacowanie niepewności standardowych następuje po wyeliminowaniu znanych błędów systematycznych. Szacowanie niepewności standardowej typu A: na podst. n pojedynczych pomiarów wlk. Xi niepewność st. Wynosi:u(xi)=s(Χi), gdzie s(Xi) jest odchyleniem średnim kwadratowym średniej obliczanej wg wzoru: s(Xi)= pierw. z ∑(Xi-Xi)^2/n(n-1), gdzie Xi-wynik i-tego pojedynczego pomiaru; Xi-=xi-wartość średnia z n pomiarów; wlk. u^2(xi) jest oszacowaniem wariancji xi. Względną niepewnością st. Jest :u(xi)/|xi|. Szacowanie niepewności st. Typu B: należy wykorzystać wszelkie dostępne informacje o czynnikach mogących mieć wpływ na niepewność pomiaru. Informacje: dane z wcześniejszych pomiarów; posiadane doświadczenie osoby dokonującej pomiar; właściwości i zachowanie stosowanych materiałów i przyrządów; informacje podane przez producenta aparatury pomiarowej; dane wzięte z literatury. Niepewność st.typu B dla znanych rozkładów można wyznaczyć w zależności: u(xi)=r/k, dla r=R/2 wyznaczanego z rozstępu wyników R=r max-r min, i k odpowiednio:k=pierw.z 2 dla rozkładu arcus sinus; k=pierw.z 3 dla rozkładu prostokątnego; 6- dla trójkątnego; 9- dla normalnego. Wymiar stolerowany jest charakteryzowany przez wartość nominalną A i odchyłki: górną a2 i dolną a1. W celu obliczenia odchyłek wymiaru wynikowego X oblicza się wymiary graniczne. Wartość nominalna wymiaru wypadkowego=sumie wartości nominalnych wymiarów składowych. Górna odchyłka sumy wymiarów =sumie algebraicznej górnych odchyłek wymiarów składowych, dolna odchyłka sumy wymiarów=sumie algebraicznej dolnych odchyłek wymiarów składowych. Wartość nominalna wymiaru wynikowego=różnicy wartości wymiarów składowych. Górna odchyłka wymiaru wynikowego=różnicy algebraicznej górnej odchyłki odjemnej(a2) i dolnej odchyłki odjemnika(b1), dolna odchyłka wymiaru wynikowego=różnicy algebraicznej dolnej odchyłki odjemnej(a1) i górnej odchyłki odjemnika (b2). Podstawowe czynniki wpływające na dokładność wyniku badania: metoda, zasada pomiaru, operator, przyrząd, wzorzec, badany obiekt, miejsce, warunki otoczenia, czas, inne. FMEA Analiza Przyczyn i Skutków Wad jest metodą organizatorską ułatwiającą analizę projektu wyrobu lub pr.techn. mającą na celu uniknięcie występujących lub potencjalnie możliwych wad wyrobu. Została opracowana w latach 60 w kosmonautyce, a następnie zastosowana w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Najszerzej stosowana w p. motoryzacyjnym, maszynowym, chemicznym. Rodzaje analiz FMEA:1.konstrukcji.2.procesów. FMEA konstrukcji ukierunkowana jest na to aby była wbudowana w wyrób i zweryfikowana na etapie konstruowania. FMEA powinna być przeprowadzona w bardzo wczesnym etapie powstawania wyrobu- nie później niż wyrób jest zwalniany do produkcji. Stosuje się ją w następujących fazach:1.koncepcyjnej-dla uzyskania rozstrzygnięć o ryzykach awarii w różnych rozwiazaniach koncepcyjnych.2.konstruowania-dla ustalenia słabych miejsc konstrukcji i sposobów oraz środków ich usunięcia.3.badań-dla uzyskania wiezy, jakie badania należy rzeczywiscie przeprowadzać dla oceny wyrobu, a z kt. Można zrezygnować i w ten sposób ograniczyc niepotrzebne wydatki na drogie i czasochłonne badania. FMEA konstrukcji może obejmowac cały wyrób, wybrany zespół lub też poszczegolne części. W analizie wykorzystywane sa informacje, kt. Firma posiada o podobnych wyrobach własnych lub też wyrobach innych firm. Powinna ona dać oszacowanie możliwości wystąpienia wad, a następnie- ustalić srodki i sposoby postępowania aby prawdopodobieństwo wystąpienia wad zostało zredukowane do akceptowanego poziomu. FMEA procesów powinna dać rozeznanie możliwych zakłóceń, kt. Ewentualnie mogą utrudniać lub dezorganizować planowane procesy wytwarzania. Zakłócenia mogą powodować, że np.słabymi punktami procesu będą: wydajność procesu; dobór właściwej metody produkcji; łatwość wykrywania odchyleń; dobór środków pomiarowych; zużycie maszyn i urządzeń. FMEA procesu stosowana w fazach:1.początkowej fazie planowania, aby zdecydować o przydatności procesów i rozważyć dobór środków produkcji.2.fazie planowania produkcji, aby określić słabe miejsca i zastosować środki zapobiegawcze.3.przed uruchomieniem produkcji seryjnej.4. w produkcji seryjnej dla usprawnienia procesów, kt. Okazały się niestabilne lub o niskiej wydajności. FMEA może być również zastosowana w zakresie usług np. dla optymalizacji przebiegu nadzoru, konserwacji serwisu, a także procesu magazynowania oraz działań nie związanych z procesami produkcji. Zasady określenia zadania: decyzję czy i jaka analiza FMEA ma być przeprowadzona podejmuje osoba lub zespół odpowiedzialny za daną konstrukcję lub proces. Decyzja ta jest uwarunkowana:1.potrzebą wprowadzenia takich zmian w wyrobie, aby nie powstały wady, kt. Występują w wyrobach podobnych już istniejących(lub procesów).2. potrzebą określenia działań korygujących dla istniejących wyrobów lub procesów. Przy przeprowadzaniu analizy bazuje się na wiedzy i doświadczeniu uzyskanym przy produkcji własnych wyrobów lub innych firm. Ważne w realizacji FMEA jest pozytywne nastawienie kierownictwa firmy do tego typu działań, jego zaangażowanie i poparcie. Stawiając zadanie przeprowadzenia analizy FMEa należy: wyznaczyć cel analizy; okr.zakres analizy; wyznaczyć osobę odpowiedzialną za jej przeprowadzenie oraz wytypować skład zespołu roboczego; okr.sposób dokumentowania wyników; wyznaczyc harmonogram przeprowadzania. Cele analizy FMEA: poprawienie jakosci wyrobu; lepsze dostosowanie się do wymagań rynku i klienta; produkowanie taniej i lepiej. Zasady tworzenia zespołu roboczego: analizę FMEA przeprowadza się w oparciu o wykorzystanie wiedzy i doświadczenia specjalistów firmy, ich dobrej znajomosci wyrobów lub technologii produkcji, rozeznanie w wynikach badan i kontroli wyrobów i procesów, umiejętności w posługiwaniu się danymi statystycznymi z badań produkcji, serwisu i rynków zbytu. Dlatego powołuje się zespół specjalistów . skład powinien być dobrany stosownie do postawionego celu tzn.powinien składać się ze specjalistów, kt. Reprezentują odpowiednie dziedziny wiedzy i posiadają w tym zakresie doświadczenie. Zespól nie powinien być większy niż 8 osób. Trzon jego powinni stanowić spece z firmy, w tym około 4 osoby stale zaangażowane w pracę zespołu. Mogą też być eksperci z zewnątrz. Powinien on mieć łatwy i szybki dostęp do różnych materiałów źródłowych, danych z badan rynku, serwisu, wewn. Analiz jakosci, danych statystycznych. Zespół musi znac zakład, jego strukturę, powiązania organizacyjne na różnych szczeblach zarządzania. powinni oni być przeszkoleni w zakresie pracy w zespole. Powinien być kierowany przez osobę dobrze zorientowaną w zagadnieniach fachowych i potrafiącą integrować zespół. Etapu analizy FMEA:1.etap wstępny:obejmuje wyznaczenie granic problemu, kt. Ma objąć analiza FMEA, dokładne ustalenie celu, zakresu, wyznaczenie osoby odpowiedzialnej, okr.sposobu dokumentowania wyników oraz harmonogramu przeprowadzania. Dokumentowanie kolejnych etapów dokonuje się na specjalnych formularzach. 2. Okreslenie cech wyrobu/procesu, ciągu operacji, typowanie wad.: w FMEA konstrukcji faza ta obejmuje sporządzenie listy spodziewanych cech, jakie powinien mieć wyrób, aby prawidłowo spełniał przypisane mu f-cje, wymagania i potrzeby użytkowania. W FMEA procesu przeprowadza się opis przebiegu procesu produkcji wyrobu tzn. przywołuje się kolejne operacje i czynności technologiczne. Do dalszych etapów analizy wybiera się te pozycje, w kt. Mogą wystąpić wady. Należy uwzględnić fakt, że im dokładniejszy jest opis cech wyrobu, tym łatwiej wyliczyć wady, kt. Mogą być obarzcone. Kolejnym działaniem jest typowanie potencjalnych wad. Stosuje się metody, kt.ułatwiają i wyzwalają inicjatywę i pomysłowość członków zespołu (technika Metaplan; burza mózgów) oraz korzysta się z danych statystycznych z kontroli, serwisu, marketingu. Wyniki pracy zespołu są zapisywane na formularzu Fmea.3.określenie skutków i przyczyn wad.: skutki wad należy opisać z punktu widzenia użytkownika, uwzgl. Dopiero przewidywaną reakcję jego na wadę. Przyczyny powstawania wad należy podać kompleksowo, aby w kolejnym etapie analizy można było w łatwy sposób określić niezbędne działania zaradcze. Należy przyjąć założenie, że wada może, ale nie musi koniecznie wystąpić-stąd jej dalsze oszacowanie przy pomocy tabeli liczb priorytetów. 5.działania zaradcze: ze względu na nakłady i możliwość uzyskania efektów wymiernych zaleca się podejmowanie działań zaradczych zgodnie z wlk. LPR(od największej do najmniejszej). Przedsięwzięcia zaradcze powinny prowadzić do tego aby: zredukować p-stwo wystąpienia wady(przez zmiany konstrukcji lub procesów; zredukować ważność wady(przez zmiany konstrukcyjne); podwyższać p-stwo wykrycia(poprzez zmiany konstrukcji i procesów i przez zastosowanie lepszych środków badawczych i kontrolnych.6.etap weryfikacji uzyskanych wyników: ocenę uzyskanych efektów po zastosowaniu działań zaradczych przeprowadza się dla każdego punktu oddzielnie przeprowadza się ponowną ocenę ryzyka(LPR). Działania zapobiegawcze powinny doprowadzić do zmniejszenia ryzyka(LPR)-do poziomu, kt. Zostanie przyjęty jako zadawalający. Wyniki FMEA powinny być przechowywane przez okres produkowania wyrobu, bo w szczególnych przypadkach analiza może być wykonywana ponownie. Korzyści FMEA: 1.uzyskuje się poprawę niezawodności wyrobu i wzrost zadowolenia klientów. unika się zatargów i nieporozumień oraz konieczności dokonywania poprawek. Zwiększa się wiarygodność u klienta i obniżają się koszty gwarancyjne. 2.skuteczniej opanowuje się procesy produkcyjne, co pozwala na uniknięcie błędów mniejszym nakładem, jeszcze przed wystąpieniem kosztownych szkód. Wzrasta motywacja pracowników do wspólnego działania nad jakością i współodpowiedzialność za wyroby.3.metoda jest stosowana dla wyrobów i procesów ich wytwarzania, ale też dla usług.4.dostarcza argumentów obciążających w przypadku odpowiedzialności za wyrób tzn. jest dowodem na zapewnienie właściwej organizacji przy produkcji wyrobów oraz zapewnienie dobrego poziomu wyrobów.5.umożliwia obniżenie kosztów jakości przez zastosowanie analizy wyrobu na wczesnych etapach tworzenia wyrobu. 6.uzmysławia pracownikom skutki błędów przed tym, nim one realnie wystąpią.
Kontrola: 1. Wielkości niewymierne . np. kolor, wygląd, zapach. Ocena atrybut (jest czy nie ma) .alternatywa(dobry-zły)..2. wielkości wymierne: mierzenie(ocena: miara, niepewność); sprawdzanie: ocena(granica jedno, dwustronna). Celem czynności kontrolnych jest określenie własności(właściwości) badanego obiektu lub zjawiska. Metrologia-nauka o miarach i mierzeniu; dziedzina wiedzy o pomiarach; nauka o środkach i metodach umożl. Ilościową ocenę cech i zjawisk. Przedmiot metrologii: jednostki miar; pomiary; narzędzia pomiarowe;obserwatorzy(klasyfikacje). Metrologia:1.ogólna 2.stosowana 3.prawna 4.techniczna. Wielkości: czas, długość...Dziedziny: przemysłowa, techniczna, astronomiczna, medyczna...Zagadnienia wspólne(minimum nakładów pracy; maksimum wiarygodnych informacji):1.teoria dokładności pomiarów: dokładność pomiaru (błędyp.); czynn. Kształtujące wartości błędu pomiaru; działania w celu zmniejszania błędów do wartości dopuszczalnych. 2.metodyka planowania badań. 3.metodyka oceniania wyników. W budowie maszyn: metrologia warsztatowa: systemy miar; metody pomiarów; konstrukcja narzędzi(środków pomiarowych); organizacja kontroli gospodarką narzędziową; sterowanie jakością produkcji. Mierzenie polega na porównaniu wielkości badanej z wielkością przyjętą za jednostkę. W=n*w (miara wielkości). Sprawdzanie -sprawdzanie czy wielkość kontrolowana zawarta jest w określonych granicach. Wielkość mierzalna-cecha zjawiska, ciała lub substancji, którą można wyróżnić jakościowo i wyznaczyć ilościowo. Wartość wielkości- wyrażenie ilościowe wielkości określonej na ogół w postaci iloczynu liczby i jednostki miary. Pomiar- zbiór operacji mających na celu wyznaczenie wartości wielkości. Wynik pomiaru-wartość przypisana wielkości mierzonej, uzyskana drogą pomiaru. Wynik surowy-wynik pomiaru przed korekcją błędu systematycznego. Powtarzalność wyników pomiarów-stopień zgodnosci wyników kolejnych pomiarów tej samej wielkości mierzonej, wykonywanych w tych samych warunkach pomiarowych. Odtwarzalność wyników pomiarów-stopień zgodności wyników pomiarów tej samej wielkości mierzonej, wykonywany w zmienionych warunkach pomiarowych. Niepewność pomiaru-paramer, związany z wynikiem pomiaru, charakteryzujący rozrzut wartości, które można w uzasadniony sposób przypisać wielkości mierzonej. Błąd pomiaru-różnica między wynikiem pomiaru a wartością prawdziwą wielkości mierzonej. Błąd przypadkowy- składowa błedu pomiaru, która podczas wielu pomiarów tej samej wartości wielkości zmienia się w sposób nieprzewidziany. Błąd systematyczny-składowa błędu pomiaru pozostająca stała co do wartości bezwzględnej i znaku lub zmieniająca się w sposób dający się przewidzieć. Błąd gruby(nadmierny)-błąd wynikający z nieprawidłowego wykonania pomiaru. Niepewność standardowa nazywana jest niepewnością wyniku pomiaru wyrażona przez odchylenie standardowe. Na niepewność pomiarową wpływ ma wiele niepewności składowych, które dzielą się na:1.wlk. niepewności, kt. Wartość można bezpośrednio otrzymać w trakcie dokonywania pomiaru(pojedynczego, powtórzonego), na podstawie oceny opartej na posiadanym doświadczeniu osoby dokonującej pomiar. 2.wlk. niepewności, kt. Wartości nie można ocenić bezpośrednio na podst. Otrzymanego rozrzutu wyników, lecz wprowadza się do procedury pomiarowej z zewnętrznych źródeł np. Niepewności wynikającej z niedoskonałości aparatury pomiarowej. Ze względu na sposób wyznaczania niepewność dzieli się:1.typ A - niepewność wyznaczona za pomocą metod statystycznych.2. typ B- niepewność wyznaczana za pomocą innych metod. Niepewność standardowa typu A odpowiada niepewności spowodowanej efektami przypadkowymi. Typ B odpowiada niepewności spowodowanej efektami systematycznymi. Mogą być wyznaczane lub szacowane. Źródła niepewności pomiaru: wzorzec wlk.mierzonej nie jest ściśle zdefiniowany; niedoskonała realizacja wzorca wlk.mierzonej; pobierana próbka nie jest reprezentatywna; wpływ otoczenia na pomiar; błąd odczytania wskazania; wlk. stałych i innych parametrów przyjetych z zewnątrz i stosowanych w algorytmie pomiarowym; zaokrąglenia i przybliżenia stosowane w algorytmie pomiarowym. Szacowanie niepewności standardowych następuje po wyeliminowaniu znanych błędów systematycznych. Szacowanie niepewności standardowej typu A: na podst. n pojedynczych pomiarów wlk. Xi niepewność st. Wynosi:u(xi)=s(Χi), gdzie s(Xi) jest odchyleniem średnim kwadratowym średniej obliczanej wg wzoru: s(Xi)= pierw. z ∑(Xi-Xi)^2/n(n-1), gdzie Xi-wynik i-tego pojedynczego pomiaru; Xi-=xi-wartość średnia z n pomiarów; wlk. u^2(xi) jest oszacowaniem wariancji xi. Względną niepewnością st. Jest :u(xi)/|xi|. Szacowanie niepewności st. Typu B: należy wykorzystać wszelkie dostępne informacje o czynnikach mogących mieć wpływ na niepewność pomiaru. Informacje: dane z wcześniejszych pomiarów; posiadane doświadczenie osoby dokonującej pomiar; właściwości i zachowanie stosowanych materiałów i przyrządów; informacje podane przez producenta aparatury pomiarowej; dane wzięte z literatury. Niepewność st.typu B dla znanych rozkładów można wyznaczyć w zależności: u(xi)=r/k, dla r=R/2 wyznaczanego z rozstępu wyników R=r max-r min, i k odpowiednio:k=pierw.z 2 dla rozkładu arcus sinus; k=pierw.z 3 dla rozkładu prostokątnego; 6- dla trójkątnego; 9- dla normalnego. Wymiar stolerowany jest charakteryzowany przez wartość nominalną A i odchyłki: górną a2 i dolną a1. W celu obliczenia odchyłek wymiaru wynikowego X oblicza się wymiary graniczne. Wartość nominalna wymiaru wypadkowego=sumie wartości nominalnych wymiarów składowych. Górna odchyłka sumy wymiarów =sumie algebraicznej górnych odchyłek wymiarów składowych, dolna odchyłka sumy wymiarów=sumie algebraicznej dolnych odchyłek wymiarów składowych. Wartość nominalna wymiaru wynikowego=różnicy wartości wymiarów składowych. Górna odchyłka wymiaru wynikowego=różnicy algebraicznej górnej odchyłki odjemnej(a2) i dolnej odchyłki odjemnika(b1), dolna odchyłka wymiaru wynikowego=różnicy algebraicznej dolnej odchyłki odjemnej(a1) i górnej odchyłki odjemnika (b2). Podstawowe czynniki wpływające na dokładność wyniku badania: metoda, zasada pomiaru, operator, przyrząd, wzorzec, badany obiekt, miejsce, warunki otoczenia, czas, inne. FMEA Analiza Przyczyn i Skutków Wad jest metodą organizatorską ułatwiającą analizę projektu wyrobu lub pr.techn. mającą na celu uniknięcie występujących lub potencjalnie możliwych wad wyrobu. Została opracowana w latach 60 w kosmonautyce, a następnie zastosowana w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Najszerzej stosowana w p. motoryzacyjnym, maszynowym, chemicznym. Rodzaje analiz FMEA:1.konstrukcji.2.procesów. FMEA konstrukcji ukierunkowana jest na to aby była wbudowana w wyrób i zweryfikowana na etapie konstruowania. FMEA powinna być przeprowadzona w bardzo wczesnym etapie powstawania wyrobu- nie później niż wyrób jest zwalniany do produkcji. Stosuje się ją w następujących fazach:1.koncepcyjnej-dla uzyskania rozstrzygnięć o ryzykach awarii w różnych rozwiazaniach koncepcyjnych.2.konstruowania-dla ustalenia słabych miejsc konstrukcji i sposobów oraz środków ich usunięcia.3.badań-dla uzyskania wiezy, jakie badania należy rzeczywiscie przeprowadzać dla oceny wyrobu, a z kt. Można zrezygnować i w ten sposób ograniczyc niepotrzebne wydatki na drogie i czasochłonne badania. FMEA konstrukcji może obejmowac cały wyrób, wybrany zespół lub też poszczegolne części. W analizie wykorzystywane sa informacje, kt. Firma posiada o podobnych wyrobach własnych lub też wyrobach innych firm. Powinna ona dać oszacowanie możliwości wystąpienia wad, a następnie- ustalić srodki i sposoby postępowania aby prawdopodobieństwo wystąpienia wad zostało zredukowane do akceptowanego poziomu. FMEA procesów powinna dać rozeznanie możliwych zakłóceń, kt. Ewentualnie mogą utrudniać lub dezorganizować planowane procesy wytwarzania. Zakłócenia mogą powodować, że np.słabymi punktami procesu będą: wydajność procesu; dobór właściwej metody produkcji; łatwość wykrywania odchyleń; dobór środków pomiarowych; zużycie maszyn i urządzeń. FMEA procesu stosowana w fazach:1.początkowej fazie planowania, aby zdecydować o przydatności procesów i rozważyć dobór środków produkcji.2.fazie planowania produkcji, aby określić słabe miejsca i zastosować środki zapobiegawcze.3.przed uruchomieniem produkcji seryjnej.4. w produkcji seryjnej dla usprawnienia procesów, kt. Okazały się niestabilne lub o niskiej wydajności. FMEA może być również zastosowana w zakresie usług np. dla optymalizacji przebiegu nadzoru, konserwacji serwisu, a także procesu magazynowania oraz działań nie związanych z procesami produkcji. Zasady określenia zadania: decyzję czy i jaka analiza FMEA ma być przeprowadzona podejmuje osoba lub zespół odpowiedzialny za daną konstrukcję lub proces. Decyzja ta jest uwarunkowana:1.potrzebą wprowadzenia takich zmian w wyrobie, aby nie powstały wady, kt. Występują w wyrobach podobnych już istniejących(lub procesów).2. potrzebą określenia działań korygujących dla istniejących wyrobów lub procesów. Przy przeprowadzaniu analizy bazuje się na wiedzy i doświadczeniu uzyskanym przy produkcji własnych wyrobów lub innych firm. Ważne w realizacji FMEA jest pozytywne nastawienie kierownictwa firmy do tego typu działań, jego zaangażowanie i poparcie. Stawiając zadanie przeprowadzenia analizy FMEa należy: wyznaczyć cel analizy; okr.zakres analizy; wyznaczyć osobę odpowiedzialną za jej przeprowadzenie oraz wytypować skład zespołu roboczego; okr.sposób dokumentowania wyników; wyznaczyc harmonogram przeprowadzania. Cele analizy FMEA: poprawienie jakosci wyrobu; lepsze dostosowanie się do wymagań rynku i klienta; produkowanie taniej i lepiej. Zasady tworzenia zespołu roboczego: analizę FMEA przeprowadza się w oparciu o wykorzystanie wiedzy i doświadczenia specjalistów firmy, ich dobrej znajomosci wyrobów lub technologii produkcji, rozeznanie w wynikach badan i kontroli wyrobów i procesów, umiejętności w posługiwaniu się danymi statystycznymi z badań produkcji, serwisu i rynków zbytu. Dlatego powołuje się zespół specjalistów . skład powinien być dobrany stosownie do postawionego celu tzn.powinien składać się ze specjalistów, kt. Reprezentują odpowiednie dziedziny wiedzy i posiadają w tym zakresie doświadczenie. Zespól nie powinien być większy niż 8 osób. Trzon jego powinni stanowić spece z firmy, w tym około 4 osoby stale zaangażowane w pracę zespołu. Mogą też być eksperci z zewnątrz. Powinien on mieć łatwy i szybki dostęp do różnych materiałów źródłowych, danych z badan rynku, serwisu, wewn. Analiz jakosci, danych statystycznych. Zespół musi znac zakład, jego strukturę, powiązania organizacyjne na różnych szczeblach zarządzania. powinni oni być przeszkoleni w zakresie pracy w zespole. Powinien być kierowany przez osobę dobrze zorientowaną w zagadnieniach fachowych i potrafiącą integrować zespół. Etapu analizy FMEA:1.etap wstępny:obejmuje wyznaczenie granic problemu, kt. Ma objąć analiza FMEA, dokładne ustalenie celu, zakresu, wyznaczenie osoby odpowiedzialnej, okr.sposobu dokumentowania wyników oraz harmonogramu przeprowadzania. Dokumentowanie kolejnych etapów dokonuje się na specjalnych formularzach. 2. Okreslenie cech wyrobu/procesu, ciągu operacji, typowanie wad.: w FMEA konstrukcji faza ta obejmuje sporządzenie listy spodziewanych cech, jakie powinien mieć wyrób, aby prawidłowo spełniał przypisane mu f-cje, wymagania i potrzeby użytkowania. W FMEA procesu przeprowadza się opis przebiegu procesu produkcji wyrobu tzn. przywołuje się kolejne operacje i czynności technologiczne. Do dalszych etapów analizy wybiera się te pozycje, w kt. Mogą wystąpić wady. Należy uwzględnić fakt, że im dokładniejszy jest opis cech wyrobu, tym łatwiej wyliczyć wady, kt. Mogą być obarzcone. Kolejnym działaniem jest typowanie potencjalnych wad. Stosuje się metody, kt.ułatwiają i wyzwalają inicjatywę i pomysłowość członków zespołu (technika Metaplan; burza mózgów) oraz korzysta się z danych statystycznych z kontroli, serwisu, marketingu. Wyniki pracy zespołu są zapisywane na formularzu Fmea.3.określenie skutków i przyczyn wad.: skutki wad należy opisać z punktu widzenia użytkownika, uwzgl. Dopiero przewidywaną reakcję jego na wadę. Przyczyny powstawania wad należy podać kompleksowo, aby w kolejnym etapie analizy można było w łatwy sposób określić niezbędne działania zaradcze. Należy przyjąć założenie, że wada może, ale nie musi koniecznie wystąpić-stąd jej dalsze oszacowanie przy pomocy tabeli liczb priorytetów. 5.działania zaradcze: ze względu na nakłady i możliwość uzyskania efektów wymiernych zaleca się podejmowanie działań zaradczych zgodnie z wlk. LPR(od największej do najmniejszej). Przedsięwzięcia zaradcze powinny prowadzić do tego aby: zredukować p-stwo wystąpienia wady(przez zmiany konstrukcji lub procesów; zredukować ważność wady(przez zmiany konstrukcyjne); podwyższać p-stwo wykrycia(poprzez zmiany konstrukcji i procesów i przez zastosowanie lepszych środków badawczych i kontrolnych.6.etap weryfikacji uzyskanych wyników: ocenę uzyskanych efektów po zastosowaniu działań zaradczych przeprowadza się dla każdego punktu oddzielnie przeprowadza się ponowną ocenę ryzyka(LPR). Działania zapobiegawcze powinny doprowadzić do zmniejszenia ryzyka(LPR)-do poziomu, kt. Zostanie przyjęty jako zadawalający. Wyniki FMEA powinny być przechowywane przez okres produkowania wyrobu, bo w szczególnych przypadkach analiza może być wykonywana ponownie. Korzyści FMEA: 1.uzyskuje się poprawę niezawodności wyrobu i wzrost zadowolenia klientów. unika się zatargów i nieporozumień oraz konieczności dokonywania poprawek. Zwiększa się wiarygodność u klienta i obniżają się koszty gwarancyjne. 2.skuteczniej opanowuje się procesy produkcyjne, co pozwala na uniknięcie błędów mniejszym nakładem, jeszcze przed wystąpieniem kosztownych szkód. Wzrasta motywacja pracowników do wspólnego działania nad jakością i współodpowiedzialność za wyroby.3.metoda jest stosowana dla wyrobów i procesów ich wytwarzania, ale też dla usług.4.dostarcza argumentów obciążających w przypadku odpowiedzialności za wyrób tzn. jest dowodem na zapewnienie właściwej organizacji przy produkcji wyrobów oraz zapewnienie dobrego poziomu wyrobów.5.umożliwia obniżenie kosztów jakości przez zastosowanie analizy wyrobu na wczesnych etapach tworzenia wyrobu. 6.uzmysławia pracownikom skutki błędów przed tym, nim one realnie wystąpią.
Kontrola: 1. Wielkości niewymierne . np. kolor, wygląd, zapach. Ocena atrybut (jest czy nie ma) .alternatywa(dobry-zły)..2. wielkości wymierne: mierzenie(ocena: miara, niepewność); sprawdzanie: ocena(granica jedno, dwustronna). Celem czynności kontrolnych jest określenie własności(właściwości) badanego obiektu lub zjawiska. Metrologia-nauka o miarach i mierzeniu; dziedzina wiedzy o pomiarach; nauka o środkach i metodach umożl. Ilościową ocenę cech i zjawisk. Przedmiot metrologii: jednostki miar; pomiary; narzędzia pomiarowe;obserwatorzy(klasyfikacje). Metrologia:1.ogólna 2.stosowana 3.prawna 4.techniczna. Wielkości: czas, długość...Dziedziny: przemysłowa, techniczna, astronomiczna, medyczna...Zagadnienia wspólne(minimum nakładów pracy; maksimum wiarygodnych informacji):1.teoria dokładności pomiarów: dokładność pomiaru (błędyp.); czynn. Kształtujące wartości błędu pomiaru; działania w celu zmniejszania błędów do wartości dopuszczalnych. 2.metodyka planowania badań. 3.metodyka oceniania wyników. W budowie maszyn: metrologia warsztatowa: systemy miar; metody pomiarów; konstrukcja narzędzi(środków pomiarowych); organizacja kontroli gospodarką narzędziową; sterowanie jakością produkcji. Mierzenie polega na porównaniu wielkości badanej z wielkością przyjętą za jednostkę. W=n*w (miara wielkości). Sprawdzanie -sprawdzanie czy wielkość kontrolowana zawarta jest w określonych granicach. Wielkość mierzalna-cecha zjawiska, ciała lub substancji, którą można wyróżnić jakościowo i wyznaczyć ilościowo. Wartość wielkości- wyrażenie ilościowe wielkości określonej na ogół w postaci iloczynu liczby i jednostki miary. Pomiar- zbiór operacji mających na celu wyznaczenie wartości wielkości. Wynik pomiaru-wartość przypisana wielkości mierzonej, uzyskana drogą pomiaru. Wynik surowy-wynik pomiaru przed korekcją błędu systematycznego. Powtarzalność wyników pomiarów-stopień zgodnosci wyników kolejnych pomiarów tej samej wielkości mierzonej, wykonywanych w tych samych warunkach pomiarowych. Odtwarzalność wyników pomiarów-stopień zgodności wyników pomiarów tej samej wielkości mierzonej, wykonywany w zmienionych warunkach pomiarowych. Niepewność pomiaru-paramer, związany z wynikiem pomiaru, charakteryzujący rozrzut wartości, które można w uzasadniony sposób przypisać wielkości mierzonej. Błąd pomiaru-różnica między wynikiem pomiaru a wartością prawdziwą wielkości mierzonej. Błąd przypadkowy- składowa błedu pomiaru, która podczas wielu pomiarów tej samej wartości wielkości zmienia się w sposób nieprzewidziany. Błąd systematyczny-składowa błędu pomiaru pozostająca stała co do wartości bezwzględnej i znaku lub zmieniająca się w sposób dający się przewidzieć. Błąd gruby(nadmierny)-błąd wynikający z nieprawidłowego wykonania pomiaru. Niepewność standardowa nazywana jest niepewnością wyniku pomiaru wyrażona przez odchylenie standardowe. Na niepewność pomiarową wpływ ma wiele niepewności składowych, które dzielą się na:1.wlk. niepewności, kt. Wartość można bezpośrednio otrzymać w trakcie dokonywania pomiaru(pojedynczego, powtórzonego), na podstawie oceny opartej na posiadanym doświadczeniu osoby dokonującej pomiar. 2.wlk. niepewności, kt. Wartości nie można ocenić bezpośrednio na podst. Otrzymanego rozrzutu wyników, lecz wprowadza się do procedury pomiarowej z zewnętrznych źródeł np. Niepewności wynikającej z niedoskonałości aparatury pomiarowej. Ze względu na sposób wyznaczania niepewność dzieli się:1.typ A - niepewność wyznaczona za pomocą metod statystycznych.2. typ B- niepewność wyznaczana za pomocą innych metod. Niepewność standardowa typu A odpowiada niepewności spowodowanej efektami przypadkowymi. Typ B odpowiada niepewności spowodowanej efektami systematycznymi. Mogą być wyznaczane lub szacowane. Źródła niepewności pomiaru: wzorzec wlk.mierzonej nie jest ściśle zdefiniowany; niedoskonała realizacja wzorca wlk.mierzonej; pobierana próbka nie jest reprezentatywna; wpływ otoczenia na pomiar; błąd odczytania wskazania; wlk. stałych i innych parametrów przyjetych z zewnątrz i stosowanych w algorytmie pomiarowym; zaokrąglenia i przybliżenia stosowane w algorytmie pomiarowym. Szacowanie niepewności standardowych następuje po wyeliminowaniu znanych błędów systematycznych. Szacowanie niepewności standardowej typu A: na podst. n pojedynczych pomiarów wlk. Xi niepewność st. Wynosi:u(xi)=s(Χi), gdzie s(Xi) jest odchyleniem średnim kwadratowym średniej obliczanej wg wzoru: s(Xi)= pierw. z ∑(Xi-Xi)^2/n(n-1), gdzie Xi-wynik i-tego pojedynczego pomiaru; Xi-=xi-wartość średnia z n pomiarów; wlk. u^2(xi) jest oszacowaniem wariancji xi. Względną niepewnością st. Jest :u(xi)/|xi|. Szacowanie niepewności st. Typu B: należy wykorzystać wszelkie dostępne informacje o czynnikach mogących mieć wpływ na niepewność pomiaru. Informacje: dane z wcześniejszych pomiarów; posiadane doświadczenie osoby dokonującej pomiar; właściwości i zachowanie stosowanych materiałów i przyrządów; informacje podane przez producenta aparatury pomiarowej; dane wzięte z literatury. Niepewność st.typu B dla znanych rozkładów można wyznaczyć w zależności: u(xi)=r/k, dla r=R/2 wyznaczanego z rozstępu wyników R=r max-r min, i k odpowiednio:k=pierw.z 2 dla rozkładu arcus sinus; k=pierw.z 3 dla rozkładu prostokątnego; 6- dla trójkątnego; 9- dla normalnego. Wymiar stolerowany jest charakteryzowany przez wartość nominalną A i odchyłki: górną a2 i dolną a1. W celu obliczenia odchyłek wymiaru wynikowego X oblicza się wymiary graniczne. Wartość nominalna wymiaru wypadkowego=sumie wartości nominalnych wymiarów składowych. Górna odchyłka sumy wymiarów =sumie algebraicznej górnych odchyłek wymiarów składowych, dolna odchyłka sumy wymiarów=sumie algebraicznej dolnych odchyłek wymiarów składowych. Wartość nominalna wymiaru wynikowego=różnicy wartości wymiarów składowych. Górna odchyłka wymiaru wynikowego=różnicy algebraicznej górnej odchyłki odjemnej(a2) i dolnej odchyłki odjemnika(b1), dolna odchyłka wymiaru wynikowego=różnicy algebraicznej dolnej odchyłki odjemnej(a1) i górnej odchyłki odjemnika (b2). Podstawowe czynniki wpływające na dokładność wyniku badania: metoda, zasada pomiaru, operator, przyrząd, wzorzec, badany obiekt, miejsce, warunki otoczenia, czas, inne. FMEA Analiza Przyczyn i Skutków Wad jest metodą organizatorską ułatwiającą analizę projektu wyrobu lub pr.techn. mającą na celu uniknięcie występujących lub potencjalnie możliwych wad wyrobu. Została opracowana w latach 60 w kosmonautyce, a następnie zastosowana w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Najszerzej stosowana w p. motoryzacyjnym, maszynowym, chemicznym. Rodzaje analiz FMEA:1.konstrukcji.2.procesów. FMEA konstrukcji ukierunkowana jest na to aby była wbudowana w wyrób i zweryfikowana na etapie konstruowania. FMEA powinna być przeprowadzona w bardzo wczesnym etapie powstawania wyrobu- nie później niż wyrób jest zwalniany do produkcji. Stosuje się ją w następujących fazach:1.koncepcyjnej-dla uzyskania rozstrzygnięć o ryzykach awarii w różnych rozwiazaniach koncepcyjnych.2.konstruowania-dla ustalenia słabych miejsc konstrukcji i sposobów oraz środków ich usunięcia.3.badań-dla uzyskania wiezy, jakie badania należy rzeczywiscie przeprowadzać dla oceny wyrobu, a z kt. Można zrezygnować i w ten sposób ograniczyc niepotrzebne wydatki na drogie i czasochłonne badania. FMEA konstrukcji może obejmowac cały wyrób, wybrany zespół lub też poszczegolne części. W analizie wykorzystywane sa informacje, kt. Firma posiada o podobnych wyrobach własnych lub też wyrobach innych firm. Powinna ona dać oszacowanie możliwości wystąpienia wad, a następnie- ustalić srodki i sposoby postępowania aby prawdopodobieństwo wystąpienia wad zostało zredukowane do akceptowanego poziomu. FMEA procesów powinna dać rozeznanie możliwych zakłóceń, kt. Ewentualnie mogą utrudniać lub dezorganizować planowane procesy wytwarzania. Zakłócenia mogą powodować, że np.słabymi punktami procesu będą: wydajność procesu; dobór właściwej metody produkcji; łatwość wykrywania odchyleń; dobór środków pomiarowych; zużycie maszyn i urządzeń. FMEA procesu stosowana w fazach:1.początkowej fazie planowania, aby zdecydować o przydatności procesów i rozważyć dobór środków produkcji.2.fazie planowania produkcji, aby określić słabe miejsca i zastosować środki zapobiegawcze.3.przed uruchomieniem produkcji seryjnej.4. w produkcji seryjnej dla usprawnienia procesów, kt. Okazały się niestabilne lub o niskiej wydajności. FMEA może być również zastosowana w zakresie usług np. dla optymalizacji przebiegu nadzoru, konserwacji serwisu, a także procesu magazynowania oraz działań nie związanych z procesami produkcji. Zasady określenia zadania: decyzję czy i jaka analiza FMEA ma być przeprowadzona podejmuje osoba lub zespół odpowiedzialny za daną konstrukcję lub proces. Decyzja ta jest uwarunkowana:1.potrzebą wprowadzenia takich zmian w wyrobie, aby nie powstały wady, kt. Występują w wyrobach podobnych już istniejących(lub procesów).2. potrzebą określenia działań korygujących dla istniejących wyrobów lub procesów. Przy przeprowadzaniu analizy bazuje się na wiedzy i doświadczeniu uzyskanym przy produkcji własnych wyrobów lub innych firm. Ważne w realizacji FMEA jest pozytywne nastawienie kierownictwa firmy do tego typu działań, jego zaangażowanie i poparcie. Stawiając zadanie przeprowadzenia analizy FMEa należy: wyznaczyć cel analizy; okr.zakres analizy; wyznaczyć osobę odpowiedzialną za jej przeprowadzenie oraz wytypować skład zespołu roboczego; okr.sposób dokumentowania wyników; wyznaczyc harmonogram przeprowadzania. Cele analizy FMEA: poprawienie jakosci wyrobu; lepsze dostosowanie się do wymagań rynku i klienta; produkowanie taniej i lepiej. Zasady tworzenia zespołu roboczego: analizę FMEA przeprowadza się w oparciu o wykorzystanie wiedzy i doświadczenia specjalistów firmy, ich dobrej znajomosci wyrobów lub technologii produkcji, rozeznanie w wynikach badan i kontroli wyrobów i procesów, umiejętności w posługiwaniu się danymi statystycznymi z badań produkcji, serwisu i rynków zbytu. Dlatego powołuje się zespół specjalistów . skład powinien być dobrany stosownie do postawionego celu tzn.powinien składać się ze specjalistów, kt. Reprezentują odpowiednie dziedziny wiedzy i posiadają w tym zakresie doświadczenie. Zespól nie powinien być większy niż 8 osób. Trzon jego powinni stanowić spece z firmy, w tym około 4 osoby stale zaangażowane w pracę zespołu. Mogą też być eksperci z zewnątrz. Powinien on mieć łatwy i szybki dostęp do różnych materiałów źródłowych, danych z badan rynku, serwisu, wewn. Analiz jakosci, danych statystycznych. Zespół musi znac zakład, jego strukturę, powiązania organizacyjne na różnych szczeblach zarządzania. powinni oni być przeszkoleni w zakresie pracy w zespole. Powinien być kierowany przez osobę dobrze zorientowaną w zagadnieniach fachowych i potrafiącą integrować zespół. Etapu analizy FMEA:1.etap wstępny:obejmuje wyznaczenie granic problemu, kt. Ma objąć analiza FMEA, dokładne ustalenie celu, zakresu, wyznaczenie osoby odpowiedzialnej, okr.sposobu dokumentowania wyników oraz harmonogramu przeprowadzania. Dokumentowanie kolejnych etapów dokonuje się na specjalnych formularzach. 2. Okreslenie cech wyrobu/procesu, ciągu operacji, typowanie wad.: w FMEA konstrukcji faza ta obejmuje sporządzenie listy spodziewanych cech, jakie powinien mieć wyrób, aby prawidłowo spełniał przypisane mu f-cje, wymagania i potrzeby użytkowania. W FMEA procesu przeprowadza się opis przebiegu procesu produkcji wyrobu tzn. przywołuje się kolejne operacje i czynności technologiczne. Do dalszych etapów analizy wybiera się te pozycje, w kt. Mogą wystąpić wady. Należy uwzględnić fakt, że im dokładniejszy jest opis cech wyrobu, tym łatwiej wyliczyć wady, kt. Mogą być obarzcone. Kolejnym działaniem jest typowanie potencjalnych wad. Stosuje się metody, kt.ułatwiają i wyzwalają inicjatywę i pomysłowość członków zespołu (technika Metaplan; burza mózgów) oraz korzysta się z danych statystycznych z kontroli, serwisu, marketingu. Wyniki pracy zespołu są zapisywane na formularzu Fmea.3.określenie skutków i przyczyn wad.: skutki wad należy opisać z punktu widzenia użytkownika, uwzgl. Dopiero przewidywaną reakcję jego na wadę. Przyczyny powstawania wad należy podać kompleksowo, aby w kolejnym etapie analizy można było w łatwy sposób określić niezbędne działania zaradcze. Należy przyjąć założenie, że wada może, ale nie musi koniecznie wystąpić-stąd jej dalsze oszacowanie przy pomocy tabeli liczb priorytetów. 5.działania zaradcze: ze względu na nakłady i możliwość uzyskania efektów wymiernych zaleca się podejmowanie działań zaradczych zgodnie z wlk. LPR(od największej do najmniejszej). Przedsięwzięcia zaradcze powinny prowadzić do tego aby: zredukować p-stwo wystąpienia wady(przez zmiany konstrukcji lub procesów; zredukować ważność wady(przez zmiany konstrukcyjne); podwyższać p-stwo wykrycia(poprzez zmiany konstrukcji i procesów i przez zastosowanie lepszych środków badawczych i kontrolnych.6.etap weryfikacji uzyskanych wyników: ocenę uzyskanych efektów po zastosowaniu działań zaradczych przeprowadza się dla każdego punktu oddzielnie przeprowadza się ponowną ocenę ryzyka(LPR). Działania zapobiegawcze powinny doprowadzić do zmniejszenia ryzyka(LPR)-do poziomu, kt. Zostanie przyjęty jako zadawalający. Wyniki FMEA powinny być przechowywane przez okres produkowania wyrobu, bo w szczególnych przypadkach analiza może być wykonywana ponownie. Korzyści FMEA: 1.uzyskuje się poprawę niezawodności wyrobu i wzrost zadowolenia klientów. unika się zatargów i nieporozumień oraz konieczności dokonywania poprawek. Zwiększa się wiarygodność u klienta i obniżają się koszty gwarancyjne. 2.skuteczniej opanowuje się procesy produkcyjne, co pozwala na uniknięcie błędów mniejszym nakładem, jeszcze przed wystąpieniem kosztownych szkód. Wzrasta motywacja pracowników do wspólnego działania nad jakością i współodpowiedzialność za wyroby.3.metoda jest stosowana dla wyrobów i procesów ich wytwarzania, ale też dla usług.4.dostarcza argumentów obciążających w przypadku odpowiedzialności za wyrób tzn. jest dowodem na zapewnienie właściwej organizacji przy produkcji wyrobów oraz zapewnienie dobrego poziomu wyrobów.5.umożliwia obniżenie kosztów jakości przez zastosowanie analizy wyrobu na wczesnych etapach tworzenia wyrobu. 6.uzmysławia pracownikom skutki błędów przed tym, nim one realnie wystąpią.