ORGANIZACJA PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI

1. Relacje koszty poniesione - koszty spowodowane, a rola przygotowania produkcji.

Stadium przygotowania produkcji angażuje ok. 15% kosztów realizacji całego przedsięwzięcia - jest to koszt poniesiony. Podejmowane w procesie przygotowania produkcji decyzje rzutują na ok. 70-90% kosztów wytwarzania - jest to tzw. koszt spowodowany. O efektywności przedsięwzięcia produkcyjnego decydują ludzie zaangażowani w sferę przygotowania produkcji.

2. Cykl życia wyrobu w przedsiębiorstwie

Każdy wyrób produkowany w przedsiębiorstwie ma swój cykl życia, na który składają się cztery fazy:

I.Faza wprowadzenia wyrobu do produkcji (zysk jest ujemny);

II.Faza wzrostu produkcji (wzrasta produkcja wyrobów);

III.Faza dojrzałości (osiągnięcie pełnych możliwości produkcyjnych);

IV.Faza spadku (spowodowana brakiem zainteresowania rynku danym wyrobem).

Krzywa cyklu życia wyrobu dla przedsiębiorstwa obejmuje również zadania poprzedzające wprowadzenie wyrobu do produkcji seryjnej: etap analiz i prognoz (A) oraz fazę innowacji (B).

3. System produkcyjny - definicja: jest to celowo zaprojektowany i utworzony zbiór elementów rzeczowych, stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji, na czynniki wyjścia, którymi są produkty (wyroby lub usługi) a także odpady produkcyjne.

4. System produkcyjny - zakres

System produkcyjny obejmuje:

-techniczne środki produkcji (infrastruktura techniczna, budynki, wyposażenie technologiczne, środki transportu wewnętrznego, środki techniczne do zbierania, gromadzenia, składowania i usuwania odpadów, środki techniczne do eksploatacji maszyn i urządzeń, budynków, środków transportu wewnętrznego i zewnętrznego, środki techniczne do obsługi administracyjnej, komputery, sieci komputerowe itp.);

-przedmioty pracy (materiały nabywane z zewnątrz, przeznaczone do przetworzenia w systemie lub do wykorzystania w montażu gotowych wyrobów);

-czynniki energetyczne (energię elektryczną, paliwa, nośniki energii cieplnej i mechanicznej, wodę, powietrze).

-czynnik ludzki - zatrudnionych pracowników

-zbiory informacji (na nośnikach) dotyczących prognoz

-środki finansowe

-wyroby w kolejnych stadiach ich wytwarzania, magazynowania,

5. Techniczne przygotowanie produkcji

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

Techniczne przygotowanie produkcji obejmuje z punktu widzenia rodzaju występujących faz projektowania:

-badania rynkowe

-przygotowanie konstrukcyjne

-przygotowanie technologiczne

-przygotowanie organizacyjne

-rozruch produkcji

6. Podstawowe cele systemu TPP

-prace mające na celu zwiększenie i odnowienie zasobów wiedzy w przedsiębiorstwie;

-stworzenie dobrych, innowacyjnych projektów nowych wyrobów, procesów ich wytwarzania i eksploatacji wraz z przygotowaniem wszystkich niezbędnych elementów wytwarzania i eksploatacji;

-uruchomienie wytwarzania oraz doprowadzenie go do stanu pełnej realizacji wszystkich założonych parametrów;

-stałe doskonalenie wyrobów i procesów.

Głównym celem jest:

-opracowanie konstrukcji nowych wyrobów

-opracowanie dokumentacji organizacyjno-technologicznej wraz z dokumentacja konstrukcyjną specjalnych środków produkcji do wytwarzania wyrobów

-doskonalenia wyrobów i metod wytwarzania w trakcie rozwoju produkcji.

7. Zakres przedsięwzięć TPP

-prace wstępne;

-konstrukcyjne przygotowanie produkcji;

-technologiczne przygotowanie produkcji;

-organizacyjne przygotowanie produkcji;

-planowanie i przygotowanie uruchomienia produkcji.

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

8. Projektowanie współbieżne- Concurrent Engineering (CE)

To poszczególne etapy konstruowania, wykonania i badania prototypu, poprawek i korekcji, a następnie konstrukcji i wykonania równolegle z bieżącym przekazywaniem inform. O uzyskiwanych wynikach. Nie są realizowane kolejno jako zamknięte etapy działania, lecz na tyle , na ile jest to tylko możliwe.

9. Charakterystyczne cechy działań realizowanych w ramach TPP

-wieloetapowość procesów TTP (wynikająca z dużej różnorodności prac wykonywanych przez specjalistów z różnych dziedzin)

-modułowość procesów TPP (pozwala na stopniową modernizację i rozwój stosowanych metod i rozwiązań)

-wariantowanie procesów TPP (uzyskanie racjonalnych rozwiązań w TPP wymaga analizy różnych wariantów konstrukcji wyrobów, procesów technologicznych, itp.);

-sprzężenia zwrotne w procesach TPP (czasem występuje konieczność powtórzenia pewnych prac lub fragmentów procesów ze względu na osiągnięte wyniki)

-wieloparametryczność procesów TPP

-struktury deterministyczno-stochastyczne procesów TPP

-elementy procesów TPP (do podstawowych elementów należą praca, jej przedmioty i środki)

-zróżnicowanie zakresu i właściwości elementów procesów TPP

-zróżnicowanie form organizacyjnych TPP (realizacja procesów TPP ma kompleksowy charakter)

-złożoność koordynacji procesów TPP.

10. Fazy konstrukcyjnego przygotowania produkcji

Powyższe względy powodują, iż TLPP nowych wyrobów obejmuje odpowiednio długi okres, w trakcie którego wyróżnia się dwie fazy projektowania, różniące się w sposób bardzo wyraźny charakterem prac.

-koncypowanie (odbywa się w trakcie perspektywicznego technologicznego przygotowania produkcji), którego efektem końcowym powinien być wielowariantowy zbiór koncepcji nowego procesu technologicznego projektowanego wyrobu (koncepcje te powinni brać pod uwagę konstruktorzy - ze względu na technologiczność przyszłej konstrukcji - podczas opracowywania koncepcji nowego wyrobu w trakcie perspektywicznego konstrukcyjnego przygotowania produkcji);

-opracowanie dokumentacji technologicznej (jest realizowane w trakcie właściwego technologicznego przygotowania produkcji), którego wynikiem jest komplet niezbędnej dokumentacji technologicznej wyrobu, opracowanej w zakresie potrzebnym do uruchomienia jego produkcji przez przedsiębiorstwo.

11. Proces integralnego projektowania w pełnym cyklu rozwojowym

12. Otwarty cykl projektowania

Niepełny (otwarty) cykl projektowy ma na celu opracowanie zbioru informacji niezbędnych do wytworzenia projektowanego przedmiotu, a więc samo opracowanie projektu; nie obejmuje on wytworzenia tego przedmiotu, sprawdzenia go w praktyce i dokonania oceny.

13. Strategie projektowania zespół reguł przyporządkowujących określone działania sytuacji, jaka może wystąpić podczas projektowania. W praktyce najczęściej stosowane są strategie:

-diagnostyczna: przeprowadza się analizę poprzednio istniejących oraz aktualnych rozwiązań, dokonuje się ich oceny i przez syntezę tworzy lepsze rozwiązanie projektowe. Na podstawie tej strategii została opracowana metoda Altszulera.

-Funkcjonalna: W strategii funkcjonalnej stosowane są różne podejścia i podstawy projektowe, w zależności od rozwiązywanego problemu:

----projektowania wariantowego

----wyznaczania zbioru dopuszczalnych rozwiązań

----projektowania sekwencyjnego.

Znajdują tu zastosowanie metody systemowe i algorytmiczne.

-prognostyczna : dokonuje się syntezy najlepszego (idealnego) rozwiązania jakie można uzyskać. Następnie dokonuje się jego analizy i oceny. Rozwiązanie idealne jest adaptowane do istniejących warunków, podlega znów analizie ocenie, i ewentualnie poprawkom, aż do uzyskania rozwiązania, które może być zrealizowane.

14. Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji - zakres

Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

-badanie rynków zbytu i rozeznanie potrzeb odbiorców;

-studia wstępne; -opracowywanie prognoz;

-prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

-studia nad zastosowaniem licencji;

-badania patentowe;

-opracowanie wielowariantowej ogólnej koncepcji wyrobu.

15. Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji - zakres

Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

-prace konstrukcyjno-doświadczalne;

-konstrukcyjne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

-nadzór nad uruchomieniem wytwarzania przemysłowego;

-konstrukcyjną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji oraz doskonalenie konstrukcji wyrobów.

16. Dokumentacja konstrukcyjna- rodzaje dokumentów

Dokumentację konstrukcyjną można podzielić na:

-konstrukcyjną podstawową(rys. złożeniowy, wykonawczy wyrobu)

-konstrukcyjną towarzyszącą(schem. I inst.. montażowe wyrobów,rys. gabarytowe)

-techniczno-ruchową(opis tech. Wyrobu, inst.. montażu)

-informacyjno-handolową(opis oferty, kwestionariusz zamówienia)

17. Technologiczność konstrukcji- def : Właściwość konstrukcji zapewniająca uzyskanie wymaganych właściwości wyrobu, przy minimalnych kosztach:- przy określonej wielkości produkcji w danych określonych warunkach produkcji. Bardziej technologiczne będzie maszyna, która zapewni w określonych warunkach produkcyjnych mniejsze koszty wytworzenia.

18.Zakres oceny technologiczności konstrukcji: Ocena techn. Konstrukcji powinna dotyczyć: 1-normalizacji i unifikacji części i zespołów 2.Racjonalnego doboru materiałów 3. Właściwego zaprojektowania części dla racjonalnego kształtowania półfabrykatów 4. Racjonalnego kształtowania części ze wzgl. Na obróbkę i montaż.

19. Fazy technologicznego przygotowania produkcji

a)studia i badania;

b)projektowanie;

c)rozruch i opanowanie;

d)bieżąca obsługa;

e)likwidacja produkcji.

20. Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji - zakres

Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

-Studia wstępne

- prace naukowo-badawcze;

-studia nad zastosowaniem licencji;

-badania patentowe;

-opracowanie wariantów koncepcji nowych procesów technologicznych.

21. Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji - zakres

Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

-prace technologiczn0-badawcze;

-Technologiczno-organizacyjne przygotowanie do uruchomienia produkcji

-nadzór technologiczny nad uruchomieniem produkcji;

-Technologiczna obsługa bieżącego wytwarzania i eksploatacji wyrobów oraz doskonalenie ich procesów technologicznych.

-opracowanie dokumentacji technologicznej

22. Rodzaje i formy dokumentacji technologicznej

-dokumentacja procesów technologicznych (karty technologiczne wykonania części, instrukcyjne, normowania czasu, itp.);

-dokumentacja materiałowa (rysunki materiałów wyjściowych i surówek, karty normowania zużycia materiałów);

-rysunki pomocy warsztatowych specjalnych (rysunki narzędzi do obróbki skrawaniem, do obróbki plastycznej, pomocy warsztatowych, modeli i form odlewniczych);

-dokumentacja organizacji produkcji (zestawienia pracochłonności, projekty organizacji stanowisk roboczych, komórek produkcyjnych, harmonogramy uruchomienia produkcji, itp.);

-dokumentacja pomocnicza (zbiory norm, normatywów, wykazy ewidencyjne, itp.);

-dokumenty dotyczące dyscypliny technologicznej (wnioski o zmianę procesu technologicznego, karty zmian, protokoły, ewidencja wniosków i zmian, itp.).

23.Metody określania norm czasu pracy

1.Met. Sumaryczna: normę czasu przeznaczoną na wykonanie operacji ustala się sumarycznie, bez rozdzielenia operacji na elementy i przeprowadzenia analizy poszczególnych elem. Pracy. Rodzaje :

-szacunkowa

-rejestrowana

-porównawcza

2.Met. analityczna: cechuje ją rozłożenie normowanej operacji na składniki i ustalenie dla każdego z nich oddzielnie właściwych warunków i czasu wykonania. Rodzaje:

-obliczeniowa

-Pomiarowa

-uproszczona

24. Techniczna norma czasu pracy

Techniczną normą czasu pracy nazywa się normę ustaloną na podstawie obliczeń matematycznych, przy analizie poszczególnych elementów normowanego procesu technologicznego oraz czynników wpływających na przebieg tego procesu.

Przystępując do wyznaczania technicznej normy czasu pracy, należy przeanalizować proces technologiczny produkcji, regeneracji czy też naprawy, a więc sprawdzić pełną wydajność obrabiarek, narzędzi, urządzeń, a także przeanalizować prawidłowy, dobór czynności.

Przy opracowaniu technicznych norm czasu pracy należy ponadto zbadać czynniki wpływające na przebieg procesu, jak wyposażenie stanowiska w narzędzia, przyrządy jak również prawidłowość metod organizacji napraw czy też produkcji.

Pełny cykl rozwojowy składa się z co najmniej 10 etapów:

1.rozpoznanie potrzeby

2.Sformułowanie i opis problemu

3. Sformułowanie zadania projektowego

4. Analiza lub synteza możliwości rozwiązania zadania proj.

5. Optymalizacja rozwiązań i ich ocena

6. Prezentacja wyników projektowania w postaci dokumentacji

7. Fizyczna realizacja(wykonanie) przedmiotu projektowania.

8. Rozruch i np. osiągnięcie zakładanych zdolności wytwórczych

9. Etap wstępny normalnego użytkowania i eksploatacji przedmiotu.

10. Analiza i ocena uzyskanych wyników.

1-6 składają się na projektowanie w cyklu niepełnym ( otwartym)

---