Jakość to właściwość , rodzaj, gatunek, wartość, zespół cech stanowiącym o tym ze dany przedmiot jest tym przedmiotem nie innym.

Jakość to:

- dobry wybór

- zespół dobrych cech

-dobroc, doskonałość

-zdolność do zaspokajania potrzeb

-stopień spełnienia wymagań

-użytkowość

-zgodność z przeznaczeniem, wzorcem

-element kosztów w wytwarzania

-wartość użytkowa

-nowoczesność

Jakość rynkowa- stopień w jakim określony wyrób zaspokaja potrzeby określonego nabywcy

Jakość zgodności- stopień zgodności wyrobu z modelem wzorcem lub odpowiednio ujętymi wymaganiami

Jakość preferencji- stopień w jakim określony wyrób znajduje u konsumenta pierwszeństwo przed innym wyrobem w wyniku przeprowadzonych badan porównawczych

Jakość techniczna-cecha lub zespół cech istotnych dla danego produktu

Q=faktyczny stan/oczekiwania Q<1 podjakość, Q=1 jakość pełna, Q>1 nadjakość

Potrzeby:

-uświadomione i nieuświadomione

-wyrażone i niewyrażone

-zrozumiane i niezrozumiane

Podstawowe aspekty jakości:

-ekonomiczny

-satysfakcja klienta

-charakterystyki techniczne

Jakość z punktu widzenia klienta:

I.Potrzeby niefunkcjonalne

-image

-potrzeby estetyczne

-estetyka oferenta

II.Potrzeby funkcjonalne

a)cechy związane z dyspozycyjnością

-niezawodność

-naprawialność

-gwarancja

b)cechy związane z eksploatacja bezpośrednią produktu

-komfort użytkownika

-ekonomiczność eksploatacyjna

-pełnienie funkcji użytkowych

Jakość z punktu widzenia dostawcy:

-zyskowność

-konkurencyjność

Jakość wyrobu jest stopniem w jakim spełnia on wymagania odbiorcy. W wytwarzanych produktach Jakość jest kombinacja jakości typu i jakości wykonania

Jakość typu (wzorcowa)wyraża poziom technicznego rozwiązania wyrobu. Jest odzwierciedleniem poziomu wiedzy wykorzystanej w sferze przygotowania produkcji i wykonania wyrobu. Jakość typu jest często określona jako Jakość projektowa

Jakość wykonania-stopien zgodności wartości cech wyrobu gotowego z cechami określonymi w dokumentacji konstrukcyjnej technologicznej i z technicznymi warunkami odbioru.

Przedsiębiorstwo może wybrać strategię:

-preferencji (konkurować jakością)

-„cena-ilość” (konkurować ceną)

Cykl PDCA Deminga:

1.wprowadzenie:

-ustal standardy

-wprowadź lub zmień procedury

-zbadaj inne zaistniałe problemy

2.planowanie:

-wyróżnij zagadnienia

-określ aktualny stan

-przeanalizuj przyczyny na podstawie danych

-zbuduj plan działania usprawniającego

3.realizacja

-zrealizuj plan działania

4.weryfikacja

-zbadaj rezultaty

-zmierz poprawę

-potwierdź usunięcie głównych przyczyn

Spirala Jurana: JAKOŚĆ↑wykrywanie potrzeb→wymagania techniczne→projektowanie→przygotowanie produkcji→zakupsurowców→produkcja→dystrybucja→sprzedaż→instalowanie→użytkowanie→konserwacja→mierzenie zadowolenia użytkowników

TQM

-jest filozofią zarządzania zmierzającą do najbardziej efektywnego wykorzystania zasobów ludzkich i materialnych danej organizacji dla osiągnięcia wytyczonych przez nią celów

-jest koncepcją zarządzania polegającą na wspierającym współdziałaniu wszystkich członków organizacji

-istota TQM oparta jest na ciągłym doskonaleniu realizowanych w firmie procesów

Osiem zasad TQM:

1.orentacja na klienta

2.przywództwo

3.wzajemne korzystne więzi z dostawcami

4.zaangażownie personelu

5.podejście procesowe

6.systemowe podejście do zarządzania

7.ciągłe doskonalenie

8.podejmowanie decyzji w oparciu o fakty

8 imperatywów TQM:

1.definicja jakości - zgodność

2.standard jakości - doskonałość

3.podstawa - odpowiedzialność

4.realizacja jakości - bezbłędność

5.mierzenie jakości - analiza kosztów jakości

6.system jakości - zapobieganie

7.konsekwencja jakości - zaufanie

8.przyczyna ciągłej poprawy jakości - konieczność

Konieczność wprowadzania zasad TQ:

-strategiczna

-marketingowa

-ekonomiczna

-technologiczna

-organizacyjna

-społeczna

-prawna

Metoda 5S: selekcja, systematyczność, sprzątnie, standaryzacja, samodyscyplina.

Koncepcja TMP:

-wzrost produktywności i efektywności procesów związanych z utrzymaniem ruchu po przez zwiększenie kreatywnego zaangażowania pracowników operacyjnych

-cel nadrzędny: zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyn

Six Sigma

-koncepcja kompleksowego doskonalenia organizacji, polegająca na ciągłym monitorowaniu i kontroli by eliminować i zapobiegać niezgodnością w procesach oraz powstającym w ich wyniku produktom

-możliwość ciągłego obniżania kosztów poprzez obniżanie kosztów nieodpowiedniej jakości

-wychodząc od badań oczekiwań klientów kreślono wartości krytyczne dla jakości oraz cele na każdym szczeblu zarządzania firmą, pomiarowi poddano także liczbę defektów/niezgodności w każdym procesie

-stosowanie modelu DMAJC (define, measure, analyse, improve, control)

Narzędzia i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością:

-formularz zbierania danych

-burza mózgów

-diagram przyczynowo-skutkowy (wykres rybiej ości, diagram Ishikawy)

-analizę Pareto-Lorenza

-tablicową analizę danych

-arkusze kontrolne

-histogramy

-wykresy korelacyjne

-schematy blokowe

-diagram pokrewieństwa

-diagram zależności

-drzewo decyzyjne

-diagram tablicowy

-diagram planowania procesu podejmowania decyzji

-diagram strzałkowy

Formularz zbierania danych

-należy ustalić cel który chcemy osiągnąć

-identyfikując dane skoncentrować się na takich elementach jak wady, zakłócenia procesu, przyczyny awarii itd.

-należy wyznaczyć odpowiedzialne osoby

-określić zakres i częstotliwość wykonywanych obserwacji

-zaprojektować formularz zbierania danych

-formularz można poddać weryfikacji po przez zebranie i zapisanie na nim pewnej ilości danych próbnych

-podczas obserwacji procesu na formularzu dokonuje się rejestracji danych będących przedmiotem obserwacji a następnie poddaje się je analizie i ocenie

Działania porównawcze - benchmarking

-ciągłe i systematyczne przeprowadzanie pomiaru i porównań procesów w organizacji w stosunku do liderów, w celu uzyskania informacji, które pomogą podjąć działania zwiększające konkurencyjność.

-benchmarking: strategiczny, proceduralny, marketingowy

Burza mózgów

-zespołowy sposób poszukiwania pomysłów dotyczących metod rozwiązywania problemów

-podczas burzy mozgów dochodzi do utworzenia i wyjaśnienia listy pomysłów, problemów lub spraw

-wykorzystuje się twórcze myślenie całego zespołu, w formie dyskusji

-są dwie fazy: faza tworzenia i faza wyjaśnienia

-etapy: wyznaczenie osoby prowadzącej→jasne określenie celu sesji→ każdy wypowiada kolejno pojedyńczą myśl→rozwijanie pomysłów wczesniej zgłoszonych→niedyskutowanie i niekrytykowanie wcześniejszych pomysłów→widoczne dla wszystkich zapisywanie→kontynuowanie aż do wyczerpania pomysłów→dokonanie przeglądu wszystkich pomysłów w celu ich wyjaśnienia

Wykres przyczynowo-skutkowy (rybia ość)

-narzędzie stosowane w celu przemyślenia i przedstawienia związków między danymi skutkami a ich potencjalnymi przyczynami

-przyczyny pogrupowane wg odpowiednich kategorii i podkategorii w sposób że przypomina to szkielet rybiej ości

-etapy: zdefiniować problem→zdefiniowac główne kategorie możliwych przyczyn→zbudowac wykres

Metoda Pareto-Lorenza - prawo 20/80

-umożliwia określenie działań zmierzających do poprawy poziomu procesów oraz cech jakośćiowych wyrobów materialnych i usług

-prowadzi do zdefiniowania cech mających najistotniejszy wpływ na jakość

-zasadniczym celem jest ustalenie ważności cech mających wpływ na występowanie zakłóceń i nieprawidłowości

-polega na określeniu %udziału (częstotliwości) każdej z cech w danym zbiorze a następnie uszeregowniu od największej do najmniejszej, następnie wyznaczenie częstotliwości skumulowanych

-procedura: wybrać czynniki→wybrac jednostkę miary→wybrac przedziała czasu→wykreslić osie→dla każdego składnika narysowac prostokąt odpowiedniej wartości→wykreślić linie sumarycznej częstości zdarzeń→sporządzic wykres

Metoda rozwijania funkcji jakośći QFD (Projektowanie dla jakośći)

-uwzględnia potrzeby i wymagania klientów pozwalając zaprojektować jakość nowych, jak i modyfikować jakość aktualnych wyrobów

-metoda prewencyjna stosowana w celu przewidywania błędów i zapobiegania wadom

-polega na przełożeniu wymagań klienta na odpowiednie działania przedsiębiorstwa we wszystkich fazach kształtowania produktu

-metoda obejmuje: analizie rynku, badania i rozwój wyrobu, testowanie rynkowe wyrobów, serwis po sprzedaży

-ma odpowiedzieć na pytania: co che klient? Jak powinny zostać przełożone jego wymagania? Ile musimy się poprawić w stosunku do konkurencji?

-w planowaniu QFD należy zadać dwa pytania (jak?-parametry co?-wymaganie klienta) które należy połączyć po przez macierz.

-w realizacji angażuje się pracowników działów: marketing, projektowanie, badanie i rozwój, czy produkcja

-schemat postępowania: opracownie listy wymagan klienta→zestawienie listy parametrów wyrobu→określenie wartości parametrów→ustalenie zależności między wymaganiami klienta i parametrami wyrbu→ustalenie korelacji miedzy poszczególnymi wyrobami→przeprowadzenie oceny konkurencyjności→określenie wskaźników ważności

-wyniki działań analizy QFD przenosi się na tzw tablicę jakości (Dom jakości) zbudowany z zestawu określonych macierzy

Błędy na etapie prac badawczo-rozwojowych:

-niewłaściwe założenia

-niewłaściwe dane wejściowe i ich specyfikacja

-brak metody pozwalającej na usystematyzowanie pierwszych faz tego procesu

-przywiązywanie uwagi do zagadnień nieistotnych z punktu widzenia klienta

Dom jakości:

1.wymagania klientów

2.ważność wymagań według klientów

3.program techniczny wyrobu

4.zależność między wymaganiami i parametrami technicznymi

5.ważność parametrów tech.

6.zależność między parametrami tech.

7.porównanie wyrobu własnego z konkurencyjnymi

8.docelowe wartości parametrów tech.

9.wskażniki technicznej trwałości wykonania.

Zasadnicze fazy analizy QFD:

1.wyznaczenie i ocena związków między wymaganiami klientów a parametrami technicznymi wyrobu

2.przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego zespoły a następnie na poszczególne części

3.przeprowadzenie oceny poszczególnych operacji procesu technologicznego zw wzgl na wpływ na cechy określ w fazie 2

FMEA - analiza rodzajów i skutków możliwych błędów

-metoda wykorzystywana do zapobiegania skutkom wad mogącym wystąpić w fazie projektowania i w fazie wytwarzania

-FMEA pozwala wykorzystać wiedzę i doświadczenie pracowników działów: marketing, badania i rozwój, produkcja, zakupy, sprzedaż, serwis

-etapy postępowania przy wdrażaniu metody: identyfikacja elementów wyrobu/procesu w kolejności technologicznej→sporządznie listy możliwych wad wyrobu/błędów w procesie→sporządznie listy proawdopodobnyc skutów tych wad/błędów→sporządzenie listy przyczyn→analiza potencjalnych wad/błędów→określenie ryzyka popełnienia→zaplanownie działań zapobiegawczych→wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności

-wykorzystanie metody wymaga określenia rodzaju błędu, prawdopodobieństwa wystąpienia, określenia wykrywalności, intensywność oddziaływania

-metoda polega na: ocenie ryzyka popełnienia błędu(metodą jakościową lub ilościowa), ocenie skutku wystąpienia błędu, opracowaniu sposobu reagowania na ryzyko

-korzyści z zastosowania metody: poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu, obniżenie kosztów niezgodności, określenie skutecznych metod podejmowania działań korygujących, wzrost świadomości pracowników

Arkusz kontrolny - pomaga w zbieraniu i porządkowaniu informacji dotyczących wyrobu lub procesu

Etapy wprowadzania i stosowania arkusza zaliczeniowego:

-wybranie i uzgodnienie zjawiska, które jest badane

-ustalenie okresu, czasu przez który dane będą zbierane

-zaprojektowanie czytelnej formy arkusza

-zbieranie danych i wypełnianie arkusza

-wypełnianie dodatkowych kolumn arkusza

Procedura dla arkusza kontrolnego:

1.ustalić szczególny cel zbierania danych

2.określić dane potrzebne do osiągnięcia celu

3.określić w jaki sposób dane będą analizowane i przez kogo

4.zaprojektować formularz do zbierania danych

5.sprawdzić formularz po przez zebranie i zapisanie pewnej liczby danych

6.dokonac przeglądu, w razie potrzeby skorzystać z formularza

Wykresy korelacji - graficzna ilustracja związku przyczynowo-skutkowego zachodzącego pomiędzy dwiema zmiennymi. Sposób grupowania się punktów na wykresie uwidacznia zalezności korelacyjne miedzy badanymi zmiennymi i może umożliwić wykrycie par danych które odbiegają od korelacji.

Korelacja: pozytywna, negatywna, brak korelacji.

Empiryczne charakterystyki rozkładu wyników w próbie -stosowane do opisu zmian zachodzących w procesie w pewnym okresie czasu.

-miara wartości przeciętnej

-miara bezwzględnego rozrzutu

-miara względnego rozrzutu

-miara względna rozrzutu

-współczynnik skośności

Histogram - diagram przedstawiający graficznie częstość występowania danej badanej cechy w określonym przedziale wartości.

-ilustruje postać rozkładu i jego usytuowanie w stosunku do wartości nominalnej i tolerancji

-ukazuje zmienność wyników danego procesu

Rozkład gęstości - opracowywany jest dla oceny zmienności wyników uzyskanych w próbie losowej

Etapy wyznaczania rozkładu:

-określenie liczności próby

-wyznaczenie zakresu zmienności danych

-określenie szerokości przedziału

-wyznaczenie granic dla przedziałów

-wyznaczenie liczb pomiarów w poszczególnych przedziałach

Główne cechy techniki organizacji wykrywania wad:

-kompleksowe podejście

-łatwe ustalenie hierarchii przyczyn wadliwości

-możliwość szybkiego wyciągania właściwych wniosków

-nieskomplikowana budowa

-komunikatywność i przejrzystość opisu

Schemat przepływów w procesie:

-za pomocą symboli przedstawione zależności np. obieg pism w przedsiębiorstwie w celu wyszukania miejsc przestoju, nieprawidłowości w działaniu

Analiza schematu przepływów rozpoczyna się od wykrycia:

-nadmiaru operacji

-powtórzyć operacji lub całych fragmentów procesu

-nieproduktywnych działań

-nieokreśloności powiązań

-niewłaściwej kolejności operacji

-niedomkniętych cykli

-„ślepych uliczek”

Procedura:

1.określić początek i koniec procesu

2.dokonac obserwacji całego procesu

3.określic fazy w procesie

4.zbudować projekt karty procesu

5.dokonac przeglądu projektu karty przebiegu z ludźmi których proces dotyczy

6.poprawić kartę na podstawie tego przeglądu

7.zweryfikowac kartę procesu względem rzeczywistego procesu

8.oznaczyć datą kartę dla przyszłego odniesienia i wykorzystania

Statyczne sterowanie procesem - bieżąca kontrola procesu służąca wykrywaniu jego ewentualnych rozregulowań

-zespół metod i technik statystycznych mających na celu usprawnienie przebiegu prac przez redukcję wstępnych odchyleń

-zapobieganie powstawaniu defektów przez wykrywanie i sygnalizowanie sytuacji w których proces ma tendencją do wykraczania poza określone limity

-systematyczna analiza i identyfikacja kluczowych procesów oraz kontrola podstaw występowania przyczyn problemów

-uwydatnienie potrzeby koncepcji zarządzania przez jakość

1.analiza zdolności procesu - odpowiedz na ile jest możliwe realizowanie przez dany proces jego zadania

2.kontrola odbiorcza

3.analiza pomiarów - bada jakość pomiarów

4.porównanie doświadczeń i ocena ich wyników

Czynniki zakłócające proces:

-naturalne -nierozerwalnie związane z procesem

-nieprzypadkowe -oznaka nieprawidłowego przebiegu procesu

Karta kontrolna - obrazuje dane wykreślane w funkcji czasu z linią centralną pokazującą ogólną wartość średnia tych danych

Zastosowanie karty kontrolnej:

1.do diagnozy- określić stabilność procesu

2.do sterowania - określić kiedy proces wymaga regulacji a kiedy należy zostawić go bez zmian

3.do potwierdzenia udoskonalenia procesu

Służy do:

-rozróżnienia kiedy mamy do czynienia z naturalnym a kiedy z nadzwyczajnym rozkładem wyników w próbie

-wykrywania kiedy na kontrolowany proces miały wpływ normale a kiedy szczególne przyczyny zmienności

Procedura:

1.wybrć cechy do badania

2.wybrac właściwy rodzaj karty kontrolnej

3.zdecydowac o podgrupie, jej liczebności, częstości pobierania próbek

4.zebrac dane

5.obliczyć statystyki

6.obliczyć granice kontrolne

7.zbudowac kartę i nanieść statystyki

8.zbadać statystyki dla punktów znajdujących się poza grupa

Karta kontrolna:

-Typu R

-Typu x-średni

-Typu sigma

Zapewnienie jakości- planowane i systematyczne działania realizowane w ramach systemu jakości; służące do wzbudzania należytego zaufania co do tego ze firma spełnia wymagania jakościowe.

Zapewnienie jakości-całość działań preparacyjnych które przyczyniły się do osiągnięcia i utrzymania postulowanego poziomu prawdopodobieństwa ze dany obiekt będzie spełniać wymagania jakościowe.

-wewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele i opinie dostawcy.

-zewnętrzne; realizowane ze względu na potrzeby oraz wewnetrzne cele podmiotów z otoczenia dostawcy.

System jakości-struktura organizacyjna procesu i zasoby niezbędne do zarządzania jakością.

Podstawowe miary niezawodności:

-niezawodność R(t)

-skumulowany rozkład uszkodzeń F(t)

-intensywność uszkodzeń λ(t)

Projektowanie współbieżne:

Etap I projektowanie systemu

Etap II projektowanie parametrów systemów

Etap III Projektowanie tolerancji

Projektowanie wyrobu : informacje napływające do firmy z otoczenia stymulujące potrzebę projektowania nowych:

- zmiany na rynku,

- przewaga uzyskiwana w wybranym segmencie rynku przez firmy konkurencyjne,

- opracowanie nowych technologii i nowych materiałów pozwalających produkować wyroby dotychczas ze względów technicznych dotychczas niewykonalne.

Zasady przestrzegania dla zapewnienia wysokiej jakości produktu :

- opracowanie planu realizacji projektu,

- zdef. drogi i sposobów komunikowania się wykonawców,

- identyfikacja wymagań( osiągi, użyteczność, walory estetyczne szczegóły techniczne, sposoby pakowania, magazynowania, niezawodność, naprawialność, utylizacja),

- szukanie kompromisu pomiędzy innowacyjnością a standaryzacją, - wykorzystanie informacji ze zdobytym doświadczeniem i zrealizowaniem projektów, - ustanowienie procedur przeglądu projektu.

Cele przeglądu projektu : upewnienie się czy :

- zostały wykorzystane wszystkie możliwe(techniczne, ekonomiczne) ścieżki projektowania,

- czy zostały rozważone wszystkie istotne czynniki zewnętrzne,- konstrukcja odpowiada wymaganiom,

- nie występują słabe punkty wymagające dodatkowych analiz i badań.

- wyrób wykonywany wg opracowanego projektu może być produkowany, kontrolowany, instalowany, użytkowany i konstruowany,

- istnieje odpowiednia dokumentacja opisująca wyrób i jego użytkowanie.

Rodzaje przeglądów :

przegląd 1 - w trakcie planowania i opracowywania koncepcji wyrobu,

przegląd 2 - na etapie projektowania szczegółowego

przegląd 3 - po opracowaniu dokumentacji konstrukcyjnej

cel przeglądu 3: potwierdzenie że projekt spełnia wymagania, upewnienie się czy wyrób można wytworzyć w zaprojektowanej postaci i czy można go testować ze względu na spełnienie wymagań.

Projektowanie procesów technologicznych:

-zaprojektowanie kolejnych etapów operacji procesu technologicznego, w tym dobór urządzeń

-typowanie cech wyrobu, na które można wpływać podczas danego procesu i które są ważne dla spełnienie jakościowych wymagań wyrobu,

-planowanie działań kontrolnych

Elementy do projektowania procesu technologicznego :

- wiedza inżynierska o dostępnych technikach wytwarzania,

- wiedza inż. o projektowaniu procesów technolog.

- doświadczenie,

- projekt wyrobu,

- normy techniczne.

Podstawy do typowania cech wyrobów :

- specyfikacje i wskazówki opracowane przez projektantów i konstruktorów wyrobu,

- wymagania techniczne( technologiczne) na danym etapie realizacji procesu technologicznego,

- zdolność jakościowa maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji.

Kontrola : dostawy, zamówienia, międzyoperacyjna, el.gotowych. Podstawy:

- wymagania wynikające z procedur systemu zarządzania jakością,

- dane o procesach, których dotyczy kontrola, dane o sprzęcie pomiarowo- kontrolnym.

Sposób wykorzystania wyników kontroli :

- określenie uzyskanego poziomu jakości,

- podejmowanie decyzji o przyjęciu partii wyrobu,

- korygowanie procesu

Umiejscowienie kontroli w czasie realizacji procesu :

●-przed rozpoczęciem operacji technologicznej,- przed rozpoczęciem nieodwracalnych i kosztownych operacji, - podczas ustawiania maszyny i urządzenia do wykonywania określonych zadań ● w czasie trwania op.technologicznych, - w trakcie wykonywania szczególnie odpowiedzialnych operacji, ● po zakończeniu obróbki określonej partii wyrobów,- przy odbiorze towaru, - po wykonaniu przy wyrobie wszystkich operacji produkcyjnych

.Sposób oceny:

1.w sposób liczbowy, 2. uznaniowy- ocena dwuwymiarowa

Zakres kontroli :

1.kontrola 100% kiedy kontrolowane są wszystkie wyroby,2. kontrola statyczna - kontrolowane wybrane partie towaru.

Tryb zlecania kontroli:

1. Samokontrola,2.kontrola planowana - wynika z planu jakości wyrobu,3. kontrola inspekcyjna - dotyczy wybiórczych cech np.sprzęt,instrukcje,4.kontrola na życzenie odbiorcy

Zapewnienie jakości w fazie produkcji:

Jakość dostaw: - zawsze zgodnie z wymaganiami,- zawsze na czas,- w uzgodnionych ilościach, - gotowość do wprowadzania zmian, - gotowość do jak najszybszego uzupełnienia dostawy niekompletnej lub niezgodnej z wymaganiami, - konkurencyjna cena.

Przegląd należy wykonać w celu sprawdzenia:

-kompletności i aktualności dokumentacji

-zgodności danych w dokumentach

-prawidłowości przeprowadzenia operacji kontrolnych

-zdolności sprzętu i technologii do produkowania wymaganej jakości

-legalności sprzętu kontrolno-pomiarowego

-zdolności ludzi do wykonywania zadań

Zadania kontroli:

-ustalić zgodność projektu z efektem

-określenie zdolności urządzeń do uzyskania jakości projektowej

Sterowanie jakością -obejmuje zarówno monitorowanie procesów rozumiane jako stałe śledzenie i przekazywanie informacji jak i eliminowanie przyczyn niezadowalającego wykonawstwa na wszystkich etapach.

Obwody sterowania jakością :

-małe obwody sterowania jakością(MOSJ) bezpośrednio wykorzystujące dane z przyrządów pomiarowych oraz informacje o niskim stopniu przetworzenia.

-lokalne obwody sterowania jakością (losj)- w małym stopniu korzystające z bezpośrednich danych pomiarowych, a zasilane przede wszystkim informacjami wstępnie przetworzonymi.

-rozległe obwody sterowania jakością, długi czas zbierania oraz wysoki stopień przetworzenia danych i informacji wykorzystywanych do podejmowania decyzji sterowniczych.

Tworzenie planów lub instrukcji kontroli zorientowanych na konkretną operację technologiczną :

- na wejściu procesu technologicznego- bo jest wprowadzana dostawa, która zgodnie z planem musi być poddana kontroli, np. kontrola dostaw,

- w obszarze produkcji - jeśli zgodnie z planem kontroli przewidziane są kontrole międzyoperacyjne lub odbiorcze,

- na wyjściu procesu technologicznego,

- przez określone uruchamianie programy kontroli,

- przez wprowadzenie specjalnej informacji o konieczności utworzenia planu kontroli.

Podejmowanie działań dotyczących:

-działań zapobiegawczych

-korygujących

-doskonalących

Etapy rozwiązywania problemu:

1.identyfikacja problemu

2.gromadzenie i wstępna analiza danych

3.formuowanie teorii i hipotez

4.przyjęcie hipotezy roboczej

5.rozważanie alternatywnych rozwiązań

6.zaprojektowanie rozwiązania

7.analiza słabych punktów rozwiązania

8.wdrożenie rozwiązania

9.Monitorowanie systemu po wdrożeniu

HACCP - koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa żywności

Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli:

HAZARD - ryzyko, niebezpieczeństwo, zagrożenie

ANALYSIS - analiza, badanie

CRITICAL - krytyczny

CONTROL - kierowanie, sterowanie

POINT - punkt

Jest to system polegający na identyfikacji i ocenie zagrożeń związanych z różnymi fazami procesu produkcji i obrotu wyrobami rolno-spożywczymi.

Powody wdrażania systemu HACCP:

-przyczyny prawne

-bezpieczeństwo żywności

-czynniki ekonomiczne

-Państwowa Inspekcja Sanitarna

Przed wprowadzeniem HACCP musimy podjąć 2 kroki:

1.Dobra Praktyka Produkcyjna GMP

2.Dobra Praktyka Higieniczna GHP

Wymagania GMP:

-utrzymanie higienicznych warunków środowiska

-zapobieganie do przenikania do zakładu owadów, ptaków itp.

-odpowiednie warunki magazynowania

-dobre miejsca na urządzenia i sprzęt produkcyjny

-właściwa wentylacja

-utrzymanie całości w dobrym stanie technicznym

-właściwe oświetlenie

-skuteczne procedury mycia i dezynfekcji

-kontrola zdrowotna pracowników

Wymagania GHP

-uporządkowanie wszystkich spraw związanych z higieną

-stosowanie właściwych dla produkcji organizacji czynności higienicznych

-stosowanie odpowiednich środków myjących i dezynfekujących

-stosowanie odpowiedniego sprzętu do mycia i dezynfekcji

Zasady systemu HACCP:

1.identyfikacja i analiza potencjalnych źródeł zagrożeń, ocena ich istotności oraz ryzyka

2.określenie krytycznych punktów kontroli CCP

3.przyjecie określonych kryteriów oceny punktów krytycznych

4.wprowadzenie systemu monitorowania CCP

5.ustalenie i przyjęcie działań korygujących

6.przeprowadzenie weryfikacji systemu

7.dokumentowanie systemu

Procesy decydujące o zagwarantowaniu jakości produktu spożywczego:

1.Faza planowania produktu

-działania marketingowe

-projektowanie wyrobu

2.Faza realizacji

-zaopatrzenie

-planowanie i rozwój procesu

-produkcja

-kontrola i badania

-pakowanie, transport, przechowywanie

-sprzedaż

3.Faza użytkowania produktu

-serwis dla konsumenta

-likwidacja po wykorzystaniu

Rodzaje zagrożeń: chemiczne, fizyczne, biologiczne

Koszty jakości

- ilościowa miara oceny efektywności syst. zapewniania jakości,

-syntetyczna informacja dla kierownictwa firmy o stopniu racjonalizacji działań w syst. zapewnienia jakości,

-wskażnik diagnostyczny słabych stron w przeds. pochodzące z działów: marketingu, konstrukcyjnego, zaopatrzenia, montażu, kontroli.

- nakłady bądź straty

-pochodna całego systemu zarządzania

-podstawowy element konkurencji

Czynniki wzrostu efektu finansowego w wyniku poprawy jakości :

- uzyskanie wyższej ceny przy danych kosztach wytworzonych,

- obniżenie kosztów przy danej cenie,

- wyższy przyrost ceny niż przyrost kosztów, - obniżenie strat.

sprzedaz↑→zysk↑ →koszty operacyjne↑,

jakość↑→zysk↑→koszty operacyjne↓,

jakość↑ →rentowność przedsięb.↑ →zdolność konkurencyjna↑

Wpływ jakości produkcji i usług na obniżenie kosztów wytwarzania poprzez zmniejszenie lub eliminacje:

-pracy wykonanej niezgodnie ze specyfikacją lub procedurą ,

-pracy wymagającej poprawek ,

-pracy zmarnowanej, czyli nie tworzącej zamierzonych efektów,

-pracy wykonanej ponownie ,

-opóźnień w pacy na skutek przestoju bądź zwolnienia tempa pracy ,

-pracy niepotrzebnej czyli przekroczenie wymagań ujętych w zamówieniu.

Koszty jakości w TQM:

1.koszty zgodności -koszty zapobiegania błędom

2.koszty braku zgodności - koszty naprawy błędów i likwidacji skutków

3.koszty utraconych możliwości - koszty braku polityki jakośći

Koszt jakośći dzielimy na:

-koszty wewnętrzne zapewnienia jakośći (koszty zgodności i niezgodności)

-koszty zewnętrznego zapewnienia jakości (koszty oceny zgodności przez instytucje certyfikujące, koszty badan przez niezależne ośrodki badawcze)

*koszt prewencji (szkolenia, k planowania jakości, k zapewnienia dostaw, k badań porównawczych, k programów motywacyjnych na rzecz jakości)

*koszty oceny jakości: dostaw, własnych półfabrykatów, prób i badań lab

*koszty braków (braki nieprzewidziane, przeróbki i naprawy, reklamacje, serwis)

Dokumentacja systemu zarządzania jakością powinna zawierać:

-udokumentowane deklaracje polityki jakości i celów dotyczących jakości; - księga jakości;

- udokumentowane procedury wymagane normą

-dokumenty potrzebne organizacji do zapewnienia skutecznego planowania przebiegu i nadzorowania jej procesu

Księga jakości „KJ” :

-dokument stosowany w systemie SZJ; -zawiera spójne informacje o SZJ;

-definicje zakresu SZJ;

-dokum. Odzwierciedlający rzeczywistość SZJ a nie deklaracje;

-podaje kompetencje i odpowiedzialność kierownictwa wymagane przez SZJ

- opis wzajemnego oddziaływania między procesami;

- jest podzielona na rozdziały;

- operuje pojęciami ogólnymi

- mówi co jak funkcjonuje w firmie

- informuje o firmie o uprawnieniach osób; -mówi o sposobie przepływu dokumentów.

Co powinno znaleźć się w procedurze:

1.Tytuł

2.Przedmiat i cel

3.Osoby upoważnione

4.schemat postępowania

5.opis postępowania

6.rozpowszechnianie -stosowanie

7.definicje

8.załączniki i dokumenty związane

9.pdpis osoby zatwierdzającej daną procedurę

1

---