Charakterystyka podstawowych systemów zapewniających kształtowanie prawidłowej jakości produktów spożywczych

Czynnikami pomocnymi w realizacji programu gwarantowanej, dobrej jakości żywności jest stosowanie:

• dobrej praktyki produkcyjnej (Good Manufacture Practice - GMP)

• systemu zapewnienia jakości (Quality System - QS)

• norm ISO

• kompleksowego zarządzania jakością (Total Quality Managment - TQM)

• analizy zagrożeń i kontroli krytycznych punktów (Hazard Analysis Critical Control Points - HACCP)

Żywność gwarantowanej jakości

Żywność otrzymana wyniku zastosowania systemu zapewnienia jakości w całym cyklu, od pozyskiwania surowców poprzez proces przetwórczy i dystrybucję aż do nabywcy, co pozwoli uzyskać wybór o założonych parametrach jakościowych.

Tab. 1 System oceny jakości żywności

Tradycyjny

Nowe spojrzenie

jakość wyraża stopień doskonałości wyboru, kontrola realizowana przez badania produktu gotowego pod względem zgodności z ustalonym wymaganiami, ocena jednostkowa dotyczy jedynie wyrywkowego badania partii produktu wybranego losowo metodą reprezentatywnej próby, system nie zapobiega wykrywaniu wadliwych wyrobów.

za jakość wyprodukowanej żywności odpowiada producent, producent jest najbardziej zainteresowany właściwą jakością żywności i zgodnością z deklaracjami, jakie umieszczone są na etykiecie produktu. Wg PN/N 28402 ISO 8402 jakość ogół cech i właściwości wyboru lub usługi, decydujących o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokojenia stwierdzonych lub przewidywanych potrzeb. jakość produktów żywnościowych to stopień zdrowotności, atrakcyjności sensorycznej, oraz dyspozycyjności w granicach, jakie wyznaczają dla danego produktu przewidziane surowce, technologie oraz cena.

Potrzeby wyrażone są poprzez podanie wymagań dotyczących określonych cech użytkowych, bezpieczeństwa, funkcjonalności, a także aspektów ekonomicznych i środowiskowych.

Od czego należy zacząć przystępując do wdrażania systemu HACCP?

• wprowadzenie daleko idącej elastyczności w firmach

• zaangażowanie i postawa kierownictwa

• określić, kto odpowiada za wdrożenie systemu HACCP w firmie

• do zadań kierownictwa zależy także określenie zakresu systemu HACCP, przy uwzględnieniu:

- przetwarzanych poszczególnych produktów lub grup produktów,

- etapów postępowania z tymi produktami.

ZASADY DOBREJ PRAKTYKI HIGIENICZNEJ [GHP] oraz DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ [GMP]

Zasady GHP/GMP odnoszą się do:

• pomieszczeń zakładu i procesu produkcji,

• otoczenia zakładu, dostaw surowców, a także dystrybucji produktów.

obejmują następujące elementy:

• stan sanitarno-higieniczny zakładu i otoczenia,

• wielkość, funkcjonalność i usytuowanie pomieszczeń,

• prawidłowość linii technologicznych i prowadzenia procesów,

• wyposażenie w maszyny i urządzenia oraz ich funkcjonowanie,

• wyposażenie w sprzęt kontrolno - pomiarowy,

• proces mycia i dezynfekcji,

• organizację pracy,

• higienę i sposób postępowania załogi,

• kwalifikacje personelu,

• zabezpieczenie przed szkodnikami,

• jakość wody,

• jakość sprawdzanych surowców i materiałów pomocniczych,

• magazynowanie żywności,

• warunki transportu żywności.

Hazard Analysis and Critical Control Point System

Cel główny

Zmniejszenie zagrożeń zdrowia ludności powodowanych przez żywność, na drodze skutecznego prowadzenia nadzoru, i ograniczenie w znacznym stopniu biologicznych, chemicznych i fizycznych zanieczyszczeń związanych z produkcją, przetwarzaniem, dystrybucją i magazynowaniem żywności oraz przygotowywaniem posiłków

Definicja w ustawie z dn.11 maja 2001r.

o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia

określa system HACCP w następujący sposób:

HACCP jest systemem postępowania mającym na celu zapewnienie bezpieczeńs6twa zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka występowania tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczenia tych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych

odex Alimentarius definuje system HACCP jako taki system, który:

• identyfikuje

• ocenia

• kontroluje (opanowuje) zagrożenie istotne dla bezpieczeństwa żywności

System polega na przeprowadzeniu analizy wszystkich zagrożeń, zarówno biologicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych), jak i fizycznych oraz chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej produkowanej żywności, oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie produkcji żywności są „krytyczne” dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego.

Analizujemy i oceniamy to, co może być przyczyną zatrucia pokarmowego lub innej choroby spowodowanej przez żywność, która wychodzi z zakładu, i elementy te poddajemy szczególnej kontroli i systematycznemu nadzorowi.

NOWOŚCIĄ W SYSTEMIE HACCP jest to, że wszystko co istotne dla BEZPIECZEŃSTWA ZDROWOTNEGO ŻYWNOŚCI trzeba dokładnie NADZOROWAĆ, MONITOROWAĆ i DOKUMENTOWAĆ.

System HACCP polega na ZAPOBIEGANIU nieprawidłowościom w procesie produkcji lub dystrybucji żywności i SAMOKONTROLI w zakładzie

System HACCP opiera Siena 7 zasadach:

1. PRZEPROWADZENIE ANALIZY ZAGROZEŃ

2. USTALENIE KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI - CCP

3. USTALENIE GRANICZNYCH WARTOŚCI KRYTYCZNYCH

4. USTALENIE SYSTEMU WARTOŚCI KRYTYCZNYCH

5. USTALENEI DZIAŁAŃ KORYGUJĄCYCH, KTÓRE POWINNY BYĆPODJĘTE W SYTUACJI, GDY WYNIKI MONITOROWANIA WYKAŻĄ, ŻE DANY CCP NIE ZNAJDUJE SIĘ POD KONTROLĄ

6. OPRACOWANIE PROCEDUR WERYFIKACJI, SŁUŻĄCYCH POTWIERDZENIU, ŻE SYSTEM HACCP DZIAŁA SKUTECZNIE

7. USTANOWIENIE KOKUMENTACJI OBEJMUJACEJ WSZYSTKIE PROCEDUTY I ZAPISY ZGODNIE Z NINIEJSZYMI ZASADAMI I ICH ZASTOSOWANIE

Etapy wdrażania systemu HACCP w przedsiębiorstwie

TRUDNOŚCI we wdrażaniu systemu HACCP

• słabe przygotowanie organizacyjno-techniczne - brak odpowiednich warunków do realizacji zasad GHP/GMP,

• brak dostatecznej wiedzy teoretycznej - brak szkoleń kadry

kierowniczej i personelu,

• zbytnie rozciągnięcie przygotowań w czasie ,

• zbyt małe zaangażowanie kierownictwa,

• brak planowania w aspekcie HACCP.

Zarządzanie bezpieczeństwem żywności opartej o HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Points)

Wymagania systemu zarządzania dla organizacji i ich dostawców

1. Definicje

1. działania naprawcze

• działania podejmowane gdy wyniki monitorowania wskażą, że wartości krytyczne zostały przekroczone, lub gdy ustalone procedury nie były przestrzegane.

1. schemat procesu produkcji

• schematyczne przedstawienie kolejnych kroków lub operacji procesu stosowanych w produkcji danego wyrobu.

• Uwaga: Termin "produkcja" może zawierać w sobie, np. „dystrybucję".

1. bezpieczeństwo żywności

• gwarancja, że wyrób nie stanowi zagrożenia dla konsumenta gdy jest używany i/lub konsumowany zgodnie z przeznaczeniem.

• GMP (Dobra Praktyka Produkcyjna)

• środki zapobiegawcze takie jak: wewnętrzne i zewnętrzne warunki dotyczące organizacji, stosowane w celu uniknięcia lub zmniejszenia prawdopodobieństwa zakażenia wyrobu ze źródeł wewnętrznych i zewnętrznych.

1. audit HACCP

• systematyczne badanie w celu określenia czy działania w Systemie HACCP i
  rezultaty tych działań są zgodne z uprzednio zaplanowanymi, jak również czy
  zaplanowane działania są skutecznie wdrożone! czy są właściwe dla osiągnięcia celu.

1. system zarządzania HACCP

• system, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia oraz zawiera trzy podstawowe elementy: system zarządzania, systemem HACCP oraz środki
  Dobrej Praktyki Produkcyjnej GMP.

1. plan HACCP

• dokument przygotowany zgodnie z Zasadami HACCP w celu zapewnienia opanowania odpowiednich zagrożeń zgodnie z zakresem wdrożenia Systemu HACCP.

1. kontrola HACCP

• stan, w którym właściwe procedury są przestrzegane a wartości krytyczne nie są przekroczone.

1. system HACCP

• system identyfikujący, oceniający i kontrolujący zagrożenia istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności poprzez krytyczne punkty kontroli

• Uwaga: Termin „system zarządzania HACCP" określa całość zarządzania systemem, włączając w środki GMP i system HACCP. Termin system HACCP oznacza część systemu, która dotyczy kontrolowania punktów krytycznych (CCP).

1. walidacia systemu HACCP

• potwierdzenie - w oparciu o przedstawienie obiektywnych dowodów - że system zarządzania HACCP zawierający elementy systemu HACCP, zapewnia bezpieczeństwo żywności.

1. weryfikacja systemu HACCP

• systematyczna ocena obejmująca między innymi metody auditowania, pomiarów oraz pozostałe oceny - inne niż monitorowanie - w celu określenia czy system
  zarządzania HACCP spełnia wymagania niniejszej normy, czy jest pod kontrolą oraz
  czy spełnia wymagania klientów w zakresie bezpieczeństwa żywności.

1. wartości krytyczne

• poziom / wartość, która jednoznacznie oddziela to co jest możliwe do zaakceptowania od tego co nie jest możliwe do zaakceptowania

1. krytyczne punkty kontroli (CCP)

• punkt, procedura, operacja lub etap w łańcuchu produkcji żywności w którym można zastosować kontrolę i który jest istotny dla zapobiegnięcia lub eliminacji zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywnościowego albo dla redukcji ryzyka do akceptowalnego poziomu.

1. monitorowanie

• uprzednio zaplanowane obserwacje lub pomiary kontrolowanych parametrów w celu określenia czy krytyczne punkty kontroli (CCP) są pod kontrolą oraz czy zasady GMP są przestrzegane.

1. potencjalne zagrożenie

• zagrożenia które teoretycznie mogą wystąpić

1. zagrożenia istotne

• potencjalne zagrożenia wymagające kontroli w ramach krytycznych punktów kontroli
  systemu HACCP zgodnie z analizą zagrożeń.

1. zagrożenia

• biologiczne, chemiczne i fizyczne czynniki / organizmy, które, gdy są obecne
  w wyrobie w czasie konsumpcji, mogą spowodować, że wyrób nie jest bezpieczny.

1. surowce

• materiały tworzące wyrób, np. surowce podstawowe, dodatki, substancje stosowane w procesie jak również opakowania lub podobne materiały, które mają wpływ na
  bezpieczeństwo żywności.

1. środki kontrolne

• działania wymagane w celu zapobiegania zagrożeniom lub eliminacji zagrożeń albo
  też redukujące ryzyko do akceptowalnego poziomu.

• ZALETY STOSOWANIE SYSTEMU HACCP

• Korzyści wewnętrzne

• wytwarzanie produktu bezpiecznego, w zgodzie z założonymi parametrami jakościowymi i higienicznymi,

• stworzenie warunków dla efektywnej i szybkiej kontroli,

• uniknięcie strat powodowanych kosztami związanymi z koncentracją kontroli wyłącznie na końcu procesu,

• zredukowanie marnotrawstwa czasu, środków, energii i innych zasobów wykorzystywanych do poprawienia błędów,

• możliwość szybkiego zidentyfikowania błędów i niegodności z wymaganiami,

• umiejętność przewidywania zagrożeń,

• możliwość zabezpieczenia się na wypadek zagrożenia,

• pojawienie się samokontroli i większej odpowiedzialności,

• stworzenie warunków umożliwiających ciągłą poprawę bezpieczeństwa produktu

• Korzyści zewnętrzne

• wzrost zainteresowania odbiorców,

• zwiększenie zaufania u klientów,

• poprawa stosunków i zwiększenie zaufania u jednostek urzędowej kontroli żywności,

• większa szansa umożliwiająca sprzedaż produktów i funkcjonowanie na rynkach UE,

• poprawa konkurencyjności produktu,

• poprawa wizerunku firmy

• Podstawowe zagrożenie związane z HACCP

• system HACCP jest metodą uniwersalną, dającą się zastosować w każdym przedsiębiorstwie żywnościowym,

• dla każdego przedsiębiorstwa istnieje potrzeba ustalenia indywidualnego sposobu jej stosowania (np. linia technologiczna, wyrób)

Normy ISO

Normy ISO serii 9000 wydane przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (ISO) odnoszą Siudo wszystkich działań w przedsiębiorstwie, mających wpływ na jakość wyrobu.

W systemie tym kontrola jakości jest ciągła i odbywa się na każdym etapie od projektowania poprzez produkcję do ekologicznej utylizacji odpadów.

System jakości zgodny z normami ISO serii 9000 jest systemem prewencyjnym (lepiej zapobiegać niż leczyć) i stawia akcent w tworzeniu jakości na unikanie błędów i zapobiega błędom, a nie na usuwanie ich skutków. W Polsce po raz pierwszy normy te zostały wydane w 1991 roku.

Normy ISO serii 9000 - dotyczą zarządzania jakości i zapewnienia jakości. W normach tych podane są wytyczne dotyczące zastosowania poszczególnych norm dla wprowadzenia systemu jakości.

15 grudnia 2000r. zostały opublikowane przez ISO trzy znowelizowane normy serii ISO 9000:2000:

• ISO 9000:2000 - stanowi wprowadzenie do nowych norm dotyczących zarządzanie jakością. Opisuje podstawy systemów zarządzania jakością oraz definiuje podstawowe terminy dla systemów stosowane w tych normach.

• ISO 9001:2000 - zawiera wymagania dla systemu zarządzania jakością mające zastosowanie dla każdej organizacji, niezależnie od jej wielkości i rodzaju, która potrzebuje wykazać zdolność do ciągłego dostarczania wyrobów zgodnych z wymaganiami klienta i mających zastosowanie do przepisów oraz dąży do zwiększenia zadowolenia klienta.

• ISO 9004:2000 - zawiera wytyczne, dotyczące doskonalenia zarówno systemu zarządzania jakością, jak również doskonalenia całej organizacji. Uwzględniono w niej zarówno skuteczność, jak i efektywność systemu zarządzania jakością.

Celem normy jest zadowolenie nie tylko klientów organizacji, ale również innych zainteresowanych stron, np. pracowników organizacji, właścicieli, dostawców, społeczeństwa.

Dlaczego warto wdrożyć system jakości?

• poprawa zaufania

• poprawa wyników jakościowych, koordynacji i produktywności,

• większe skupienie na celach firmy i oczekiwaniach klientów,

• uzyskanie i utrzymanie jakości wyrobi spełniającej określone i przewidywane potrzeby klienta,

• możliwość zarządzania firmą z przekonaniem, że osiąga siei utrzymuje zamierzony poziom jakości,

• dostarczenie klientom oraz potencjale klientom dowodów świadczących o możliwościach organizacji,

• otwarcie nowych możliwości rynkowych lub utrzymanie posiadanej pozycji na rynku,

• certyfikacja/rejestracja,

• możliwość konkurowania na równi z większymi organizacjami (np. składanie ofert oraz uczestniczenie w przetargach)

Postawa kierownictwa decyduje

o efektywności i skuteczności działania systemu

Działania o charakterze edukacyjno - szkoleniowym mają na celu doprowadzenie do zmian w mentalności załogi oraz do zwiększenia odpowiedzialności, co jest szczególnie istotne w małych firmach

Niezbędne jest przyjrzenie się swojemu zakładowi

pod kątem zapewnienia w nim odpowiedniego stanu higienicznego i technicznego oraz możliwości zapewnienia w nim pełnego bezpieczeństwa żywności

OPIS PRODUKTU

ZESPÓŁ H A C C P

OKREŚLENIE PRZEWIDYWANEGO SPOSOBU WYKORZYSTANIE PRODUKTU PRZEZ KONSUMENTA

OPRACOWANIE SCHEMATU PROCESU TECHNOLOGICZNEGO

Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia (ZASADA 1)

WERYFIKACJA SCHEMATU PROCESU TECHNOLOGICZNEGO

NA LINII TECHNOLOGICZNEJ

Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (ZASADA 2)

Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego(ZASADA3)

Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego(ZASADA4)

Ustalenie działań korygujących (ZASADA 5)

Ustalenie procedury weryfikacji (ZASADA 6)

Prowadzenie dokumentacji i zapisów (ZASADA 7)

---