SZKOLENIE 1

TEMAT:

HACCP

SYSTEM ANALIZY ZAGROŻEŃ I KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI

Bydgoszcz, październik 2001

WPROWADZENIE

Żywność spożywana przez człowieka powinna charakteryzować się możliwie

najwyższą jakością zdrowotną.

Bezpieczeństwo

żywności polega na spożywaniu jej bez żadnych ujemnych skutków zdrowotnych (zatruć).

Ocena jakości żywności jest dosyć trudna, bowiem dotyczy zarówno właściwości:

• fizycznych

• chemicznych

• sensorycznych /np. barwa, smak, konsystencja/

oraz

• 
  czystości mikrobiologicznej /np.brak salmonelli/

Na jakość zdrowotną żywności ma wpływ wiele czynników:

• surowiec

• składniki odżywcze

• substancje obce (witaminy, barwniki)

• zanieczyszczenia chemiczne (pestycydy)

• czynniki fizyczne (temperatura)

• czynniki biologiczne (drobnoustroje)

• procesy technologiczne

• opakowanie

• sposoby magazynowania i dystrybucji

• niewłaściwe metody użytkowania przez klienta

Każda żywność bez względu na jej rodzaj jest narażona na aktywny rozwój mikroflory.

Mikroflora rozwijająca się w żywności

i odpowiedzialna za jej psucie powoduje różnego rodzaju zatrucia pokarmowe.

Produkcja zatem żywności bezpiecznej wymaga:

• ścisłego przestrzegania parametrów produkcji

• higieny produkcji

• wnikliwej kontroli

Ochrona konsumenta oraz produkcja artykułów spożywczych wysokiej jakości jest możliwa dzięki stosowaniu przez zakłady przemysłu spożywczego:

• ZASAD DOBREJ PRAKTYKI PRODUKCYJNEJ (GMP)

• eliminowaniu ryzyka związanego z mikrobiologicznym zanieczyszczeniem żywności

Skutecznym narzędziem w osiąganiu gwarantowanej jakości żywności jest zalecany przez

ŚWIATOWĄ ORGANIZACJĘ ZDROWIA (WHO)

system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli - HACCP

(Hazard Analysis Critical Control Point)

System ten:

• ma charakter ofensywny

• eliminuje możliwość wytworzenia produktu nieodpowiedniej jakości

Jakość zaplanowana (gwarantowana) :

• jest świadomie tworzona w procesie technologicznym i nie ma charakteru przypadkowego

• kontrola jakości ma charakter prewencyjny

• główny akcent kontroli skierowany jest nie na produkt końcowy lecz na realizację jakości zaprogramowanej

• prowadzona jest eliminacja potencjalnych zagrożeń mogących spowodować jej pogorszenie

Kraje europejskie, a zwłaszcza wchodzące w skład Unii Europejskiej dążą do harmonizacji ustawodawstwa żywnościowego aby:

• chronić społeczeństwo

• mieć możliwość swobodnej wymiany towarowej

• zapewnić uczciwość w transakcjach handlowych

Również i polskie ustawodawstwo żywnościowe dąży do harmonizacji z ustawodawstwem krajów UE.

W działaniach tych uwzględniane są zalecenia i standardy KODEKSU ŻYWNOŚCIOWEGO (Codex Alimentarius).

MIĘDZYNARODOWY KODEKS PRAKTYKI adresowany jest do rządu, przemysłu, indywidualnych producentów w rolnictwie i przetwórstwie oraz do sprzedawców żywności jak również i konsumentów.

Załącznikiem do KODEKSU są wskazówki wdrażania systemu: ANALIZA ZAGROŻENIA I KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI HACCP.

HACCP - co to takiego?

Koncepcja systemu HACCP powstała na przełomie lat 60-tych i 70-tych jako wynik połączonych prac NASA (Państwowej Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej) oraz laboratoriów wojskowych w USA w celu wprowadzenia programów „zero defects” przy produkcji żywności dla kosmonautów.

Duża jego skuteczność oraz przypadki licznych zatruć w USA w latach 70-tych dały początek zastosowania tego systemu w cywilnej produkcji żywności.

Pozytywne doświadczenia Stanów Zjednoczonych skłoniły ekspertów WHO do zarekomendowania tego systemu w skali międzynarodowej już w 1975 roku.

Jego zasady i definicje zostały sformułowane w raporcie WHO/ICMSF z 1980 roku, a w 1983 roku wpisane do Codex Alimentarius.

Praktyczne stosowanie tego systemu w Unii Europejskiej, począwszy od 1.01.1995 roku, zaleca producentom żywności Dyrektywa 43/93/EEC „O higienie środków spożywczych ”.

Polskie przepisy prawne związane z normalizacją i jakością żywności

Kilka przykładów

USTAWA SANITARNA z 1919 roku - pierwszy polski akt prawny.

USTAWA ŻYWNOŚCIOWA z 22 marca 1928 roku regulowała przepisy jakim podlegają:

„wyrób, sprzedaż oraz inne wprowadzenie w obieg artykułów żywności, ich surowców i tych przedmiotów użytku, których użycie, zgodnie z ich przeznaczeniem, może okazać się szkodliwe dla zdrowia ludzkiego”.

USTAWA z 25 listopada 1970 roku „O warunkach zdrowotnych żywności i żywienia”

USTAWA z dnia 11 maja 2001 roku „O warunkach zdrowotnych żywności i żywienia ” - część zapisów tej ustawy w zakresie dotyczącym systemu HACCP będzie obowiązywała od dnia 1 stycznia 2004 roku.

WYMAGANIA

SYSTEMU HACCP

HACCP - SYSTEM ANALIZY ZAGROŻEŃ I KONTROLI PUNKTÓW KRYTYCZNYCH został opracowany w celu zapewnienia zdrowotności żywności

Idea systemu HACCP polega na eliminowaniu zagrożeń:

• mikrobiologicznych

• chemicznych

• fizycznych

poprzez takie opracowanie procesu technologicznego i zarządzanie tym procesem, aby mimo potencjalnych możliwości wystąpienia zagrożeń, nie dopuścić do skażenia wyrobu.

Zasady systemu HACCP

Zasada 1

Przeprowadzenie analizy zagrożeń

Zasada 2

Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)

Zasada 3

Ustalenie limitów krytycznych

Zasada 4

Ustanowienie systemu monitorowania CCP

Zasada 5

Ustanowienie działań korygujących, które muszą być podjęte, kiedy monitorowanie wykaże że dany CCP nie znajduje się pod kontrolą

Zasada 6

Ustalenie procedur weryfikacji dla potwierdzenia, że system HACCP pracuje efektywnie

Zasada 7

Opracowanie dokumentacji zawierającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie dla wymienionych zasad i ich zastosowania

Etapy wprowadzania systemu HACCP

1. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP

2. Opisanie wyrobu

3. Określenie przeznaczenia wyrobu

4. Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego

5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce

6. Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazu środków zapobiegawczych

7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP)

8. Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP

10. Ustalenie działań korygujących w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych

11. Określenie zasad weryfikacji systemu

12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywanie zapisów

Zakładowy zespół ds. HACCP

Rozpoczęcie prac nad opracowaniem i wdrożeniem systemu HACCP ma miejsce z chwilą formalnego powołania przez kierownika zakładu Zakładowego Zespołu ds. HACCP.

Ważne jest, aby dokonywał tego zespół (5-7 osób) wielodyscyplinarny, składający się z pracowników o dużej fachowości i doświadczeniu zawodowym.

Tak dobrany Zespół będzie posiadał niezbędne kompetencje i doświadczenie.

Zależność między poszczególnymi członkami Zespołu winna mieć charakter funkcjonalny a nie hierarchiczny.

Decyzje i działania Zespołu winny opierać się na rzetelnych informacjach nt. procesów technologicznych i ocenie danych technicznych.

Zespół powinien mieć możliwość skorzystania

z pomocy ekspertów z zewnątrz.

Opisanie wyrobu

Jest to zadanie Zakładowego Zespołu ds. HACCP.

Przygotowywany dokument „Opis wyrobu” powinien zawierać:

• surowce

• źródła ich pochodzenia

• metodę wytwarzania

• szczegóły techniczne

• sposób postępowania z wyrobem gotowym

• sposób pakowania

• warunki przechowywania

Przeznaczenie wyrobu

Należy określić, sposób wykorzystania lub zastosowania wyrobu przez konsumenta. W tym celu należy brać pod uwagę n/w cechy:

• trwałość

• rodzaj opakowania

• etykietowanie

Sporządzenie schematu technologicznego

Jest to schemat blokowy zawierający wszystkie procesy i operacje jednostkowe wytwarzania danego wyrobu.

Najczęściej schematy takie już istnieją. Zespół powinien go uzyskać i włączyć do opracowywanej dokumentacji.

Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce

Członkowie Zespołu HACCP dokonują tej czynności w warunkach produkcji.

W przypadku stwierdzenia rozbieżności, należy schemat technologiczny poprawić.

Analiza zagrożeń i oszacowanie ryzyka

• Określamy precyzyjnie jakie zagrożenia mogą wystąpić /dla każdego etapu/

• Opisujemy każde zagrożenie osobno

• Tworzymy listę przyczyn /określamy możliwe „punkty wejścia” analizowanych zagrożeń/

• Określamy wagę zagrożenia /ocena jakościowa/

• Oceniamy możliwość wystąpienia /analiza ryzyka/

Dla każdego etapu produkcji lub operacji technologicznej należy odpowiedzieć na n/w pytania:

• Co się może zdarzyć złego ?

• Co by było gdyby nie dotrzymano ustalonych warunków procesu lub gdyby nastąpiła awaria na danym etapie produkcji ?

• Czy może wystąpić odchylenie ? Jak z góry przewidzieć taką ewentualność ?

• Kiedy wystąpi zagrożenie ? Jakie są możliwe konsekwencje ?

• Jak zareagować ? Jak zarejestrować odchylenie ?

Należy pamiętać o tym, że:

na każdym etapie produkcji może wystąpić więcej niż jedno zagrożenie lub może go nie być wcale

Analiza i identyfikacja wszystkich możliwych zagrożeń stanowi rodzaj „burzy mózgów”

Środki zapobiegawcze

Środki zapobiegawcze to działania, czynności lub warunki niezbędne do eliminacji zagrożeń lub zredukowania do poziomu akceptowalnego.

Należy:

• sporządzić listę środków zapobiegawczych

• sformalizować środki zapobiegawcze

• dokonać podziału odpowiedzialności

Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych

Ta czynność jest drugą najważniejszą sprawą w poprawnym opracowaniu systemu HACCP.

Krytycznymi Punktami Kontroli /CCP/ - są miejsca, punkty, procedury, etapy procesu, zabiegi, lub faza w łańcuchu żywności przy, których brak lub zaniechanie kontroli może przyczynić się do skażenia żywności, jej zepsucia lub namnożenia drobnoustrojów powodując zagrożenie dla zdrowia.

Należy pamiętać, że:

każdy surowiec, półprodukt, produkt finalny, metoda czy etap procesu technologicznego posiadają właściwe sobie punkty krytyczne

Ogólne zalecenie:

należy dążyć do ustalenia jak najmniejszej liczby CCP w danym procesie, ale takiej , która pozwoli nad nim właściwie panować.

Zbyt duża liczba CCP może utrudnić proces produkcyjny i nie zawsze przyczyni się do wzrostu bezpieczeństwa zdrowotnego wyrobu.

Codex Alimentarius zaleca korzystanie z „drzewka decyzyjnego”, co powinno ułatwić podjęcie decyzji, jednak nie zastąpi logicznie uzasadnionego stanowiska Zespołu.

„Drzewko decyzyjne” to układ logicznych pytań, na które udziela się odpowiedzi „tak” lub „nie”.

Udzielona odpowiedź to wskazanie o ustanowieniu lub nie punktu CCP albo, że należy zmodyfikować np. etap, proces.

Dla każdego ustalonego wcześniej zagrożenia należy przeprowadzić taką analizę, szukając miejsca eliminowania, minimalizowania lub ograniczenia zagrożenia do akceptowanego poziomu.

Ustalenie wartości dopuszczalnych dla każdego CCP.

Dla każdego CCP należy ustalić:

• graniczne wartości

• dopuszczalne tolerancje

• kryteria oceny

tak, aby działania te były gwarancją eliminacji zagrożenia.

Opracowanie systemu monitorowania

Procedura monitoringu powinna:

• być ciągła

• pozwolić na wykrycie braku kontroli CCP

• sygnalizować wystąpienie nieprawidłowości

• być szybka i skuteczna

• dostarczać danych do działań korygujących

Wiarygodność prowadzonego monitoringu zależy od aparatury kontrolno-pomiarowej, która wg Norm ISO serii 9000 powinna być objęta nadzorem.

Gdy monitoring ciągły jest niemożliwy, należy dokładnie określić częstotliwość prowadzenia obserwacji i rejestracji.

Określenie działań korygujących

Dla każdego CCP należy ustalić działania korygujące.

Działania te powinny:

• być natychmiastowe

• być podejmowane, zanim zostaną przekroczone dopuszczalne granice tolerancji dla parametrów CCP

• powodować usuwanie ewentualnych odchyleń od ustalonych wartości

• zapewnić, iż CCP jest pod kontrolą

Należy robić wszystko aby nie było potrzeby stosowania działań korygujących, dlatego należy prowadzić działania zapobiegawcze.

Zasady weryfikacji systemu

Weryfikacja to:

• procedury

• metody oceny

• testy

zapewniające, że działania w zakresie HACCP są prowadzone prawidłowo i pozwalają na sprawdzenie efektywności systemu.

Zweryfikować system tzn. odpowiedzieć na pytania:

1. Czy system HACCP jest stosowany dokładnie w takiej formie jak został zaprojektowany ?

2. Czy badanie HACCP zostało właściwie przeprowadzone i czy w dalszym ciągu nadaje się do zastosowania ?

Weryfikacja powinna obejmować:

1. przegląd planu HACCP i całej dokumentacji

2. analizę sytuacji w których wystąpiły odchylenia od założonych parametrów

3. przegląd wszystkich dokonanych zmian

4. przegląd i analizę wszystkich CCP

Zasady tworzenia dokumentacji systemu HACCP

i przechowywanie zapisów

System dokumentacji składa się z:

• planu HACCP

• dokumentów opisujących funkcjonowanie systemu (zapisów)

Dokumentacja winna obejmować:

• odpowiedzialność kierownictwa

• schemat technologiczny

• schemat kontroli systemu

• program monitorowania

• procedurę wprowadzania zmian

Jeżeli w zakładzie funkcjonuje i jest udokumentowana:

• Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP)

• Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)

• System Zarządzania Jakością, np. zgodnie z normą ISO serii 9000

to dokumenty te powinny być włączone do systemu HACCP.

Zapisy związane ze wszystkimi CCP powinny być codziennie analizowane przez pracownika odpowiedzialnego za funkcjonowanie systemu.

Uzyskane wyniki analiz są podstawą do podjęcia działań korygujących i/lub zapobiegawczych.

Czynniki niezbędne przy wdrażaniu HACCP

• System HACCP powinien być prosty

• Powinien być częścią procesu powstawania wyrobu

• Udział biorą wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa /to właśnie oni będą realizować ten system w praktyce i od nich zależy jego skuteczność/

Wiedza

Zrozumienie:

• zasad systemu

• znaczenia zagrożeń dla zdrowia człowieka

Umiejętności

Posiadanie umiejętności:

• właściwej obserwacji procesów z punktu widzenia mogących pojawić się zagrożeń

• posługiwanie się sprzętem kontrolno-pomiarowym

• analizowanie wyników kontroli

• wyciąganie wniosków

• podejmowanie skutecznych działań korygujących

Stosunek do pracy

• zaangażowanie wszystkich pracowników w wytwarzanie wyrobów bezpiecznych zdrowotnie i o wysokiej jakości

• utożsamianie się z przedsiębiorstwem poprzez inicjowanie zmian i udoskonaleń procesów podlegających systemowi HACCP

• natychmiastowe podejmowanie działań korygujących w przypadku stwierdzenia niezgodności

Utrzymanie systemu HACCP

System HACCP nie jest przedsięwzięciem jednorazowym, ograniczonym do jego wdrożenia

MUSI być utrzymywany na bieżąco

Aby utrzymać system należy dokonywać okresowo sprawdzenia jego efektywności /audity/.

Po każdorazowym wprowadzeniu zmian należy sprawdzić efektywność działania systemu uwzględniając zmiany dotyczące:

• surowca

• maszyn i urządzeń

• stosowanych metod

• procedur technologicznych

• kluczowego personelu

Zalety systemu HACCP

• wszystkie etapy produkcji i dystrybucji są pod kontrolą

• racjonalne podejście do kontroli zagrożeń

- kontrola nie polega na testowaniu wyrobu gotowego

- kontrola polega na potwierdzeniu skuteczności zapobiegania odchyleniom od normy w punktach krytycznych

• oszczędność czasu i pieniędzy

• wspomaganie skuteczności systemu jakości według Norm ISO 9000

Definicje i zasady

HACCP - to system pozwalający na identyfikacje i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej, określający ryzyko i stopień wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności.

ZAGROŻENIE - niebezpieczeństwo wystąpienia czynników biologicznych (drobnoustrojów), chemicznych (konserwanty, pestycydy), fizycznych (czas, temperatura) i innych które mogą stanowić ryzyko dla zdrowia i bezpieczeństwa konsumenta czy też dla jakości wyrobu.

RYZYKO - jest to prawdopodobieństwo pojawienia się zagrożenia.

KRYTERIA - są to określone wymagania odpowiadające jednej lub kilku cechom fizycznym, chemicznym i mikrobiologicznym odnoszące się do produktu lub procesu technologicznego.

ODCHYLENIA - przekroczenie dopuszczalnych limitów wyznaczonych dla któregokolwiek z punktów krytycznych (CCP).

KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI (CRITICAL CONTROL POINT -CCP) każdy punkt, proces czy procedura, które w przypadku braku kontroli mogą przyczynić się do skażenia żywności, jej zepsucia lub namnożenia drobnoustrojów powodując zagrożenie dla zdrowia.

ANALIZA ZAGROŻEŃ - jest to postępowanie mające na celu ocenę znaczenia i oszacowanie możliwości wystąpienia zagrożeń bezpieczeństwa żywności podczas przebiegu procesu (istotność) oraz prawdopodobieństwo ich wystąpienia (ryzyko).

WERYFIKACJA - potwierdzenie przez zbadanie i przedstawienie obiektywnego dowodu, że zostały spełnione wyspecyfikowane wymagania.

DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - działania podjęte w celu usunięcia przyczyn istniejącej niezgodności, wady lub innej niepożądanej sytuacji oraz w celu niedopuszczenia do ich ponownego wystąpienia.

MONITORING (NADZÓR) - zaplanowana systematyczna obserwacja, pomiar i rejestracja parametrów w CCP pozwalająca na uzyskiwanie dokładnych danych w celu sprawdzenia czy przyjęte limity tolerancji są wystarczające dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

MONITORING CIĄGŁY - nieprzerwana rejestracja danych np. zapis temperatury, czasu, ciśnienia, stężenia.

GRANICA KRYTYCZNA - kryterium oddzielające akceptację od nieakceptacji.

PLAN HACCP - dokument przygotowany zgodnie z zasadami systemu HACCP w celu zapewnienia kontroli zagrożeń znaczących dla bezpieczeństwa żywności, występujących w określonym segmencie łańcucha żywności.

KONTROLA - działanie takie, jak zmierzenie, zbadanie, oszacowanie lub sprawdzenie jednej lub kilku właściwości obiektu oraz porównanie wyników z wymaganiami w celu stwierdzenia, czy w odniesieniu do każdej z tych właściwości osiągnięto zgodność.

STEROWANIE JAKOŚCIĄ - metody działań i działania o charakterze operacyjnym stosowane w celu spełnienia wymagań jakościowych.

DZIAŁANIE ZAPOBIEGAWCZE - działanie podjęte w celu usunięcia przyczyn potencjalnej niezgodności, wady lub innej niepożądanej sytuacji oraz w celu niedopuszczenia do ich wystąpienia.

1

1

System HACCP można zdefiniować, jako obserwacje i/lub testy identyfikacji aktualnych i potencjalnych punktów krytycznych w procesie technologicznym żywności, czyli zapewnienie w sposób skuteczny bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Czy wyrób może stwarzać zagrożenie wynikające z niewłaściwego postępowania konsumenta ?

Analiza zagrożeń to nie tylko pierwsza zasada metody HACCP, to podstawowy etap, a od jej poprawności zależy powodzenie funkcjonowania systemu.

Zagrożenia

BIOLOGICZNE

CHEMICZNE

Bakterie

Pleśniaki

Pasożyty

Szkodniki

TECHNOLOGICZNE

ŚRODOWISKOWE

FIZYCZNE

Środki czystości

Przedmioty użytku

Leki weterynaryjne

Enzymy

Pestycydy

Nawozy

Matale

PROMIENIOTWÓRCZE

MECHANICZNE

Kamienie

Piach

RADIONUKLIDY

Monitorowanie to zaplanowana sekwencja obserwacji lub pomiarów w celu oszacowania czy CCP jest pod kontrolą i otrzymania dokładnych zapisów potrzebnych w przyszłości do weryfikacji.

---